IE基本技术线平衡分析与瓶颈改善

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现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例

现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例

生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡,调整作业 负荷和工作方式,消除工序不平衡和工 时浪费,实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变 能力,对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上,有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂,只有不到 10% 的时间是增值的!
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业

加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查

数量检查 ■虽然有必要,但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态,作业人员的作业时间尽 可能的保持一致,从而消除各道工序间的时 间浪费,进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度,减少生产产量
工作時間

生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)

生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
同期化的要求把某些工序适当的合并和分解,使各工 序的作业时间基本相等或成整数倍 ➢ 产品结构和制造工艺相对稳定 ➢ 必要的场地等
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品,需经过A、B、C、D四个工序,其基本标 准工时(秒/个)及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11: 可以求各工序每小时产量为: A工序每小时产量=(3600秒÷6.90)×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=(3600秒÷5.1)×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=(3600秒÷34.40)×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=(3600秒÷30.40)×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
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1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化,调整作业 负荷,以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法,它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法,是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化,从而达到“一个流”的 理想。
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四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
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四、生产线平衡的改善方法与原则

线平衡分析与瓶颈改善

线平衡分析与瓶颈改善

线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析是一种优化生产线的方法,通过对生产线中各个工位的作业时间进行分析,找出生产线的瓶颈,并采取相应的改善措施,以实现整个生产线的平衡,提高生产效率和产能。

线平衡分析的目标是使每个工位的作业时间尽量接近,在不影响产品质量的前提下,提高生产线的整体效率。

一般来说,生产线的效率取决于生产线上最慢工位的作业时间,这个工位被称为瓶颈工位。

首先,进行线平衡分析需要确定生产线上每个工位的作业时间。

这可以通过观察、测量和记录每个工位的作业时间来完成。

作业时间应该包括实际操作时间、等待时间和移动时间。

然后,将这些数据绘制成柱状图或流程图,在图上标出每个工位的作业时间。

接下来,根据作业时间的差异来确定瓶颈工位。

瓶颈工位是指在制造过程中需要最长时间来完成任务的工位。

通过找出瓶颈工位,可以确定生产线的瓶颈所在,并将重点放在如何提高瓶颈工位的效率上。

一旦确定了瓶颈工位,就可以采取一些改善措施来提高其效率。

改善措施可以包括以下几个方面:1.增加资源:增加瓶颈工位的人员和设备资源,以减少瓶颈工位的等待时间和提高其作业效率。

这可能需要增加工人的数量、购置更快速或更高效的设备。

2.优化工艺:重新设计工艺流程,以减少瓶颈工位的作业时间。

这可以通过简化操作步骤、减少不必要的移动和等待时间来实现。

3.平衡工作量:将一些工作从瓶颈工位转移到其他工位,使各个工位的工作负载更均衡。

这可以通过改变工序的顺序、重新安排任务和人员来实现。

4.增加并行工位:在瓶颈工位的前后增加并行工位,以提高生产效率。

这样可以减少瓶颈工位的等待时间和生产周期。

5.增加备用设备:在瓶颈工位周围设置备用设备,以减少设备故障或维修导致的生产中断。

通过以上的改善措施,可以实现生产线的平衡,提高整体效率和产能。

然而,需要注意的是,改善一个瓶颈工位可能会导致其他工位成为新的瓶颈。

因此,线平衡分析应该是一个持续的过程,需要不断监测和改善生产线的各个方面。

IE基础知识培训-平衡率分析

IE基础知识培训-平衡率分析
1.缩短生产一个产品的组装时间(增加单位时间的产量) 2.提高生产线的工作效率(包括作业人员,工具,设备) 3.减少工程间的准备工作 4.改善生产线的平衡 5.对新的流程作业方式改善制造方法
3/38
生产线平衡的优点
1. 平均分配各作業員的工作負荷 2. 找出瓶頸作業項目 3. 建立裝配線的標準速度 4. 決定工位的數目 5. 決定裝配以及包裝的人工成本 6. 決定每項作業項目佔總工作量的百分比 7. 幫助工廠佈置的工作 8. 降低生產成本
分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為 宜; ❖ 量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能 看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起 作業員的緊張;
工时测量
時間測量流程
數據與信息記錄
16/38
作業內容
測試中判斷作業員的速度水平,並作如實 記錄,不可修改量測數據;
❖ 若有其他特殊情況,也應加以實錄;

若T≥CT:將CT設為上限,重排
時 間
平均時間T
CT
還有什么方法
S1 S2 S3 S4 S5 工

若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸
時間
CT 工站
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平衡的步驟
若T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸
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平衡的步驟
Step 3: 方法研究改善 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ❖ 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] 動作分析 [動素分析/動作經濟原則]
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平衡的步驟
Step 4: 山積表平衡
算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時

现场IE改善案例分析生产线平衡分析改善案例

现场IE改善案例分析生产线平衡分析改善案例

不平衡率(%)= 100% —平衡率(%)
对生产线来说,不平衡率越小越好,一般控 制5%-13%之间,至少要控制在15%以下。
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
案例:工时测定和线平衡计算
请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试,最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
(1)改善的4大原則
1)减少动作次数 2)同时使用双手 3)缩短移动距离 4)使动作变得轻松
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
(2) IE动作改善的4原则:
ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange ——重排 4、Simplify ——简化
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线,改善前各工位的作业时间如下所示:
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线,改善前各工位的作业时间如下所示:
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
生产线各工位的分析如下:
生产线改善前后各管理指标比较
1、生产线平衡率方面
生产线平衡效 率提高了52%
2、工人人数方面
工人人数由原 来的7人减少至 于3人
3、生产效率方面
生产效率提升 了12.1%
现场IE改善案例分析生产线平衡分析 改善案例
全员参与的思想准备
• 给予和获取信息 • 接受非寻常的工作方法和解决方案 • 对目前的方法提出疑问 • 不允许找借口 • 马上改正错误 • 问五个“为什么”,发掘出问题的真正原因 • 每个人意见都是有价值的 • 不追求完美,一个60%的解决方案,比一个几乎

IE应用及瓶颈改善方法

IE应用及瓶颈改善方法

培训与推广
监督与考核
建立监督机制,对员工操作进行定期 检查和考核,确保标准化操作的持续 执行。
加强员工培训,提高员工对标准操作 的掌握程度,确保标准操作的执行。
持续改进
数据分析
收集和分析生产过程中的数据,了解生产现状和 问题。
改进措施
针对数据分析结果,制定相应的改进措施,持续 优化生产过程。
创新与探索
详细描述
该化工企业设备老化严重,影响生产效率和产品质量,通过对旧设备进行升级改造,提高设备自动化 程度和可靠性,从而提高生产效率和产品质量。
案例三:某食品企业的自动化生产线建设
总结词
建设自动化生产线,提高生产效率和产 品质量。
VS
详细描述
该食品企业传统生产线存在效率低下、品 质不稳定的问题,通过建设自动化生产线 ,实现工艺流程的自动化控制和监控,提 高生产效率和产品质量。
04
IE应用瓶颈改善方法
优化生产流程
减少生产环节
通过合并、简化等方式减少生产流程中的环节,降低生产成本, 提高生产效率。
优化工艺流程
对工艺流程进行优化,提高工艺的稳定性和可靠性,降低不良品 率。
引入精益生产理念
采用精益生产理念,消除浪费,提高生产效益。
提高设备利用率
设备维护保养
定期对设备进行维护保养,确保设备处于良好状态,提高设备使用 寿命。
涉及领域
包括生产计划与控制、工艺流程优化、设备维护与管理、物流与供应链管理等。
IE应用的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过优化生产流程和资源 配置,降低生产成本,提 高生产效率。
保障产品质量
通过科学的管理方法,确 保产品质量的稳定性和可 靠性。

生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡

生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡

最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
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P生A产R线T平2衡分析的概念和重要

生产线平衡分析的定义
定义:生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡,使各工序的工作时间尽可能相近, 从而提高生产效率的过程。
目的:通过对生产线平衡进行分析,可以找出生 产过程中的瓶颈工序,优化生产流程,提高生产 效率,降低生产成本。
跨部门协作:加强各部门之间的沟通与协作,共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义:工业工程分析, 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用:通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处,提出改善方 案。
注意事项3:考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1:分析前要明确 目标和范围
注意事项4:注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率:通过优化生产线布局和作业分配,降低生产成本,提高产出效率。 降低不良品率:通过平衡生产线上的作业,减少生产过程中的波动和异常,降低不良品率。 提高员工满意度:通过合理分配工作量和减轻员工负担,提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析:确定每个作业步骤的时间和顺序,识别瓶颈和浪费。 工艺流程图:可视化生产线流程,找出潜在的改进点。 动作分析:研究工人操作,优化动作,提高效率。 生产计划与调度:合理安排生产计划,确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2:充分了解生产 流程和工艺要求

线平衡分析与瓶颈改善

线平衡分析与瓶颈改善

以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价。
•1.2 工业工程的目标:
目标:
工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产 具有
特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安 全
条件下进行。
线平衡分析与瓶颈改善
2.使用秒表法测量得出的标准工时包含以下几个要素:
•观测时间
•评比因数
•宽放标准
线平衡分析与瓶颈改善
观测时间采集方法:
1. 采取适当的方位,方式及态度进行观测(斜前方2m)事先在纪录表格上记录下要观 测的作业要素及其他必要事项。 2. 多次观测,减少偶然因素的发生。即当所测的数据稳定时纪录的数据。(10times) 3. 不允许随便修改记录的时间值。 4. 去除异常值。 5. 计算平均值,得出观测时间。
•目录:
•1.工业工程概述:
1.1 工业工程的定义 1.2 工业工程的目标 1.3 工业工程的发展史
•2.标准工时基本知识介绍:
2.1 标准工时的定义 2.2 测量标准工时的基本方法
•3.线平衡分析与瓶颈改善:
3.1 线平衡的定义和意义 3.2 生产线平衡的相关概念 3.3 生产线平衡的计算 3.4 生产线平衡的改善原则 3.5 生产线平衡的改善方法
教育
等领域。
线平衡分析与瓶颈改善
•2.标准工时基本知识介绍:
2.1 标准工时的定义
定义:
在正常的操作条件下,熟练工人以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合
质量
要求的某项工作所需作业时间。
利用动作分析、程序分析、操作分析获得最佳的程序和方法,再利用时间研究的基本

IE工业工程瓶颈的改善方法

IE工业工程瓶颈的改善方法

IE工业工程瓶颈的改善方法引言IE,即工业工程,是指通过科学的方法和技术手段,最大限度地发挥和优化人、机、料、法、环的综合效能,以实现高质量、高效益、低成本的生产。

然而,随着市场需求的不断变化和工业技术的快速发展,IE工业工程也面临一些瓶颈问题。

本文将介绍一些改善IE工业工程瓶颈的方法,以帮助企业实现更高效的生产和运营。

1. 数据分析与挖掘数据分析是改善IE工业工程瓶颈的重要一环。

通过对生产和运营数据的深入分析和挖掘,可以发现隐藏在数据背后的规律和问题,从而制定相应的改进计划。

以下是一些常用的数据分析方法:•趋势分析:分析指标随时间的变化趋势,了解生产和运营的发展方向,发现潜在的问题。

•差异分析:比较同一指标在不同时间段或不同部门之间的差异,找出存在的问题和改进的空间。

•相关性分析:通过寻找不同指标之间的相关性,找出可能的因果关系,从而确定改进策略。

•异常检测:通过识别异常数据点,发现潜在的问题和异常情况,及时采取措施避免事故发生。

2. 流程优化与标准化流程优化和标准化是解决IE工业工程瓶颈的关键方法之一。

通过对生产流程和工作流程的优化,可以显著提高生产效率和质量,并减少浪费。

以下是一些常用的流程优化和标准化方法:•价值流图(Value Stream Mapping):通过绘制价值流程图,找出各个过程和环节中的非价值增加活动,给出改善方案。

•精细化管理:将各个生产和运营环节细化为具体的操作步骤和操作规范,以提高工作效率和质量。

•标准操作流程(Standard Operating Procedures):制定并推广标准操作流程,以保证每个操作员都按照同样的标准进行工作。

•流程自动化:借助信息技术和自动化设备,将人为操作和干预降到最低,提高生产效率和稳定性。

3. 人员培训与技能提升人员培训和技能提升对于改善IE工业工程瓶颈至关重要。

只有拥有高素质的员工和丰富的技能储备,企业才能应对市场的快速变化和竞争的激烈程度。

IE基本技术线平衡分析与瓶颈改善

IE基本技术线平衡分析与瓶颈改善

•3.5 生产线平衡的改善方法
•改进 •工具夹具
•作业 •拆解分割
•提高 •设备效率
•瓶颈 •改善
•提高 •作业技能
•调整 •作业人员
•增加 •作业人员
•取消(删除) •不必要动作
•合并 •微小动作
•作业方 •法改善
•重排 •作业工序
•简化 •复杂动作
•IE七大手法… 动作经济原则…
•线平衡改善的方法
时间测量记录表
评比因数
西屋评价法(Westing house system)
•评比因数=1+(熟练度+努力程度) *在本工位工作六周以上的评比因数为100%
评价表
评价表(续)
宽放标准
•1. 制定宽放的原因:

材料,零件,工具,作业外因造成,作业者也需要休息,喝水, 上厕所等生理要求

确定操作者完成某项工作所需要的标准时间的方法。
特点:采用抽样技术进行研究。
代表
测定时间的选择完全是随机的,无任何主观意图的影响,观测结果具有充分的
2性.预和定可时靠间性标。准法(PTS, Predetermined Time Standard)
定义:预定时间标准是一种工作衡量技术,借助它根据人的基本动作的时间(按动作
业化生产的一个重要里程碑。
20世纪初 美国工程师泰勒(F.W.Taylor)发表了经典著作《科学管理的原理》,系统地 阐
述了科学管理思想。美国的吉尔布雷斯夫妇(Frank&Gilbreth)从事动作研究并设定了17种 动
素(1T9h2r0e年bl美ig国s)成。立他了们美都国是工最业著工名程的师工协业会工(程Am创e始ri人ca之n 一So。ciety of Industrial

IE改善实战案例-线平衡改善汇报

IE改善实战案例-线平衡改善汇报

通过动作拆分,重排将挑线束 动作增加到灌胶工位,并将周 转箱拉入线体后由入库人员统 一整理。减少成品检测周期时
间。
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三、制定与实施改善对策 在重排完成后,瓶颈变为补焊
再次改善
工艺改进:产品以主芯片焊接方向为准,将PCB扭转
90度,再将拼板数由2改为3。上方加5mm 工艺边、下方加10mm工艺边并开机插定位孔。同
12.00 10.00
工站
似机种为 717DCT
8.00
12
时间
三、制定与实施改善对策
案例二﹕1248P电源--改善前线平衡分析
人员定岗
时间
时间
机种 1248P电

12.00 10.00
8.00 6.00 4.00 2.00 0.00
插 件
装插 自检
补焊
ICT测 试
分离 板
洗衣机 半成品 检验
灌 胶
4
二、现状分析
现作业机种平衡率明细
改善前机种平衡率
目标:以3号线为试点推行 线体平衡率:85%
机种
线体平衡率每小时产出
效率提升15%
1068G
78.65%
390
3168NEC
71.51%
384
717
71.28%
306
1248电源
65.75%
330
1248显示
70.12%
192
973电源
75.19%
76.97%
220
E80-S2001FGMP
75.23%
215
6501DCT
74.45%
193
5501DCT
74.45%
193
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装配线IE工业工程改善案例

装配线IE工业工程改善案例

装配线IE工业工程改善案例为了提高工业生产线的效率和降低成本,企业通常会运用IE (Industrial Engineering,工业工程)的方法来进行改善。

IE工程的目标是通过优化资源和流程,改善生产效率、质量和工作环境。

以下是一个装配线IE工业工程改善案例,其中介绍了如何通过IE的方法来优化生产线的运作:1.分析生产线的瓶颈:首先,需要进行现场调研和分析,确定生产线上的瓶颈环节。

这可以通过观察工人操作、测量工序用时和生产线的吞吐量来完成。

假设在这个案例中,瓶颈环节是装配线上的零件供应。

2.优化物料供应:针对零件供应瓶颈,可以采取以下措施来优化生产线的物料供应:-优化订单和库存管理:通过改进订单和库存管理系统,减少库存积压和订单延迟,提高零件供应的准确性和及时性。

-引入供应链管理技术:运用供应链管理技术,加强与供应商的合作,减少传统的物料采购流程和时间,提高物料供应的效率。

- 采用Kanban系统:在生产线上使用Kanban系统,可以通过可视化和自动补充物料来优化供应链,减少缺货和过剩的情况。

3.优化工序流程:除了优化物料供应,还需要优化工序流程,以提高生产线的效率和质量。

-进行时间研究:通过进行时间研究,可以确定每个工序的标准时间,并评估工序中的浪费和非必要操作。

-减少非价值增加时间:分析并减少非价值增加时间,如等待、运输和修补等,以减少浪费和提高生产效率。

-实施5S方法:通过实施5S方法(整理、整顿、清扫、清洁、素养)来改善工作环境,提高工人的效率和工作满意度。

4.培训和参与员工:在实施改善方案的过程中,培训和参与员工是至关重要的。

- 进行培训:培训员工如何正确使用新工艺和设备,包括如何使用Kanban系统、如何执行时间研究和如何使用5S方法。

-提供激励措施:为员工提供激励措施,以鼓励他们积极参与改善过程和提高生产效率。

-建立沟通机制:建立一个有效的沟通机制,促进员工之间和员工与管理层之间的沟通和合作,以推动改善过程的顺利进行。

IE工业工程的应用及瓶颈改善方法

IE工业工程的应用及瓶颈改善方法

IE工业工程的应用及瓶颈改善方法简介IE工业工程是一种以系统优化为目标的工程管理方法,通过综合运用工程管理、生产管理、经济管理、人力资源管理等多学科理论,针对企业生产过程中的问题进行分析、优化和改善。

本文将探讨IE工业工程在现实生产中的应用,并提出一些解决瓶颈的方法。

IE工业工程的应用生产流程优化IE工业工程从整个生产流程出发,通过分析各个环节的效率和资源利用率,找出存在的问题,提出改进措施。

例如,可以对生产线进行重新布局,减少物料在生产过程中的运输距离和等待时间,从而提高生产效率和资源利用率。

工时管理优化IE工业工程可以通过对工时的合理安排和优化,提高员工的工作效率和生产能力。

例如,可以对工作任务进行合理分配,避免出现资源浪费和时间冗余,同时通过培训和技能提升,提高员工的工作技能和专业能力,进而提高生产效率。

质量控制和改善IE工业工程注重质量控制和改善,通过建立完善的质量管理体系和监测方法,及时发现和解决生产过程中可能存在的质量问题。

例如,可以采用统计过程控制方法,监测生产过程中的关键指标,及时纠正并预防质量问题的发生,提高产品的质量稳定性和一致性。

成本降低IE工业工程通过优化生产流程、提高资源利用率和降低浪费,实现成本的降低。

例如,可以通过精细化管理和生产过程的优化,减少生产过程中的废品率和不良品率,降低生产成本。

同时,可以通过优化库存管理和物流管理,减少库存占用和运输成本,提高效益。

IE工业工程瓶颈改善方法瓶颈识别和分析首先,对生产过程中的瓶颈进行识别和分析是解决问题的第一步。

通过对生产过程中的各个环节进行细致的观察和数据收集,找出导致瓶颈的原因和影响因素,并对其进行分析,确定改进的重点和方向。

瓶颈解决方案的制定根据瓶颈的识别和分析结果,制定相应的解决方案是下一步的关键。

解决方案应根据具体情况进行定制,注重可操作性和可持续性。

例如,可以通过调整生产流程和工作任务的优先级,减少瓶颈环节的压力和负荷,从而提高生产效率。

平衡分析和瓶颈改善

平衡分析和瓶颈改善

还会使库存和搬运增加;
• 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ; • 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; • 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
11.瓶颈的常见表现:
• 整体进度缓慢,生产效率下降;
• 出现产品零部件不能配套的现象;
• 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
二、生产线平衡与木桶定律的关系
“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似:生产线的最
大产能不是取决于作业速度最快的工位,而恰恰取决于
作业速度最慢的工位,最快与最慢的差距越大,产能损
失就越大。 制造现场,各个车间或小组之间,彼此的管理水平、产 能等往往是不等的,企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位,同理,
生产线不平衡造成中间在库,降低整体效率 例
能力需求:100件/H
项 能
目 力
工位1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工位2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高
工位3 80件/H 80% 0 个别效率低
工位4 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率 奖 效 金 率
距离/节拍时间,因此在现场生产管理过程中,只要把流水线的皮
带速度调成理想的传送带速度即可。 3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序,通常 指一道工序,有时也指几道工序。
3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。

生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc2

生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc2
Nt = 周期时间
Nt
=
54.5秒 5. 9秒/个
= [9. 2人]取整 10人
实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%
生产线平衡排程规则:
主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安排 工位。
附加规则: 最长作业时间的任务先排
2
1
1
A
B
G
任务
后续任务 时间 (Mins)
1.4
A
6
2-2. 平衡改善的基本原则和方法: ① 改善耗时长的工程,缩短作业时间 A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等) C.使作业机械化;提高机械的效能 D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员 ②改善耗时较短的工程 A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容 C.把耗时较短的工程结合起来 D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.
目标:按需求生产!
KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表

任务描述
时间
紧前任务
01 底座装静触片
6.5

02 装扣板和扣簧
4.5
01
03 装联锁片[铁]*2
5.5
02
04 装长动触片*2
7.5
03
05 装长动触片*1
5
04
06 装卡板*2
3.5
05
07 装卡板+零档卡板
3.5
06
08 装盖板
5
07
2.传送带速度CV:
传送带速度是指流水线的皮带传递速度,一般情况下,采用一定的 距离作好标记,然后测定其时间,进而得出流水线传送带的实际速 度,计算公式:CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业,传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式:CV=间隔标 记距离/节拍时间,因此在现场生产管理过程中,只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。

IE 应用及瓶颈改善方法

IE 应用及瓶颈改善方法

动作的浪费
传统生产方式是粗放式管理,各工序存在大量
在制品,即使动作稍慢,对生产也不会有太大
பைடு நூலகம்
的影响,就不会潜心研究动作浪费造成的效率
低下问题。
两手空闲的浪费
一只手空闲的浪费
动作中途停顿的浪费
动作幅度太大的浪费
拿的动作中途变换的浪费
步行的浪费
动作角度太大的浪费
动作之间配合不联贯的浪费
不懂技巧勉强动作 的浪费

准备过程 基本生产过程 辅助过程 生产服务过程 程
工序
工工程 动艺作步工序作业序分分过析 析程是 在。从 宏检大 观验处上工序着确眼定,了运用合输流理工序程的图程记序录之与 后分 ,析 针生 对工 序产 人
体动作的细微之处的工时浪费等,寻求解决办法。
走尤其刀对重复性简单劳动循操环作中项,目减少工时浪费、操降
耽 搁
Avoidable Delay
(AD)
磁石吸住 物体的形
C
手握物保持静止状态, 对称拿住

人坐于椅 上形状
C
为消除疲劳而停止工 作的状态
人倒下的 形状
C
不可避免的停顿
人睡觉的 形状
C
可以避免的停顿
标准时间(Standard Time=ST )
标准时间5个必要条件: 1、方法;按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件:在明确作业条件(例如环境) 3、熟练度:进行操作的人具备中等偏上的熟练
IE 應用及瓶頸改善方法
实用工业工程 IE= Industrial Engineering
3A理念:现场 现物 现实
永续经营之根本
所谓管理,是指利用拥有的 的资源,建立过程控制,完成增加价 值的转换(或称新的价值)过程。

线平衡分析与瓶颈改善

线平衡分析与瓶颈改善

《生产效率管理》
L B ine alancing 线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在 各工段 之
间进行,这样才能真正提高生产能力平衡,最大 限度地降低中间在库、提高效率。
7、动作分析与动作要素
《生产效率管理》
程序 分析
I
E 动作
分析
时间 研究
动作分析 ·动作研究
对生产活动中的全部作业动作进行观测分析,研究人的 各种动作浪费,从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方 法。
4、线平衡分析的基本步骤
《生产效率管理》
(1)确定分析对象的范围:对象生产线和对象工序; (2)把握分析对象的现状; (3)明确标准工时或观测各工序纯工时; (4)制作工序作业速度分析图(棒形图); (5)计算生产线平衡率和平衡损失率; (6)研究分析结果,制定改进方案。
《生产效率管理》
瓶颈工序(工时最长的工序)是
2 握取
G
3 移物 TL
4 装配
A
手握物品形状 A 手或身体某部位充 分控制物体
手中有物形状 A 手或身体某部位移 动物品,又称实运
装配形状
A 将零件组合成一件
5 拆卸
D
拆物形状
A 将装配物分离拆解
6 使用
U
7 放手 RL
Use的U字形 A 利用器具或装置所 做的动作
手中掉物形状 A 放开控制物的动作

瓶颈工序与费时次工序的工时差,比率是

工时最短的工序是

瓶颈工序与工时最短的工序的工时差,比率是

棒形图平坦吗?/ 凹凸差别大吗?
第一道工序是瓶颈工序吗?
34 30
20


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4.良 工作有节奏性 甚少浪费时间 对工作有兴趣且负责 很乐意接受建议
5% 2% 0% -4% -18% -12% -17%
MAG1H4O 2012
Mayy 2012 • 14
通常不会有所犹豫 3.平均
对工作具有信心 工作速度迟缓 对工作熟悉 能够得心用手 工作成果好
4.良 能够胆任高精度的工作 可以指导他人提高操作熟练程度 非常熟悉 几乎不需要接受指导 完全不犹豫 相当稳定的速度工作 动作相当迅速
对工作未能熟悉,不能得心应手
动 不 *在作 具本显 有得 工工笨 作位手 的工笨 适脚 应作性六周以上的评比因数为100%
工作犹豫,没有信心 常常20失21败/3/5
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超佳


平均 可
欠佳
时间浪费多 对工作缺乏兴趣 工作显得迟缓懒散 有多余动作 工作地布置紊乱 使用不适当的工具 工作摸索
要求的某项工作所需作业时间。
利用动作分析、程序分析、操作分析获得最佳的程序和方法,再利用时间研究的基本方 法制定出标准工时。
2021/3/5
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MAG H6O 2012
Mayy 2012 • 6
标准工时的现实意义
标准工时的现实意义: ►一个提高生产效率的重要工具 ►标准工时是企业生产系统的基础数据 ►产能预算,人力及设备需求评估的重要基础数据依据 ►改善的标准 ►生产计划工作的依据 ►评估作业者技术熟练程度和管理水平的标准 ►生产线平衡的数据标准 ►成本核算的基础数据
2021/3/5
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MAG H4O 2012
Mayy 2012 • 4
1.3 工业工程的发展史:
1776年 亚当.斯密斯(Adam Smith)在《富国论》中提出了劳动分工的概念,是推动工 业化生产的一个重要里程碑。
20世纪初 美国工程师泰勒(F.W.Taylor)发表了经典著作《科学管理的原理》,系统地阐 述了科学管理思想。美国的吉尔布雷斯夫妇(Frank&Gilbreth)从事动作研究并设定了17种动 素(Threbligs)。他们都是最著名的工业工程创始人之一。
评比因数
西屋评价法(Westing house system)
熟练度与努力度评价基准表
超佳 优 良
平均 可
欠佳
熟练系数
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2
15% 13% 11% 8% 6% 3% 0% -15% -10% -16% -22%
熟练的评价
评比因数=1+(熟练度+1努.欠佳 力程度)
Magnetics Hongqi, China Dec 12, 2012
MAG H1O 2012
Mayy 2012 • 1
Training brief introduction:
1. Trainee and Purpose
• Trainee :
Foreman
• Purpose:
Introducing line balance within production line
特点:采用抽样技术进行研究。 测定时间的选择完全是随机的,无任何主观意图的影响,观测结果具有充分的代表
性和可靠性。
2.预定时间标准法(PTS, Predetermined Time Standard) 定义:预定时间标准是一种工作衡量技术,借助它根据人的基本动作的时间(按动作的性
质和进行动作时的工作条件分类)来规定达到一定效能水平的作业时间。 特点:是国际公认的制定时间标准的先进技术。 利用预先为各种操作所制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间,而不是
2.可 对机器设备用法相当熟悉 可以事先安排大致的工作计划 对工作还不具有充分的信心 不适宜于长时间的工作 偶尔发生失败,浪费时间 通常不会有所犹豫
3.平均 对工作具有信心 工作速度迟缓 对工作熟悉 能够得心用手 工作成果好
4.良 能够胆任高精度的工作 可以指导他人提高操作熟练程度 非常2熟02悉1/3/5 A几wi乎de不 r T需 rai要 nin接g C受en指te导r
产品 Product :
生产组 Group :Biblioteka 工装设备 Device :
该表STD通用备注 Producing state remark:New part( ),Mass order(
,
),Share products:
),Former STD(
磁芯 Core : 工序 Process : ),Other(
2021/3/5
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Date:
标准工时STD.Time(Min)
0.0000 IE manager:
定额 Quota (Pcs)
对应WI版本 WI Verson
A
Date:
FRM-V6388-A652-02A
MAG1H2O 2012
Mayy 2012 • 12
设置的一门学科。 它综合运用数学、物理学、经济、管理、系统工程和社会科学方面的专门知识和技术,
以及工程分析和设计的原理和方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价。
1.2 工业工程的目标:
目标: 工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有
特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全 条件下进行。
2.使用秒表法测量得出的标准工时包含以下几个要素:
观测时间
评比因数
宽放标准
2021/3/5
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MAG1H0O 2012
Mayy 2012 • 10
观测时间采集方法:
1. 采取适当的方位,方式及态度进行观测(斜前方2m)事先在纪录表格上记录下要观 测的作业要素及其他必要事项。 2. 多次观测,减少偶然因素的发生。即当所测的数据稳定时纪录的数据。(10times) 3. 不允许随便修改记录的时间值。 4. 去除异常值。 5. 计算平均值,得出观测时间。
MAG H2O 2012
Mayy 2012 • 2
目录:
1.工业工程概述:
1.1 工业工程的定义 1.2 工业工程的目标 1.3 工业工程的发展史
2.标准工时基本知识介绍:
2.1 标准工时的定义 2.2 测量标准工时的基本方法
3.线平衡分析与瓶颈改善:
3.1 线平衡的定义和意义 3.2 生产线平衡的相关概念 3.3 生产线平衡的计算 3.4 生产线平衡的改善原则
努力系数
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2
努力的评价
1.欠佳
13% 12% 10% 8% 5% 2% 0% -4% -18% -12% -17%
MAG1H3O 2012
Mayy 2012 • 13

C1
C2
平均
D

E1
E2
欠佳
F1
F2
熟练的评价
1.欠佳
对工作未能熟悉,不能得心应手 动作显得笨手笨脚 不具有工作的适应性 工作犹豫,没有信心 常常失败
2021/3/5
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Mayy 2012 • 7
2.2 测量标准工时的基本方法
1.秒表时间研究(秒表法) 定义:秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法,是在一段时间内运用秒表或电子计
时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测,把工作时间和有关工作的其他参数,以及 与标准概念相比较的对执行情况的估价的数据,一起记录下来,并结合组织所制定的宽放政策,来 确定操作者完成某项工作所需要的标准时间的方法。
6%

C1
3%
C2
0%
平均
D
-15%

E1
-10%
E2
-16%
欠佳
F1
-22% 评价表
F2
时间浪费多 对工作缺乏兴趣 工作显得迟缓懒散 有多余动作 工作地布置紊乱 使用不适当的工具 工作摸索
努力的评价
1.欠佳
2.可
勉强接受建议 工作时注意力不太集中 受到生活不正常的影响 工作比较摸索
3.平均 显得有些保守 虽接受建议但不实施 工作上有良好的安排 自己拟定工作计划 按良好的工作方法进行工作
I E Basic Technology 工业工程基本技术
--线平衡分析与瓶颈改善
Version: A Date: Dec 12, 2012
2021/3/5
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EPCOS (Zhuhai) Co., Ltd. A Member of TDK-EPC Corporation
2021/3/5
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Mayy 2012 • 11
时间测量记录表
爱普科斯电阻电容(珠海)有限公司
TDK (ZHUHAI) CO., LTD.
STD.Time Checking list/ 标准工时测定记录表
考核员 Inspector:
3.5 生产线平衡的改善方法
3.6 生产线平衡的改善步骤
3.7 生产线平衡案例分析
3.8 生产线平衡的其他约束
4.常见八大浪费介绍:
2021/3/5
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Mayy 2012 • 3
1.工业工程概述:
1.1 工业工程的定义:
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