深基坑帷幕漏水原因及堵漏措施

帷幕漏水原因及堵漏措施

基坑出现渗漏、涌砂现象，采取基坑内堵水，坑内采用射流吸沙，进行坑内挖土降方，钢筋密排，喷射C１５细石砼，坑外管井降水的方案予以处理，基坑土方吸沙到底后，整体吊装钢筋模版，采取强行封底，得以实施。

在需要止水的地层中开挖深基坑，大都采用围护桩加旋喷桩止水帷幕进行支护。而在实际施工中都会因一些施工误差和地层的影响而造成局部止水失效，导致在基坑开挖时发生漏水、涌沙，影基坑内土方开挖，甚至威胁到基坑安全及基坑周围建筑物的稳定。因此制定有效的及时的止水堵漏方案，对保证基坑开挖的质量和工期非常重要。本文根据原因及处理过程进行总结，以供同类工程借鉴与参考。

1.工程概况：基坑深12米。基坑设计采用ф８00@1200钻孔灌注桩围护，采用一道高压旋喷桩止水，布置在两灌注桩之间，采用二管法施工。旋喷桩直径0.６m，布桩间距0.４m，搭接厚度0.2m，深23m。灌注桩顶部设计有压顶梁，梁顶标高-１.０米。经过勘探揭露地如下：地表至-6.28米为①层夯实吹填土，-6.28米至-6.49米为②层粉质粘土，-6.49米至-13.06米为③层粉沙，-13.06米至-2

2.34米为④层细沙，-22.34米至-26.10米为⑤2层粉质粘土，-26.10米至-28.91米为⑤3层粉土。地下水位-1.70米，地下水十分丰富。先施工的西侧1号坑采用人工降方，当降方至-7.5米时，出现侧壁漏水涌沙现象，被迫停止施工。

2.渗漏原因分析

经过后期的堵漏实际和对漏水涌沙处的观察，两个活套坑有如下3种漏水涌沙形式：1）点漏式。挖开土方后，水从侧壁流出，涌沙量小，基坑可以继续挖土。这种漏点，是由于地层中含有泥块，旋喷高压浆液无法切割穿透泥块，造成两桩之间夹泥，两桩之间没有形成完整的水泥浆止水帷幕，开挖后，随着泥块的挖走，内外水压力的作用，逐渐形成止水帷幕的局部点漏。

2）裂隙漏式。高压旋喷桩施工时垂直度无法得到保证，产生施工误差，局部高压旋喷桩桩体发生倾斜，不能与支护桩密贴，出现夹缝。

3）低漏式。由于高压旋喷钻孔的垂直度的影响，钻孔越深，越容易造成桩与桩之间的底部开叉，超过坑底的开叉，也会向坑内涌水涌沙，在基坑基坑底部形成管涌。

3.堵漏措施

根据现场情况，在基坑有条件的北侧，每个活套坑布设2个25米深直径600mm降水井，下入6m³/h潜水泵进行降水，减少基坑内外的水头压力差。

1）坑外管井降水：降低基坑内外水位差，为沿基坑四周设置Ф600的管井，考虑管井降水曲线的影响，端头井管井间距为10m，标准段间距为13m，管井深度为基底以下4m。

2)基坑内采用高压水枪射流冲刷，砂石泵吸沙进行降方。每次降方深度为一米。

3）对局部渗水较小的部位，采取打入密排钢筋，两侧固定于支护桩砼桩身上，用编织袋、碎石进行填塞堵漏，局部插入塑料花管排水，然后喷射10cm厚C15砼进行封堵。

4) 对发生涌砂的部位缝隙较大处，采取钢筋密排进行封堵，具体的做法是在发生涌砂处，把两侧支护桩主筋凿开，把钢筋焊接在钻孔桩主筋上进行封堵；用φ20@100，L=1.5m

的钢筋倾斜打入涌砂处，钢筋与桩主筋焊接，钢筋与旋喷桩之间填塞碎石袋，边开挖边封堵，直至基坑底部下1m。然后喷射掺有速凝剂C15砼，

5) 降方至设计深度后，为了压住活套坑底部的管涌，采用了强行封底，方法是：用抽沙泵将坑内土超挖一米，马上用碎石回填，压住坑底涌沙加厚底部碎石铺设至0.5米，在底部四周，铺设花管，花管上填碎石，坑对角各安装一根12米长直径426钢管，竖直钢管与水平花管相连接。钢管内放入一台杨程15米30立方米污水泵。加厚砼垫层至0.5米，在打垫层时，从两个钢管内抽水，保证封底成功。强行封底如图所示：

4. 结束语

所述堵漏方法是基坑旋喷桩实践后总结出的措施。基坑施工过程中发生侧壁涌沙、涌水，处理不及时，极易造成基坑外围的土体塌陷，同时给基坑施工挖土进度也有很大的阻碍。因此，在基坑开挖前应根据地层情况以及基坑周边环境等制定好合理的处理方案，在开挖过程中，密切注意涌水涌沙情况，发现漏点研究合适的处理方法，及时处理，防止事态扩大。