手板件检验规范

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1.适用范围

本标准适用于公司现有产品所使用的手板件来料检验。

2.工作职责

IQC：负责来料检验及按标准判断物料是否合格；

仓管员：负责物料报检及不良品的退料工作；

采购员：负责物料采购及退单打印；

品质部：负责来料不良品评审组织；

其它部门：负责不良品评定。

3.抽检方案

一致性：全检

外观：按正常检查一次抽样方案, 检查水平Ⅱ:AQL=0.65；

尺寸：首次量产来料全尺寸检验1pcs，重要尺寸全检；正常每批抽检3pcs重要尺寸。

适配性：首次量产来料适配3pcs，正常每批抽检1pcs

特殊性能：阻燃测试首次来料测试1pcs，正常每6批（最小数量100pcs）抽测1pcs。

附着力测试首次量产来料测试1pcs，正常每3批（最少数量30pcs）抽测1pcs

耐酒精测试首次量产来料测试1pcs，每批来料抽测1pcs

环保要求：根据样品资料，首次导入的供应商样品阶段测试1pcs，正常每6批（最小数量100pcs）抽测1pcs。

4.仪器及工具

游标卡尺、直尺、针规、酒精灯、软布、500g砝码、3M胶纸、橡皮擦、美工刀、放大镜、塞规、毛刷5.检验条件

5.1 所有检验均应在正常光线条件下或在40W至60W日光灯下，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中

不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角（如图1）。A级面在检验时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检验时不必转动。

光源=40W日光灯

毫米

图1

6.定义

6.1一致性：指同一批来料应具有良好的一致性，其体现在：外形、颜色、光泽、丝印、包装、标识等，并且与

样件无明显差别、与前批来料可保持良好的一致。

6.2外观标准定义：

外观标准为A、B、C面：图纸最少需表面A、B、C面，参考图纸确定如因特殊原因未标明按照以下定义来确定A、B、C面。

A面：零件组装成产品后无需借助辅助工具在允许的可视角度(+/-45度)范围内可见区域。

B面：零件组装成产品后无需借助辅助工具非A面范围内可见区域的其它区域；零件组装成产品后需借助辅助查看工具的区域。

C面：零件组装成产品后被其它部件遮盖的区域，或借助辅助拆卸工具（如电批）方可看见的区域。

7.0检验标准

7.1 尺寸检验标准：对已在图纸中标明的关键尺寸，选择合适的测量仪器对照有效版本图纸进行检验并记录指

定的尺寸数据，其它尺寸（仅作符合性验证）可只记录不合格数据，如果没有标注关键尺寸，以带小数点的尺寸为关键尺寸。

7.2手板件外观检验标准

颜色、丝印、表面处理、外形、嵌件、包装等符合图纸要求，缺陷原则上以图纸为准，如图纸未注明参照以下要求。

7.3尺寸

符合图纸要求

7.4适配性

无装配困难、无法装配现象，符合图纸设计要求。

7.5特殊性能

7.5.1阻燃要求根据图纸要求符合阻燃特性，图纸无要求无需符合此项标准。

7.5.2附着力标准：符合图纸要求。图纸无要求无需符合此项标准，图纸有要求需符合以下标准，图纸特殊要求除外。

7.5.2.1烤漆工艺需测试符合百格测试要求（切口脱落面积小于10%）；

7.5.2.2喷漆喷油工艺工艺橡皮擦测试橡皮擦擦拭或软布测试无脱落；

7.5.2.3直接成型无表面处理工艺（如喷漆、丝印、烤漆）工艺无需测试。

7.5.3 耐酒精标准：符合图纸要求，原则上图纸必须注明表面处理是否需耐酒精，如图纸没有此要求一律按耐酒精处理，图纸特殊要求除外，其它需符合以下要求：通过耐酒精测试

8.0检验方法

8.1 ROHS检验

查看来料出厂检验报告、供方ROSH声明、来料绿色ROHS标签、或ROHS检测报告，确认是否为ROHS来料。8.2外观检验

8.2.1参照图纸，确认包装及颜色符合要求，然后确认外观是否有缺陷，无缺陷判定合格，有缺陷使用塞规、针规或卡尺确定缺陷状况，同时参照7.2标准判定是否符合要求。

8.2.2缺陷说明

8.2.2.1凸物:产品表面突出的部份。

8.2.2.2雾状:金属零件表面呈云雾状模糊、不清晰、不光亮现象。

8.2.2.3水印:电镀与氧化后不洁凈或氧化不力造成附着产品表面上的膜状或块状之杂物。

8.2.2.4发黄:氧化作业时,其表面药水未清洗干凈或无色铬酸盐作业时,其作业时间与作业方式不规范,产品表面呈现黄色印迹。

8.2.2.5异色:同一产品,其颜色与亮度在不同的部份,呈现出明显的差异,如孔边亮块。

8.2.2.6色差:产品表面颜色及亮度与标准颜色及亮度样本呈现明显差异或同批产品其表面颜色与亮度存在着明显差异。

8.2.2.7凹坑:因基体材料表面本身缺陷或由于加工过程中造成材料表面出现凹陷弹丸状的缺陷,如压伤等。

8.2.2.8刮伤:硬质或尖锐物体划过产品而形成的有手感的线状浅沟。

8.2.2.9刮、擦花:表面之间或产品与其它异物相互接触,引起磨损或磨擦而造成的无手感表面缺陷。

8.2.2.10基材花料:电镀或氧化前因基体材料腐蚀;或者材料中的杂质;或材料微孔等原因所造成的,与周围材质表面不同光泽或粗糙度的花纹外观。

8.2.2.11砂眼、斑点:因基体材料本身存在着汽泡、杂质等原因,氧化后,产品表面出现针孔状小孔,因氧化、喷砂不良造成产品表面呈现斑状小点。

8.2.2.12缺角:同基材本身缺陷或加工过程中相互碰撞造成棱角边碰坏的不良现象。

8.2.2.13裂纹:产品基材断裂或其表面氧化皮膜龟裂,所呈现的线状纹路。

8.2.2.14露白:因氧化挂具装卸产品不当或产品相互碰撞、摩擦,造成表面氧化膜脱落,现露基材本色之状况。8.2.2.15烧伤:拉丝处理时,操作不当造成零件表面过热而留下之烧蚀痕迹。

8.2.2.16手印:因人员操作时用手直接触摸产品而在产品表面留下的印迹。

8.2.2.17腐蚀:因产品在碱腐蚀中,表面产生大量黑点及白点状斑点。

8.2.2.18晶粒:产品在氧化过程中产生的雪花状斑点。

8.2.2.19聚油:产品在喷漆过程中，孔或框边缘，漆聚集。

8.2.2.20披锋:加工过程中边角及孔位边所残留的铝屑。

8.2.2.21变形:目视散热器齿的弯曲。

8.2.2.22水口不平：进胶口位没有修整，高出正常平面，系人为因素造成。

8.2.2.23缺料：由于注塑机压力过低，打出的制品出现不完整或缺胶的现象，很薄的壁出现。

8.2.2.24工艺角清理不净：由于加工过程导致一些不能加工的角无法清理干净。

8.2.2.25手工打磨：机加无法加工，然后通过手工打磨达到的形状。

8.2.2.26预埋件松动：手板中的预埋件（螺母、螺柱等）等嵌入零件主体中容易松动，甚至脱落等情况。

8.3尺寸检验

参照图纸要求，使用卡尺、直尺及针规量测重要尺寸及全尺寸

8.4特殊性能检验

8.4.1阻燃性能检验（适用于硅胶、橡胶、塑料等手板件）

取一小片手板样品（直径6cm左右），放入酒精灯上，样品点燃后移开酒精灯如6秒内火焰熄灭符合阻燃测试要求。

8.4.2附着力检验（根据图纸要求是否进行此项试验）

8.4.2.1百格测试

取产品烤漆表面（最好为B级面或C级面）或色板样品上，用用美工刀纵横各划出11条划线，划线长度约为20MM，深度以划破漆层为宜。用毛刷将划线边缘的漆层粉末或丝状物清除干净。准备好长度约为75MM的3M 胶带，将3M胶带的一端从百格的最边缘，慢慢平贴在百格上面，然后用手指轻轻触压，确保胶带与色板（或产品）之间无残留气泡，压平后，等待90±30秒，然后左手压住色板（或产品），右手捏住胶带的自由端，反方向约180度迅速撕除3M胶带。使用放大镜，仔细检查百格上涂层的脱落情况。

8.4.2.2橡皮擦测试/软布测试

取产品喷漆或喷油表面（最好为B级面或C级面）或色板样品上，使用橡皮擦或软布均匀用力（约0.5kgn 力）反复擦拭20次，用干净软布清洁表面后检查喷漆或喷油是否有严重脱落。

8.4.3耐酒精测试（根据图纸要求是否进行此项试验）

用2层棉纱布裹住500g的砝码上，将酒精滴在棉纱布上,使沙布充分吸收酒精,以不流出酒精为宜，以2秒/