氰化钠生产工艺

2.5.1 氰化钠生产工艺

我国目前生产氰化钠产品的工艺方法主要有四种：氨钠法、安氏法、丙烯腈副产法、轻油裂解法。本项目中采用轻油裂解法，此工艺技术成熟可靠，操作安全，行之有效，是目前国内大部分生产氰化钠企业采用的工艺路线。

轻油裂解法工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应，以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体，经除尘、冷却至50℃，再用30%液碱溶液吸收，当NaCN含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。

此工艺方法的特点：

（1）C5-C6轻油性质稳定，且以石油焦为载体，反应温度高。轻油的工艺利用率为100%，液氨的工艺收率为90%以上。

（2）采用循环封闭式的生产方法，系统生产连续化，坚持微负压操作，确保无泄漏操作，反应安全。

（3）此工艺生产工序简单明了，生产技术装备较简单。

整个装置分为原料储运系统、反应裂解系统、炉气处理系统、成品吸收系统以及废水、废渣处理系统。

工艺过程为，将轻油和氨气按比例在雾化器中混合，预热至280℃在电弧中裂解反应，温度1C o 450，以石油焦作载体，密闭在高温条件下进行氨化，反应产生氰氢酸气体，经除尘、冷却至50℃，再用30%液碱溶液吸收，当NaCN 含量达30%以上即为液体氰化钠成品，尾气再用20%液碱溶液吸收。

其主要反应方程式如下：

C 5H 12+5NH 3电弧C o 14505HCN+千卡

HCN + NaOH NaCN+H 2O

工艺流程示意图如图3-1所示：

图3-1 工艺流程示意图2.5.2 主要设备及布置

主要设备见表2-3：表2-3主要设备一览表

危险化学品物料的危险、有害性分析

3.1.1 危险化学品识别

XXXXXXXXX 公司生产氰化钠（30%液体）产品中，使用的原料列入国家安全生产监督管理局2003年第1号公告《危险化学品名录》的有: 氰化钠、氰化氢、氢气、氢氧化钠、液氨等6

种。

根据GB50016《建筑设计防火规范》、GB50160《石油化工企业设计防火规范》、GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》、HG24001《化工行业职业性接触毒物危害程度分级》等规范和标准，上述危险化学品分类编号及其火灾危险、职业危害汇总于表3-1。

表3-1 产品及原料危险、危害特性

系统内物质按《建筑设计防火规范》的火灾危险性分类，属于甲类物质的有氰化氢、氢气，这些物质火灾危险性最大;氨为乙类物质。

系统内会产生职业危害物质:属极度危害（Ⅰ级）的有氰化氢和氰化钠;轻度危害（Ⅳ级）的有氢氧化钠和液氨。

氰化氢和液氨属于腐蚀品，对人体会造成灼烫伤害。

分析结果:系统内危险化学品涉及易燃液体、有毒品和腐蚀品，其主要危险、有害特性为:火灾、爆炸、中毒和灼烫。

3.1.2 理化性质和危险性分析

本项目涉及的危险化学品都具有不同程度的火灾、爆炸、中毒等危险特性。同时，还有一些非危化品目录中的物质，也具有一定的危险特性。了解这些物质的理化特性，有助于分析其危险特性。各种物质具体的理化性质和危险性见【附件】危险、有害物质特性介绍。现分类总结如下，见表3-2：

表3-2主要火灾爆炸危险物料的燃烧爆炸相关参数表

生产工艺过程危险、有害性分析结果

3.2.1 氰化钠（30%液体）产品生产过程中的危险性分析

一、装卸工段

(1) 液氨接卸、气化

接卸：液氨由汽车槽车运来后，分别将汽车槽车的气液相管与液氨贮槽的气液相管相连，开启液氨泵，将汽车槽车中的液氨卸入液氨贮槽中，直至卸完，关闭液氨泵。或者可以利用氨气将汽车槽车内液氨压入贮槽内，直到槽车内液氨压完，关闭氨气阀门。当液氨全部卸完后，关闭贮槽的气液相阀门，卸车结束。

气化：液氨由液氨泵从液氨贮槽中打至氨计量槽，经计量后利用高位差送入氨蒸发器。氨蒸发器内液面由液面计自动控制。当裂解炉要求送氨时，打开蒸发器进水阀进行加热，打开出氨阀，气氨经氨分离器，氨缓冲器罐后，压力调节至后送出。

液氨防火等级为乙类，属于易燃易爆物质。液氨贮槽的储存压力为，属于中压容器，液氨储罐区是火灾重点防范区，使用中应加强对

此压力容器的监察管理。

(2) 轻油接卸

轻油由汽车槽车运来后，将汽车槽车的气液相管与轻油贮槽的气液相管相连，开启轻油泵，将汽车槽车中的轻油卸入贮槽中，直至卸完，关闭轻油泵，关闭贮槽的气液相阀门，卸车结束。当裂解炉要求输送轻油时，打开轻油贮槽的出液阀，打开轻油计量槽的进液阀，开启轻油泵，或者打开贮槽内。轻油经计量后送至裂解炉参加反应。

轻油（C5—C6）防火等级为甲类，属于易燃易爆物质。轻油储罐区也是火灾重点防范区，使用中应加强对此容器的监察管理。

(3) 液碱接卸

液碱由槽车运来后，打开碱槽进碱阀，开启碱泵将液碱打入碱槽中，同时根据需加水量进行加水，与液碱混合，待水量加到规定数值后（看水表读数）关闭碱槽进水阀，当槽车内液碱卸完后，关闭碱泵，卸车完毕。

当吸收工段需送碱时，打开碱槽出液阀，利用位差送入碱地槽，开启碱液下泵，将碱液送至吸收工段。

二、裂解反应工段

由原料工段送来的气氨和轻油同时进入预热器预热至250℃左右

后，混合气体进入三相电极浸入石油焦层导电发热的裂解炉进行裂解反应。开启循环冷却水阀门，进行冷却，以保护炉体。

裂解生成的混合气体，从裂解炉出来，经冷却套管冷却后，经第一旋风除尘器、第二旋风除尘器后，进入列管冷却器冷却至50℃左右，再经过布袋除尘器进一步除尘后送至吸收工段。

根据安监总管三（2009）116号的文件要求，该单元的化学反应主要是裂解反应。

此工段主要危险性，裂解温度高达1C o

450，设备保护不好，有烫伤的危险；同时裂解电流大，存在触电的危险。裂解气、连同部分石油焦，对管壁有冲刷作用，由于部分管段冷却介质为气氨和轻油，如果管壁发生泄漏，将导致燃烧、爆炸事故的发生。如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸；如果燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸；

三、吸收工段

裂解工段来的炉气进入吸收器，与碱液发生中和反应，生成氰化钠溶液，吸收后的氰化钠溶液，经中和液下泵打入成品贮槽中。从吸收器出来的气体（N2、H2、NH3等），再经尾气吸收器二次碱吸收后，通过真空泵抽至烟囱高空排放。产品送入氰化钠贮罐，成品液体氰化钠的贮存量为450m3，贮存天数为8-14天。