生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
工厂生产线平衡与瓶颈分析
工厂生产线平衡与瓶颈分析工厂生产线平衡与瓶颈分析是提高生产效率和生产线运作的关键方法，它可以帮助工厂实现更高的产量和更好的产品质量。
本文将介绍生产线平衡的概念、目的和方法，以及如何进行瓶颈分析来识别和解决生产线的瓶颈问题。
一、生产线平衡的概念及目的生产线平衡是指在一定的生产时间内，合理分配各个工序的任务，使得各个工序的生产频率和产量能够达到相对均衡的状态。
其目的是确保整个生产线各个工序的生产速度相匹配，避免因某个工序产能过剩或不足而导致整个生产线效率的低下。
二、生产线平衡的方法1.对各个工序进行评估首先，需要对生产线上的每个工序进行评估，了解其生产能力、生产周期和需求量等。
这可以通过观察和记录生产数据来完成。
评估结果可以帮助我们了解每个工序的重要性和效率状况。
2.分析生产线的瓶颈接下来，需要进行生产线的瓶颈分析。
瓶颈是指限制生产线流量和效率的关键环节，其产能决定了整个生产线的产量。
通过对生产线的观察和数据分析，可以找出生产线上的瓶颈并加以解决。
3.制定平衡计划在了解各个工序的生产能力和生产周期后，可以制定一个平衡计划，确保各个工序的生产速度相匹配。
这可以通过提高瓶颈工序的生产能力，或者通过调整其他工序的生产速度来实现。
4.持续监控和调整平衡计划的实施并不是一次性的，而是需要持续监控和调整的过程。
通过定期检查生产数据和进行生产线观察，可以及时发现问题并采取相应的措施来调整生产线的平衡状态。
三、瓶颈分析的概念及方法瓶颈分析是一种通过识别生产线上的瓶颈来优化生产流程的方法。
其目的是找出生产线上的弱点和限制性因素，以便采取相应措施来提高整个生产线的效率。
1.流程图分析通过绘制生产线的流程图，可以清晰地了解每个工序的顺序和关联性。
在绘制流程图的过程中，可以找出可能存在的瓶颈和生产线上的延误点。
2.时间观察和测量对每个工序的生产时间进行观察和测量，可以帮助我们了解每个工序的生产效率和产能。
通过比较不同工序的生产时间，可以找出生产线上的瓶颈所在。
生产线平衡,解决瓶颈工序是关键
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生产线平衡，解决瓶颈工序是关键
生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，使各作业时 间尽可能相近。生产线平衡的目的是消除作业间不平衡的效率损失、以及生 产过剩，使企业达到生产效率的最大化。具体来说是： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现"一个流'； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变 化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout） 分析、搬运分析、时间分析等全部 IE 手法，提高全员综合素质。 要达到生产线平衡，实现生产效率最大化，首先要做的就是找出生产线瓶颈 工序，对瓶颈问题加以解决。如果不解决生产瓶颈，那么各工位作业时间不 等所造成的时间损失将会成为生产现场的一大工时浪费。 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接 近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法： 1.首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析 的改善方法及动作分析、工装自动化等 IE 方法与手段; 2.将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序; 3.增加各作业员，只要平衡率提高了，人均工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容 易拉平衡; 5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。生产线平衡 指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计 算、生产线平衡的改善原则和方法。 我们在对生产线进行分析时，首先要订定生产线的各工程顺序，填入生产流 动平衡表内，测算好各工序实质作业时间，清点各工序作业人数，将每位员 工的工作时间做好记录，找出分配的实质时间最高的工序，按照不平衡损失 =(最高 DM*合计人数)-(各工序时间的合计)的公式计算不平衡损失，最终找 出不平衡点进行改善。 在对生产线进行改善时，我们重点需要改善的是瓶颈工序，无论是将其他工 序多余人手调遣到瓶颈工序，还是雇佣更多人员，还是合并、分解工序，只 要是适合企业实际状况的手段我们都可以采纳。要知道，瓶颈工序制约着整 个生产线的效率，要实现生产线平衡，达到生产效率最大化，就必须突破瓶 颈，否则其他工序的生产效率再高也是枉然。半成品没有任何作用，只有生 产线平衡率提高了，才能提高人均产量，单位产品的成本也随之下降，生产 效率提高，随之而来的是企业利润的提高。
瓶颈管理-生产线平衡与瓶颈改善
2012-10-14
Su Chun, Southeast University
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生产线平衡分析的常用术语
1. 生产节拍（cycle time）: 节拍表征生产线在规定时间内完成预定产量的能力，即各工 序完成单位产品加工所需的作业时间。
节拍＝有效出勤时间／[完成产量 *（１+不良率）]
1.木桶定律： 一个木桶盛水多少，不取决于最高的那块木板，而是取决于 最短的那块木板。
2.木桶定律的三个推论： A. 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才
能盛更多的水。 B. 其它木板中，高出最低木板的部分是没有
意义的，并且高出越多、浪费越大。 C. 提高木桶容量最有效的办法：设法增加最
低木板的高度。
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提纲
生产线平衡的基本概念 生产线平衡分析的常用术语 生产线平衡分析的基本方法 生产线平衡案例分析
2012-10-14
Su Chun, Southeast University
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生产线平衡的基本概念
2012-10-14
Su Chun, Southeast University
3
木桶定律
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生产线平衡分析的基本方法
工序工时改善的基本手段
9 减少动作次数 9 双手操作 9 缩短移动距离 9 简化动作顺序 9 采用辅助工具 9 减少换装时间 9…
2012-10-14
Su Chun, Southeast University
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生产线平衡分析的基本方法
ECRS法则
符号
名称
说明
E
取消 Eliminate
出料
入料
2012-10-14
(07)线平衡分析与瓶颈改善
线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在 之 间进行，这样才能真正提高生产能力平衡， 间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大 限度地降低中间在库、提高效率。 限度地降低中间在库、提高效率。
各工段
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》 《工业工程与生产效率改善》
（1）肢体使用原则 ）
轻松有节奏
（1）双手同时开始、结束动作 ）双手同时开始、 2） （2）双手动作对称反向 （3）以最低等级的动作进行作业 ） （4）动作姿势稳定 ） （5）连续圆滑的曲线动作 ） （6）利用物体惯性 ） （7）减少动作注意力 ） （8）动作有节奏 ）
安敏 ·《工业工程与生产效率改善》 《工业工程与生产效率改善》
线平衡分析与瓶颈改善
1、追求线平衡的目的和意义 、 2、线平衡率的计算方法 、 3、线平衡改善的判断标准 、 4、线平衡分析的基本步骤 、 5、改善线平衡的六大方法 、 6、瓶颈工序改善 、 7、动作分析与动作要素 、 8、工序作业改善的动作经济原则 、 9、工序作业改善的 、工序作业改善的ECSR原则 原则 10、线平衡改善的有效利用 、
工序1 工序 100件 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 工序 125件 125件/H 125% 125%奖金 奖金 个别效率高
工序3 工序 80件 80件/H 80% 0 个别效率低
工序4 工序 100件 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率
资源类瓶颈 1. 目标是平衡物流,而不是平衡(生产)能力; 2. “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出, 而且还会使库存和搬运增加; 3. 让一项资源充分开动运转起来(利用)同使该项资源带来效益(活力)不能划等号; 4. 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是无法补救的 ; 5. 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; 6. 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
生产线平衡分析与改善答案
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ① 确定流水生产的节拍 当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2020/3/2
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生产线平衡分析与改善方法
生产线平衡分析与改善方法精益生产管理中一个流生产的基础就是生产线平衡。
生产线平衡分析与改善的引入，在于计算生产产能不能只依靠每个工站的标准工时来计算，以标准工时来制定步骤仅仅对于单个工站是有效的，如果要评估整条生产线，就需要需要一个新概念，这就是生产线平衡。
下面从线平衡基本概念入手介绍生产线平衡分析与改善影响因素和推行步骤。
平衡率和平衡损失举个例子：生产线共5个工站(5个人)，标准工时分别为10秒、14秒、9秒、12秒、10秒，可知瓶颈工站的标准工时为14秒，n为5, Σx =10+14+9+12+10=55秒，产能=3600/14=257pcs/h,假设一个班计划生产2400件。
就可以计算得出平衡率和平衡损失：平衡率=55/14/5x100%=79%平衡损失=(14x5-55)/3600x2400=10人小时/班。
也相当于1个人没做事。
一条流水线是由许多任务站，许多机器/人组成的，如果这些工站的工作周期完全一致，那么我们就认为这条线的各工站是节拍平衡的，即这条生产线是平衡的，没有平衡损失；否则就是不平衡的，有平衡损失。
线平衡性的衡量标准是平衡率，平衡率最高是100%，但实际中很难实现。
一条规划不好的线往往只有60%-75%的平衡率，一般我们认为线平衡率至少要达到85%才可以量产，如果要推行精益生产方式的一个流的生产方式，平衡率至少要95%以上。
生产线平衡之工时山积表生产线平衡分析：平衡率低的影响平衡率低带来的影响表现在这几个方面：产生等待浪费；产生WIP浪费；阻碍改替进行；生产效率低下；负荷不均影响士气；不能按客户需求开展节拍式生产，导致对客户需求响应迟钝。
所以生产线平衡率问题值得我们企业多加关注。
生产线平衡分析与改善推行步骤1、动作单元分解产品结构拆分(如果是新产品)或者现场实际观察(对已有产品改善)，首先进行动作单元分解，画出动作先行图(动作先后顺序图)。
2、动作单元工时测量制定测量实际工时，进行速度评比及加上宽放。
生产线平衡分析与改善
重可能导致安全、效率和质量问题。 不平衡：导致浪费和负荷过重等.
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
产能平衡图是以目视的方式对单一产品于各工序所需 的时间进行图示分析。由于平衡图可以识别瓶颈工序的 可能发生工序，并以动作分析进行平衡。通常情况下， 运用平衡图主要对产品于各工序加工所需时间进行分析。
③生产线平衡率的计算:
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
生产线通过多道工序完成成品，追求效率的方向应以整体的生产 效率，也就是以最终成品数量和配置的资源（人员、设备）的多 少来衡量
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
●木桶理论与项链理论
3M（浪费、负荷过重、不平衡） 浪费：搬运的浪费、不良品浪费、动作浪费、在库浪
凭借增加瓶颈工序的作业资源数，提高平衡率。
分解瓶颈工序的作业内容，并分提给其它工序。
减少非瓶颈工序的作业资源数，以提高平衡率；
合并相关工序，重新排布生产工序。相对来讲，在作业 内容相对较多的情况下容易平衡。在精益生产中，可凭 借U形布局的多能工轻易达到目的。
生产线平衡分析改善
纯作业时间的总和
×100
节拍时间×工序（人员）数
注意 ① 节拍时间从１天的生产数量求得（参照节拍时间TT计算法）
② 但是如果瓶颈工序大于用①计算得出的值，则以瓶颈工序的作业时间为节拍时间值。
■ 平衡损失率（ＢＤ値） ＢＤ值（％）＝100－生产线均衡损失率
8
一.二. 生产线平衡分析
生产线平衡计算(例）
49
以上 谢谢
D
E
产出
20
三. 瓶颈改善
瓶颈的不良影响
B. 工序间的平行关系，会影响产品配套
A
B
平行关系:
C
影响整体工作的完成和配套 产出
D
E
21
三. 瓶颈改善
基本原则和方法：基本方法图示
改进 工具夹具
作业 拆解分割
提高 设备效率
瓶颈 改善
增加 作业人员
提高 作业技能
调整 作业人员
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三. 瓶颈改善
基本原则和方法：ECRS分析法
7
打胶水 2
4
插线
插变压 插线
7 30
插线 20
5
功能检
功能检 拆线
16 5
贴断电 4
外观检 8
6 外观检 贴条码 2
包装
6
24 1 37 1 45 2 16 1
改善后
电装7人柔性线
工位 岗位名 作业内 动作时 标准时 人员
序号 称
容 间（秒）间（秒） 配置
打变压 10 打电源 7
1
打室内 1 打线 外线
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三. 瓶颈改善
识别瓶颈
瓶颈效应：是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水量
工序“瓶颈”示意图
生产线平衡与瓶颈改善突破
生产线平衡与瓶颈改善突破生产线平衡与瓶颈改善突破生产线平衡和瓶颈改善是提高生产效率和降低生产成本的核心要素之一。
在现代制造业中，生产线平衡和瓶颈改善是保持公司竞争力的关键。
在这篇文章中，我们将了解生产线平衡和瓶颈改善的重要性，并讨论实现突破的策略。
首先，生产线平衡是指通过合理分配工作量和人力资源，达到各工序间的协调和平衡。
生产线平衡可以最大限度地减少资源浪费，提高生产效率。
然而，在实际生产中，往往会存在一些工序的生产能力相对较弱，造成生产线的不平衡。
这些不平衡可能导致生产线某一环节过载，造成生产效率低下和生产成本上升。
其次，瓶颈是指制约整个生产线效率的制约因素。
它存在于生产过程中，可能是设备的处理能力不足、工人的操作技能不高、原材料供应不畅等。
瓶颈的存在给生产线带来了一系列问题，如不能按时交货、产量低于预期、资源浪费等。
因此，改善瓶颈是提高生产线效率和降低生产成本的关键。
为了实现生产线平衡和瓶颈改善的突破，以下是一些策略和方法：1. 识别和分析瓶颈：先要找出生产线上的瓶颈所在，可以通过数据分析、生产能力测试和生产线观察等方法来确定。
识别了瓶颈，才能有针对性地制定改善措施。
2. 增加瓶颈处理能力：一旦识别了瓶颈，就需要增加其处理能力，以提高整体生产线的效率。
可以通过增加设备数量、提高工人的技能水平、优化生产工艺等方式来增强瓶颈的处理能力。
3. 平衡工作负荷：通过合理分配工作负荷和资源，使各工序之间的工作负荷相对平衡，避免过载和闲置现象。
可以通过工序重组、调整工人配备和制定生产计划等方式来实现。
4. 减少浪费：在生产线上，不可避免地会产生各种浪费，例如等待时间、运输时间、缺陷品等。
通过应用精益生产的原则和方法，可以减少这些浪费，提高生产效率。
5. 优化供应链：供应链的良好运作对于生产线平衡和瓶颈改善至关重要。
通过加强与供应商和客户的沟通，及时采购原材料、及时销售产品，可以改善生产线上的材料供应不足和产品积压的问题。
平衡分析和瓶颈改善
还会使库存和搬运增加;
• 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ; • 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; • 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
11.瓶颈的常见表现:
• 整体进度缓慢,生产效率下降;
• 出现产品零部件不能配套的现象;
• 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
二、生产线平衡与木桶定律的关系
“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最
大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于
作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损
失就越大。 制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产 能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，
生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率 例
能力需求：100件/H
项 能
目 力
工位1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工位2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高
工位3 80件/H 80% 0 个别效率低
工位4 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率 奖 效 金 率
距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮
带速度调成理想的传送带速度即可。 3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常 指一道工序，有时也指几道工序。
3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。
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会使库存和搬运增加; • 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是
无法补救的 ; • 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; • 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
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A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水
B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多, 浪费就越大
C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
二、生产线平衡与木桶定律的关系 “生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最 大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于 作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损 失就越大。 制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产 能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理， 对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。
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12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水
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Байду номын сангаас
生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
13.瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
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2.传送带速度CV：
传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的 距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速 度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标 记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。
生产线平衡分析和瓶颈 改善-dxc
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2020/11/24
生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
•生产线平衡分析 和瓶颈改善
LINE BALANCING
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注意事项:
1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机, 如需接电话请在培训室外接听
2. 培训时间不可大声喧哗
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第二节、生产线平衡分析与改善
一、平衡分析用语 1.节拍(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完 成单位成品所需的作业时间。其计算公式： 节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）] 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企 业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为 0%，请问该企业的生产节拍是多少？ 答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/个
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
2.提高生产线平衡效率的意义 • 缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成
本 • 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 • 减少工程之间的预备时间,缩短生产周期 • 消除人员等待现象,提升员工士气 • 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。 • 可以稳定和提升产品品质 • 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费
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11.瓶颈的常见表现: • 整体进度缓慢,生产效率下降; • 出现产品零部件不能配套的现象; • 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指 一道工序，有时也指几道工序。
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。 4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。 5.平衡率: 其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数) 6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率 7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时) 8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数 9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平 衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈 工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与 瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:
3. 培训结束时桌椅请归原位
4. 欢迎就培训内容提出疑问
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
第一节、木桶定律与生产线平衡
一、何为木桶定律
1.木桶定律
一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板， 而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之 为“木桶定律”。
2.木桶定律的三个推论
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
三、生产线平衡的定义及意义 1.为何生产线平衡： 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化， 调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作 业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象， 达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化 中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个 流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一 切新理论与新方法的基础。
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
•稼动损失时间与平衡损失时间的区别
•节拍=33
•瓶颈时间 •=29.2
•此部 •分是 •稼动 •损失 •时间
•此部 •分是 •平衡 •损失 •时间
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生产线平衡分析和瓶颈改善dxc
10.瓶颈的（Bottle Neck)定义:阻碍企业流程更大程度增加 有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是 有形的,也可能是无形的。