生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc_2
线平衡分析与瓶颈改善
线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析是一种优化生产线的方法，通过对生产线中各个工位的作业时间进行分析，找出生产线的瓶颈，并采取相应的改善措施，以实现整个生产线的平衡，提高生产效率和产能。
线平衡分析的目标是使每个工位的作业时间尽量接近，在不影响产品质量的前提下，提高生产线的整体效率。
一般来说，生产线的效率取决于生产线上最慢工位的作业时间，这个工位被称为瓶颈工位。
首先，进行线平衡分析需要确定生产线上每个工位的作业时间。
这可以通过观察、测量和记录每个工位的作业时间来完成。
作业时间应该包括实际操作时间、等待时间和移动时间。
然后，将这些数据绘制成柱状图或流程图，在图上标出每个工位的作业时间。
接下来，根据作业时间的差异来确定瓶颈工位。
瓶颈工位是指在制造过程中需要最长时间来完成任务的工位。
通过找出瓶颈工位，可以确定生产线的瓶颈所在，并将重点放在如何提高瓶颈工位的效率上。
一旦确定了瓶颈工位，就可以采取一些改善措施来提高其效率。
改善措施可以包括以下几个方面：1.增加资源：增加瓶颈工位的人员和设备资源，以减少瓶颈工位的等待时间和提高其作业效率。
这可能需要增加工人的数量、购置更快速或更高效的设备。
2.优化工艺：重新设计工艺流程，以减少瓶颈工位的作业时间。
这可以通过简化操作步骤、减少不必要的移动和等待时间来实现。
3.平衡工作量：将一些工作从瓶颈工位转移到其他工位，使各个工位的工作负载更均衡。
这可以通过改变工序的顺序、重新安排任务和人员来实现。
4.增加并行工位：在瓶颈工位的前后增加并行工位，以提高生产效率。
这样可以减少瓶颈工位的等待时间和生产周期。
5.增加备用设备：在瓶颈工位周围设置备用设备，以减少设备故障或维修导致的生产中断。
通过以上的改善措施，可以实现生产线的平衡，提高整体效率和产能。
然而，需要注意的是，改善一个瓶颈工位可能会导致其他工位成为新的瓶颈。
因此，线平衡分析应该是一个持续的过程，需要不断监测和改善生产线的各个方面。
生产平衡分析法
生产线平衡分析与瓶颈改善
一，平衡分析用语
节拍时间=有效出勤时间/【生产计划量*（1+不良率）】
二，平衡率
平衡率=生产工序时间总和/（瓶颈工时*人数）
三，平衡改善法则（ECRS法则）
1，取消（ELiminata）:取消所有没有必要的工作内容与工作环节。
2，合并（combine）:如果不能取消的可以进行分析是否可以“合并”到一个工作环节。
3，重排（Rearrange）:“取消”“合并”之后的工作程序还要将它进行整理重新按照合理逻辑进行重排顺序。
4，简化（Simplity）：“简化”所有必须的工作环节，对程序的改进除去可以“取消”“合并”之外余下的还可以有必要的简化多余环节。
四，平衡改善法则实施步骤
1，明确改善的目的和对象
2，了解分析生产现状及相关人员工作状态
3，了解生产工艺流程并了解各工序的作业要素，根据工序分析图了解。
五，平衡生产的意义
1，提高作业员及设备工装的工作效率。
2，减少工序的在制品，真正实现“一个流”
3，减少单间产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）
4，在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对市场变化实现柔性生产系统。
5，通过平衡生产线可以综合应用到程序分析，动作分析，规划分析，搬运分析，时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
生产线瓶颈分析
生产线瓶颈分析随着现代工业的发展，生产线瓶颈已经成为制造企业面临的一项重要问题。
瓶颈的存在会导致生产效率低下、产量无法提高以及生产成本的增加。
因此，对生产线瓶颈的分析和解决成为了制造企业提高竞争力的关键。
本文将对生产线瓶颈进行详细分析，并提出解决方案。
一、生产线瓶颈的定义和原因生产线瓶颈指的是生产线上产能最小的环节，它限制了整个生产线的产能。
瓶颈可能出现在任何一个环节，包括人力资源、设备能力、原材料供应等。
生产线瓶颈的原因主要有以下几点：1. 不合理的生产线布局：生产线上的工序排布不合理，导致某个环节的产能成为瓶颈。
2. 设备性能不足：生产线上的某个设备的产能低于其他设备，成为整个生产线的瓶颈。
3. 人力资源限制：由于工人数量不足或者技能不足，某个环节的工人无法满足生产需求，成为瓶颈。
4. 原材料供应不足：生产线上某个环节的原材料供应不足，无法满足生产需求，成为瓶颈。
二、生产线瓶颈分析方法针对生产线瓶颈的分析可以采用以下几种方法：1. 数据分析法：通过对生产线的历史数据进行分析，找出产能最低的环节。
可以从产量、时间、效率等多个方面进行分析。
2. 价值流分析法：通过对生产线的价值流图进行分析，找出具体环节的工作量、时间和效率。
通过识别和评估各个环节的瓶颈，找出整个生产线的瓶颈。
3. 仿真模拟法：通过使用仿真软件模拟整个生产线，找出影响生产效率的因素。
可以模拟不同情景下的生产线状态，评估各个环节的产能并找出瓶颈。
三、生产线瓶颈解决方案针对生产线瓶颈的解决方案主要有以下几种：1. 优化生产线布局：重新规划生产线上各个环节的工序和设备安排，使其更加合理和高效。
可以通过增加工位、调整工序顺序等方式来改善瓶颈环节。
2. 设备升级或增加：对瓶颈环节的设备进行升级或者增加新设备，提高其产能。
可以采用自动化设备替代人工操作，提高生产效率。
3. 人力资源培训：对瓶颈环节的工人进行培训，提高其工作技能和效率。
也可以通过招聘新员工的方式增加工人数量。
生产线平衡分析改善案例(PPT53张)
工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一 物 流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
入料
出料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率
5、生产线平衡的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100% 如上图表中，生产线平衡率= 1505 90*19 不平衡率（%）= 100% —平衡率（%） *100% = 88%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
降低线体速度，减少生产产量
减少人手(2) 工 作 時 間
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
工序 1
生产线平衡分析与改善答案
2020/3/2
14
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2020/3/2
15
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2020/3/2
24
三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
2020/3/2
11
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ① 确定流水生产的节拍 当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2020/3/2
2
生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡
最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
单击添加章节标题
P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近， 从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生 产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产 效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析， 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用：通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处，提出改善方 案。
注意事项3：考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1：分析前要明确 目标和范围
注意事项4：注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。 降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。 提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。 工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。 动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。 生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产 流程和工艺要求
生产线平衡分析和瓶颈改善课程
生产线平衡分析和瓶颈改善课程生产线平衡分析和瓶颈改善课程介绍生产线平衡分析和瓶颈改善是现代生产管理领域中的重要内容。
在市场竞争日益激烈的背景下，企业需要通过优化生产线，提高生产效率和产品质量，降低成本，从而提高竞争力。
因此，生产线平衡分析和瓶颈改善课程成为企业管理者和生产管理人员必备的培训项目。
课程目标生产线平衡分析和瓶颈改善课程旨在帮助学员理解生产线平衡的概念、原则和方法，并学会如何识别和消除生产线中的瓶颈，以提高生产线的总体效能。
课程将向学员提供相关工具和技术，帮助他们在实际工作中应用所学知识。
课程内容1. 生产线平衡的基本概念- 生产线平衡的定义和重要性- 生产线平衡的目标和原则- 生产线平衡和产能计划的关系2. 生产线平衡方法- 产能评估和需求预测- 工序时间测量和工序分析- 均衡方法和工作站平衡- 循序平衡线和非循序平衡线3. 瓶颈和瓶颈理论- 瓶颈的概念和特征- 瓶颈对生产线的影响- 瓶颈理论的原理和运用4. 瓶颈分析和瓶颈改善- 识别和分析瓶颈- 瓶颈改善的策略和方法- 瓶颈的管理和控制5. 实例分析和案例研究- 生产线平衡分析和瓶颈改善的实际案例- 学员将参与分组讨论和解决实际问题的案例研究课程形式为了更好地帮助学员掌握所学知识和技能，课程将采用多种教学形式和教学方法，包括讲座、案例分析、小组讨论、模拟练习和工厂参观等。
通过这些交流和互动的方式，学员将有机会亲身体验并实践所学内容。
受益人群这门课程适用于企业管理者、生产管理人员和其他对生产线平衡分析和瓶颈改善感兴趣的人士。
无论是在制造业还是在服务行业，都可以从课程中受益。
课程对参与者的角色与职务没有特定要求，只要对生产线平衡和瓶颈改善有兴趣，并且希望在工作中提高效率和竞争力，都可以报名参加。
结语生产线平衡分析和瓶颈改善课程旨在帮助企业实现生产线的优化和升级，从而提高竞争力和市场份额。
通过研究和实践，学员将掌握生产线平衡分析和瓶颈改善的核心概念和方法，并能够灵活应用于实际工作中。
JIT—08 精益生产工具——生产线平衡分析和瓶颈改善
生产线平衡分析和瓶颈改善课程背景：在当今的市场已由传统工业时代的规模转型互网联时代的“小批量、多品种”模式下，您是否有“生产成本涨，流程库存高，客户反应慢”之困惑?把握服务速度和运营效率平衡的茫然与误区?流程优化的瓶颈?项目实施的阻力? 管理数据收集不准与不及时的困扰?……IE工业工程作为精益生产全员参与的IE持续改善之基础，包含一套严密逻辑的工作方法论(IE七大手法)、表单，将其运用到极致就是精益生产。
实践证明，运用IE对每一个流程、每一个工序、每一个动作、每一个生产线、每一台设备、每一位员工进行研究和分析，实现作业最优化，对解决三大困惑有立竿见影之效果。
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。
生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
课程目标：本课程旨在帮助学员：掌握现代IE方法研究的生产线平衡和布局改进，衡量和平衡生产线，设计和选择较优的布局，并通过游戏模拟演习，理解和掌握此改进技术。
课程收益：1、了解现场IE工业工程基本知识，建立系统全局观2、掌握IE改善手法的运用，达到实战技能提升3、发现浪费的方法并分析浪费成因，包括流程分析、动作分析、时间研究、生产线平衡、标准工时统计、布局改善与搬运分析4、提高改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，维持改善成效防止反弹的措施培训对象：制造型企业厂长, 生产/工程/质量/物料部门等中层经理、工业工程师和其他骨干员工课程内容：第一章生产线和生产线平衡简介一、生产线简介——定义——流水线生产的特点——组织流水线生产的必要条件——流水线的分类——木桶定律二、生产线平衡的定义——定义三、生产线平衡的意义四、常用术语介绍——节拍（Takt Time）——传送带速度（CV）——员工作业时间（Operator Circle Time）——产线平衡图——OCT —节拍柱状图——标准工时（Standard Time）——瓶颈工序——生产线平衡率五、生产线平衡率的计算2、生产线平衡的基本原则和方法——基本原则——基本方法——5W1H——ECRS法则（取消、合并、重排、简化）——图示分析——平衡手法工时测量山积表/山积图（OCT —节拍柱状图）程序分析和改善损失分析作业条件改善打破平衡——打破平衡案例——平衡改善过程中的注意事项3、生产线平衡的应用范围——客户需要量上升，节拍时间加快——客户需要量下降，节拍时间减慢——减少人员，节拍不变——减少人员，节拍加快4、生产线平衡实施十步法5、改善案例详解。
如何用IE技改善生效率修改
一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。
原则2：最短距离原则
配置时要使搬运距离、时间最短。
移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
原则3：物流顺畅原则
这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： 减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短
第28页/共108页
Value Stream Mapping价值流分析
第29页/共108页
重排 Rearrange
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡
第27页/共108页
简化 Simplify
第39页/共108页
4、工艺原则布置
第40页/共108页
5、产品原则布置
Takt Time: 27 Secs
Takt Time: 27 Secs
第41页/共108页
6、单元布置
第42页/共108页
四、作业分析
所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。
线平衡分析与瓶颈改善
以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价。
•1.2 工业工程的目标：
目标：
工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产 具有
特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安 全
条件下进行。
线平衡分析与瓶颈改善
2.使用秒表法测量得出的标准工时包含以下几个要素：
•观测时间
•评比因数
•宽放标准
线平衡分析与瓶颈改善
观测时间采集方法：
1. 采取适当的方位，方式及态度进行观测(斜前方2m)事先在纪录表格上记录下要观 测的作业要素及其他必要事项。 2. 多次观测，减少偶然因素的发生。即当所测的数据稳定时纪录的数据。(10times) 3. 不允许随便修改记录的时间值。 4. 去除异常值。 5. 计算平均值，得出观测时间。
•目录：
•1.工业工程概述：
1.1 工业工程的定义 1.2 工业工程的目标 1.3 工业工程的发展史
•2.标准工时基本知识介绍：
2.1 标准工时的定义 2.2 测量标准工时的基本方法
•3.线平衡分析与瓶颈改善：
3.1 线平衡的定义和意义 3.2 生产线平衡的相关概念 3.3 生产线平衡的计算 3.4 生产线平衡的改善原则 3.5 生产线平衡的改善方法
教育
等领域。
线平衡分析与瓶颈改善
•2.标准工时基本知识介绍：
2.1 标准工时的定义
定义：
在正常的操作条件下,熟练工人以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合
质量
要求的某项工作所需作业时间。
利用动作分析、程序分析、操作分析获得最佳的程序和方法，再利用时间研究的基本
生产线平衡分析与改善方案
2019/7/14
5
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发
展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
2019/7/14
6
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
2019/7/14
14
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2019/7/14
15
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
生产线平衡分析及瓶颈改善
现场案例某企业某条生产线每月的工作天数为22天，正常工作时间每天为8小时，该生产线做A产品有5个工序，第1个工序（装配1）为28秒，第2个工序（装配2）为34秒，第3个工序（测试）为31秒，第4个工序（总装）为40秒，第4个工序（包装）为24秒），现在客户给了18000个/月的A产品订单，该生产线要如何完成任务？因为每天完不成819台的任务，该生产线的组长找人事部招了1个新员工，让这个新员工在生产线上5个工序来回帮忙，哪里做不过来就到哪里帮忙做。
生产部经理不接受生产线组长这种增加人手的做法，要求进行改善，在不增加人工成本的情况下满足客户的订单需求。
运作思路及具体工作第一步：明确改善目的和对象是否因生产量变动（增产或减产）而进行改善；是否为了提高生产率、减少作业人员；改善针对某条生产线、某段工序还是整个流程。
第二步：测量对象各工序的时间秒表法（正常的作业速度，测试20个以上工序时间，取平均值）第三步：衡量生产线平衡情况1、生产线平衡率水准平衡率<85%，水准差，90%＞平衡率≥85%，良好；平衡率≥90%，属于优秀2、客户需求节拍：生产线瓶颈工时要小于客户需求节拍A产品平衡率＝生产线各工序时间总和/(瓶颈工时*人员数)＝（28+34+31+40+24）/（40*5）＝78.5%客户需求节拍＝有效出勤时间／[生产计划量*（１+不良率）]＝22*8*3600/18000＝35.2秒注：瓶颈工时40，客户需求节拍35.2s第四步：明确增值和非增值时间增值时间：物料加工、产品组装，质量控制及对产品有利包装。
非增值时间：包括取料距离大于60厘米，弯腰，走动，物料的质量造成的过程返工缺料的等待，停机，工装夹具的维修时间，物料和半成品的运输等。
（非增值时间：指工作中没有能改变产品特性，但目前又是不可获缺的工作，即工序中没有必要或是由于现有设备和工艺无法满足产品质量要求而设置的工作。
）第五步：通过ECRS法则改善平衡在确保人员和物料正常后，采用ECRS法则改善案例中ECRS运用符号名称说明E取消Eliminate总装中，物料放在员工身后的地上，员工弯腰取料浪费3秒时间。
生产线平衡与瓶颈改善突破
生产线平衡与瓶颈改善突破生产线平衡与瓶颈改善突破生产线平衡和瓶颈改善是提高生产效率和降低生产成本的核心要素之一。
在现代制造业中，生产线平衡和瓶颈改善是保持公司竞争力的关键。
在这篇文章中，我们将了解生产线平衡和瓶颈改善的重要性，并讨论实现突破的策略。
首先，生产线平衡是指通过合理分配工作量和人力资源，达到各工序间的协调和平衡。
生产线平衡可以最大限度地减少资源浪费，提高生产效率。
然而，在实际生产中，往往会存在一些工序的生产能力相对较弱，造成生产线的不平衡。
这些不平衡可能导致生产线某一环节过载，造成生产效率低下和生产成本上升。
其次，瓶颈是指制约整个生产线效率的制约因素。
它存在于生产过程中，可能是设备的处理能力不足、工人的操作技能不高、原材料供应不畅等。
瓶颈的存在给生产线带来了一系列问题，如不能按时交货、产量低于预期、资源浪费等。
因此，改善瓶颈是提高生产线效率和降低生产成本的关键。
为了实现生产线平衡和瓶颈改善的突破，以下是一些策略和方法：1. 识别和分析瓶颈：先要找出生产线上的瓶颈所在，可以通过数据分析、生产能力测试和生产线观察等方法来确定。
识别了瓶颈，才能有针对性地制定改善措施。
2. 增加瓶颈处理能力：一旦识别了瓶颈，就需要增加其处理能力，以提高整体生产线的效率。
可以通过增加设备数量、提高工人的技能水平、优化生产工艺等方式来增强瓶颈的处理能力。
3. 平衡工作负荷：通过合理分配工作负荷和资源，使各工序之间的工作负荷相对平衡，避免过载和闲置现象。
可以通过工序重组、调整工人配备和制定生产计划等方式来实现。
4. 减少浪费：在生产线上，不可避免地会产生各种浪费，例如等待时间、运输时间、缺陷品等。
通过应用精益生产的原则和方法，可以减少这些浪费，提高生产效率。
5. 优化供应链：供应链的良好运作对于生产线平衡和瓶颈改善至关重要。
通过加强与供应商和客户的沟通，及时采购原材料、及时销售产品，可以改善生产线上的材料供应不足和产品积压的问题。
平衡分析和瓶颈改善
还会使库存和搬运增加;
• 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是 无法补救的 ; • 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; • 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
11.瓶颈的常见表现:
• 整体进度缓慢,生产效率下降;
• 出现产品零部件不能配套的现象;
• 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
二、生产线平衡与木桶定律的关系
“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最
大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于
作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损
失就越大。 制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产 能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，
生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率 例
能力需求：100件/H
项 能
目 力
工位1 100件/H 100% 标准产量奖金 个别效率合格
工位2 125件/H 125% 125%奖金 个别效率高
工位3 80件/H 80% 0 个别效率低
工位4 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率 奖 效 金 率
距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的皮
带速度调成理想的传送带速度即可。 3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常 指一道工序，有时也指几道工序。
3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。
生产线平衡分析和瓶颈改善-dxc2
Nt
=
54.5秒 5. 9秒/个
= [9. 2人]取整 10人
实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%
生产线平衡排程规则：
主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安排 工位。
附加规则: 最长作业时间的任务先排
2
1
1
A
B
G
任务
后续任务 时间 (Mins)
1.4
A
6
2-2. 平衡改善的基本原则和方法： ① 改善耗时长的工程,缩短作业时间 A.分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程 B.改善作业,缩短作业时间(如:活用工具等) C.使作业机械化;提高机械的效能 D.并行作业,增加作业人数 E.更换技术水准更高、动作更快的作业人员 ②改善耗时较短的工程 A.分割作业,将其分配到其他耗时也短的工程,从而省略原工程 B.从耗时长的工程,接过一部分作业内容 C.把耗时较短的工程结合起来 D.把需要两个人工程,改成一个人就能应付的工程.
目标：按需求生产！
KQ34-4琴键开关产品装配任务明细表
序
任务描述
时间
紧前任务
01 底座装静触片
6.5
无
02 装扣板和扣簧
4.5
01
03 装联锁片[铁]*2
5.5
02
04 装长动触片*2
7.5
03
05 装长动触片*1
5
04
06 装卡板*2
3.5
05
07 装卡板+零档卡板
3.5
06
08 装盖板
5
07
2.传送带速度CV：
传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的 距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速 度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标 记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。
生产线平衡分析和瓶颈改善培训
生产线平衡分析和瓶颈改善培训生产线平衡分析和瓶颈改善培训为了提高生产线的效率和优化生产流程，生产线平衡分析和瓶颈改善培训成为了现代企业不可或缺的课题。
本篇文章将围绕这一主题展开讨论。
一、生产线平衡分析生产线平衡分析是一个非常重要的步骤，它能够帮助企业找出生产流程中的瓶颈和不平衡因素。
通过对生产线各个环节的分析，可以确定哪些工序耗时过长、生产速度过慢，进而找到瓶颈所在。
只有找到瓶颈，才能有针对性地进行改善。
在生产线平衡分析中，除了要对生产速度进行细致的记录和测量外，还需要对工序之间的关联性进行分析。
生产线上的每个环节都有其特定的工序，只有通过良好的协调和协作，才能使整个生产线实现平衡和高效。
二、瓶颈改善培训瓶颈改善培训是为了提高生产线效率而进行的一种专门培训。
在这个培训中，首先需要对生产线的瓶颈进行识别和分析。
然后，针对不同的瓶颈问题，制定相应的解决方案和改善计划。
瓶颈改善培训的目标是让员工认识到瓶颈对生产线的影响，并通过培训的方式提供他们解决瓶颈问题的方法和技巧。
通过培训，员工可以更好地理解自己所处的岗位和工序在整个生产线中的重要性，从而更好地协作和配合。
在瓶颈改善培训中，除了对员工进行理论知识的讲解外，还需要通过实际操作和案例分析来加深学员的理解和应用能力。
通过培训，员工可以学到如何发现和解决瓶颈问题的具体方法和技巧，提高他们的解决问题和改善能力。
三、瓶颈改善的成果通过生产线平衡分析和瓶颈改善培训，企业可以获得以下几个方面的收益：1. 提高生产线的效率。
通过瓶颈改善，可以减少瓶颈环节的等待时间，从而提高整个生产线的生产效率。
2. 优化生产流程。
通过分析和改善生产线的瓶颈，可以找到生产流程中存在的不平衡因素，并通过改进措施来优化生产流程，提高整体效率。
3. 提高产品质量。
瓶颈环节的改善可以帮助企业更好地掌握生产过程，减少产品的次品率，提高产品质量。
4. 增强员工的解决问题和改善能力。
通过培训，员工可以提高自己的解决问题和改善能力，增强团队合作精神。
线平衡分析与瓶颈改善
《生产效率管理》
L B ine alancing 线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在 各工段 之
间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大 限度地降低中间在库、提高效率。
7、动作分析与动作要素
《生产效率管理》
程序 分析
I
E 动作
分析
时间 研究
动作分析 ·动作研究
对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的 各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方 法。
4、线平衡分析的基本步骤
《生产效率管理》
（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序； （2）把握分析对象的现状； （3）明确标准工时或观测各工序纯工时； （4）制作工序作业速度分析图（棒形图）； （5）计算生产线平衡率和平衡损失率； （6）研究分析结果，制定改进方案。
《生产效率管理》
瓶颈工序（工时最长的工序）是
2 握取
G
3 移物 TL
4 装配
A
手握物品形状 A 手或身体某部位充 分控制物体
手中有物形状 A 手或身体某部位移 动物品，又称实运
装配形状
A 将零件组合成一件
5 拆卸
D
拆物形状
A 将装配物分离拆解
6 使用
U
7 放手 RL
Use的U字形 A 利用器具或装置所 做的动作
手中掉物形状 A 放开控制物的动作
？
瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是
？
工时最短的工序是
？
瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是
？
棒形图平坦吗？/ 凹凸差别大吗？
第一道工序是瓶颈工序吗？
34 30
20
瓶
颈
工
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
12.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水
13.瓶颈的不良影响: A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
B.工序间的平行关系，则会影响产品配套
二、平衡改善法则及注意事项 1.平衡改善法则-ECRS法则
以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：
作业改善压缩
分割转移
生产线平衡分析 和瓶颈改善
LINE BALANCING
注意事项: 1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机,
如需接电话请在培训室外接听 2. 培训时间不可大声喧哗 3. 培训结束时桌椅请归原位 4. 欢迎就培训内容提出疑问
第一节、木桶定律与生产线平衡
一、何为木桶定律 1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板， 而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之 为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多, 浪费就越大 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
稼动损失时间与平衡损失时间的区别
此部
35.0
分是
节拍=33
稼动
30.0
损失 时间
瓶颈时间 25.0
=29.2
26.2
29.0
27.0
29.2 26.5
28.0
此部
20.0
24.2 23.0 22.0
分是 平衡
损失
15.0
时间
10.0
5.0
0.0
01 02 03 04 05 06 07 08 09
10.瓶颈的（Bottle Neck)定义:阻碍企业流程更大程度增加 有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是 有形的,也可能是无形的。
三、生产线平衡的定义及意义 1.为何生产线平衡： 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化， 调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作 业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象， 达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化 中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个 流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一 切新理论与新方法的基础。
3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指 一道工序，有时也指几道工序。
3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。 4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。 5.平衡率: 其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数) 6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率 7.平衡损失时间:其计算公式=∑(瓶颈工时-工位工时) 8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数 9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,平 衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈 工时与各工位工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与 瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:
并行作业，增加人员
拆解去除
作业改善后合并
重排
2-1. 平衡改善的基本原则和方法： 通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动 作分析、工装自动化等工程方法和手段 B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随 之下降。
2.传送带速度CV：
传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的 距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速 度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标 记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。
2.提高生产线平衡效率的意义 • 缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成
本 • 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 • 减少工程之间的预备时间,缩短生产周期 • 消除人员等待现象,提升员工士气 • 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。 • 可以稳定和提升产品品质 • 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费
二、生产线平衡与木桶定律的关系 “生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最 大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于 作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损 失就越大。 制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产 能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决 于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理， 对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。
• 生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力; • “非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还
会使库存和搬运增加; • 瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是
无法补救的 ; • 非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义; • 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存;
11.瓶颈的常见表现: • 整体进度缓慢,生产效率下降; • 出现产品零部件不能配套的现象; • 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
第二节、生产线平衡分析与改善
一、平衡分析用语 1.节拍(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完 成单位成品所需的作业时间。其计算公式： 节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）] 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企 业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为 0%，请问该企业的生产节拍是多少？ 答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）] =480X2X20/[19200X（1+0%）] =60秒/个