连杆加工参考
连杆加工工艺方案
1.连杆各加工表面的加工方案连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
各主要表面的工序安排如下：（1）两端面：粗铣、粗磨、精磨（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗（3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
连杆两端面的加工：采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。
粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。
这种方法的生产率较高。
精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。
连杆大、小头孔的加工：连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。
小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。
钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。
小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。
发动机连杆的加工工艺
发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。
它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。
以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。
1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。
这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。
2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。
首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。
3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。
包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。
b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。
铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。
c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。
这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。
d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火工艺来完成。
淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。
e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。
这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。
平衡通常通过动、静平衡仪来进行。
4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。
这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。
还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。
总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。
加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。
通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。
连杆的加工工艺分析
发动机连杆加工工艺分析与设计摘要因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。
连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。
所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。
连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。
由于连杆既是传力零件，又是运动件，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计。
在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析，联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。
关键词：发动机，连杆，定位基面，工艺设计目录第一章发动机的概述 (1)1.1发动机的定义 (1)1.2发动机的发展历史 (1)1.3发动机的分类 (2)1.4发动机的总体结构 (2)第二章连杆的分析 (3)2.1连杆的作用 (3)2.2连杆的结构特点 (3)2.3连杆的工艺分析 (4)第三章连杆工艺规程设计 (7)3.1确定连杆的材料和毛坯 (7)3.2连杆的机械加工工艺过程 (7)3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8)第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9)4.1.工艺过程的安排 (9)4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9)4.3连杆机械加工工艺路线 (10)第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12)5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12)5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12)5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12)5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13)5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13)5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13)5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14)5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14)5.9确定切削用量及工时 (14)5.10工艺卡片的制订 (15)谢辞 (29)参考资料 (30)附录 (31)第一章发动机的概述1.1发动机的定义发动机，又称为引擎，是一种能够把一种形式的能转化为另一种更有用的能的机器，通常是把化学能转化为机械能。
汽车连杆的加工工艺及夹具设计
磨
以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面
M7350
9
铣
以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 mm 8mm斜槽
X62组合夹具或专用工装
10
锪
以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 mm,R11mm,保证尺寸 mm
X62W
11
钻
钻2— 10mm螺栓孔
Z3050
12
扩
先扩2— 12mm螺栓孔，再扩2— 13mm深19mm螺栓孔并倒角
连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
摘 要
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
根据机械加工工艺手册第一卷表3225表32262271平面加工的工序余量mm单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯4312540320it10100388100it805038205038170mm2连杆铸造出来的总的厚度为h38mm182确定工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表229表2341大头孔各工序尺寸及其公差铸造出来的大头孔为55mm工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度111911191230123063一次粗镗12301230125扩孔2小头孔各工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表229表230工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度29033290521008429084计算工艺尺寸链191连杆盖的卡瓦槽的计算maxmax2525mmminmin247mmesesa020005025mmeieia020010030mmeiaesa055mm25mm2525mm192连杆体的卡瓦槽的计算maxmax835mmminminesesa035mmeieia020mmeiaesa035020055mm110工时定额的计算1101铣连杆大小头平面选用x52k机床根据机械制造工艺设计手册表2481选取数据铣刀直径d100mm切削速度v60mm铣刀齿数z475rmin根据表3131按机床选取n500mimml11550mml2mm基本时间t011min按表2546辅助时间t018min1102粗磨大小头平面选用m7350磨床根据机械制造工艺设计手册表24170选取数据砂轮直径d40mm磨削速度v03mm0033mmr1588rmin根据表3148按机床选取n磨削工时为
连杆加工工艺
二、连杆的加工工艺1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。
以下均已实习所见4125B型柴油发动机连杆为例。
连杆是一种细长的变截面非圆杆件。
由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。
基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。
为了便于安装，大头孔设计成两半，然后用连杆螺栓连接。
连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：①汽缸内的燃烧压力（连杆受压）；②活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）；连杆的工艺特点：外形复杂，不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高。
2、主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等。
（1）大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um，圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6，Ra≤0.4um，圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度 IT6，Ra≤0.8um，圆柱度公差0.012mm。
（2）大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：在垂直面平行度公差0.04mm，在水平面内平行度公差0.06mm。
（3）大小端孔的中心距：孔中心距极限偏差±0.05mm（4）大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：垂直度公差0.1mm，Ra≤3.2um。
（5）连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。
（6）两螺栓孔中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm，用两个尺寸为的检验心轴插入连杆体和连杆盖的孔中时，剖分面的间隙应小于0.05mm。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。
常见的连杆材料有钢、铝合金等。
2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。
可采用锯床、割炬等工具进行切割。
3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。
包括车削、铣削等操作。
4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火等。
5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。
包括车削、铣削、磨削等操作。
6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。
7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。
以提高其耐腐蚀性和美观度。
9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。
常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。
以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。
连杆加工工艺方案
1.连杆各加工表面的加工方案连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
各主要表面的工序安排如下：（1）两端面：粗铣、粗磨、精磨（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗（3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
连杆两端面的加工：采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。
粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。
这种方法的生产率较高。
精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。
连杆大、小头孔的加工：连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。
小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。
钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。
小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件，主要承受着往复运动的冲击负载。
因此，在其机械加工过程中，需要采用较高的精度和质量要求，以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。
本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面，就连杆的机械加工工艺进行深入分析。
一、工艺流程1.材料准备：连杆一般采用中碳钢或合金钢制作，需要对材料进行筛选，以保证其化学成分符合要求，并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。
2.毛坯制备：根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记，然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割，使其留有一定余量。
3.车削加工：在车床上对毛坯进行车削加工，主要包括：粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。
4.粗磨：通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨，以达到所需的粗度和尺度要求。
5.精磨：采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨，以实现更高水平的加工质量和精度。
6.平衡校验：在完成精磨后，需对连杆进行平衡校验，以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。
7.表面处理：经过以上工艺后，连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理，以提高其抗疲劳性和使用寿命。
二、加工方法1.车削加工：车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法，可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。
在车削加工过程中，需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数，以确保车削加工的精度和质量。
2.研磨加工：研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。
在研磨过程中，需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度，与磨削液流量和磨削压力等相匹配，以达到所需的加工效果。
3.抛光加工：抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。
抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比，增加表面光泽。
在抛光加工中，需选用合适的研磨研磨轮或砂轮，采用适当的研磨液和研磨压力，保证抛光加工的效果和质量。
三、注意事项1.优化工艺流程：在连杆加工过程中，需区分不同工序的加工要求和加工精度，为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法，以确保加工质量和效率。
曲轴连杆改装加工方案
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown 文本格式输出，不要带图片，标题为：曲轴连杆改装加工方案# 曲轴连杆改装加工方案## 背景曲轴连杆是内燃机的重要组成部分，它承担着将活塞的上下往复运动转化为旋转运动的重要任务。
在一些特殊场景下，需要对曲轴连杆进行改装加工，以满足特定的需求和要求。
本文档将介绍曲轴连杆的改装加工方案。
## 目标本文档的目标是提供一个曲轴连杆改装加工方案，以解决特定场景下的需求和要求。
改装后的曲轴连杆应具备以下特点：1. 提高曲轴连杆的强度和耐久性；2. 减少曲轴连杆的重量，提高内燃机的整体功率；3. 降低曲轴连杆的摩擦损失，提高内燃机的燃油效率。
## 改装方案### 1. 材料选择在选择改装材料时，需要考虑以下因素：- 强度：改装后的曲轴连杆需要具备足够的强度，以承受内燃机的高压力和高速旋转；- 耐久性：改装后的曲轴连杆需要具备良好的耐久性，以应对长时间的工作和高温环境；- 导热性：改装后的曲轴连杆需要具备较好的导热性，以便快速散热和降低温升。
在实际应用中，合适的材料选择包括高强度钢材、铝合金等。
### 2. 结构改进为了增强曲轴连杆的强度和耐久性，可以采取以下结构改进措施：- 优化连杆头部和脚部的形状，增加强度和抗拉能力；- 增加连杆脚部的面积，以提高接触面积和分散载荷；- 加强连杆头部与连杆体的连接，以提高整体刚性。
### 3. 加工工艺优化为了减少曲轴连杆的重量和提高内燃机的功率，可以采取以下加工工艺优化措施：- 采用轻量化的加工工艺，如空心化、切割等；- 优化连杆体的壁厚，实现轻量化的同时保证足够的强度；- 使用精密加工技术，确保加工精度和表面质量，减少摩擦损失。
### 4. 表面处理为了提高曲轴连杆的表面硬度和耐磨性，可以进行以下表面处理措施：- 硬质阳极氧化处理：提高曲轴连杆的表面硬度和耐蚀性；- 镀层处理：如镀硬铬、镀镍等，提高表面的硬度和耐磨性。
连杆加工工艺详解
连杆加工工艺详解工艺特点：（1）大头孔加工。
传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形，因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。
而涨断工艺将大头孔加工成圆形。
（2）连杆体、盖分离。
传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。
采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。
由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。
（3）结合面的加工。
传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。
尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。
（4）螺栓孔加工。
涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。
采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。
连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是***完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。
（5）螺栓装配。
通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，***后拧紧螺栓至要求。
连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。
目前，连杆涨断加工工艺在国内已被广泛使用。
上海大众、一汽大众、、华晨和奇瑞等厂家均采用此种连杆工艺，一些专业的连杆制造厂家也开始采用此工艺。
连杆的机械加工工艺
连杆的机械加⼯⼯艺2.连杆的机械加⼯⼯艺2.1主要⼯艺过程分析连杆特征设计与机械加⼯密切相关，每⼀种加⼯⽅法与⼀个特征相对应，这是特征规划的基本原则。
连杆⽑坯是锻造件，整体式连杆⽑坯应⽤⼴泛。
再根据连杆的结构特点和机械加⼯要求，连杆的主要加⼯⼯艺过程如下：冼连杆⼤⼩两端⾯；钻⼩头孔，扩⾄尺⼨值，拉⼩头孔，并保证尺⼨和表⾯粗糙度;铣⼤头定位凸台；从连杆上切下连杆盖；加⼯连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加⼯螺纹；把连杆盖和连杆体装配在⼀起，精加⼯连杆总成，校正连杆质量，对⼤、⼩头孔进⾏精加⼯和精整、光整加⼯。
2.2连杆主要表⾯加⼯⽅法的选择连杆的两端⾯是连杆加⼯过程中主要的定位基准⾯，⽽且在许多⼯序中反复使⽤，所以应先加⼯它。
⼤批⼤量⽣产中，连杆两端⾯多采⽤磨削和拉⼩削加⼯，成批⽣产多采⽤铣削加⼯。
连杆⼤、⼩头孔是连杆加⼯中对精度和表⾯粗糙度要求最⾼的，是连杆机械加⼯的重要⼯序，直接影响连杆成品的质量。
⼀般先加⼯⼩头孔，后加⼯⼤头孔，合装后，再同时精加⼯⼤、⼩头孔，最后光整加⼯⼤、⼩头孔。
⼩头孔的加⼯⽅案多为：钻，扩，镗。
⼤头孔的加⼯⽅案多为：（扩）粗镗，半精镗，精镗。
连杆辅助基准和其他平⾯的加⼯同样不可忽视。
辅助基准主要是指连杆的⼯艺凸台和连杆侧⾯。
其他平⾯指的是连杆盖与连杆体的接合⾯和连杆盖、连杆体上与螺栓头、螺母的⽀承⾯等。
这些表⾯常采⽤铣削或拉削加⼯，接合⾯的精加⼯⼀般采⽤⾼效磨削。
2.3定位及夹紧定位基准的正确选择对保证加⼯精度是很重要的。
粗基准的正确选择是加⼯⼯艺中⾄关重要的问题。
如在拉连杆⼤⼩头侧定位时，采⽤连杆的基准端⾯及⼩头⽑坯外圆三点和⼤头⽑坯外圆两点粗基准定位⽅式。
精加⼯基准⼤多采⽤⽆间隙定位⽅法，在产品设计出定位基准⾯。
在连杆加⼯中，⼤多数的⼯序是以⼤、⼩头的端⾯，⼤头孔或⼩头孔，以及零件图中规定的⼯艺凸台作为精基准的。
连杆是⼀个刚性较差的⼯件，应⼗分注意夹紧⼒的⼤⼩、⽅向及着⼒点、位置的选择，以免因受夹紧⼒的作⽤⽽产⽣变形，降低加⼯精度。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
一、前言
连杆作为内燃机的重要部件，其加工工艺流程是非常重要的。
本文将介绍连杆的加工工艺流程，包括原材料选用、粗加工、精加工、表面处理等环节。
二、原材料选用
1. 材料选择：一般情况下，连杆的材料采用高强度合金钢或铸铁等。
根据不同的要求，选择不同的材料。
2. 材料检验：对选定的原材料进行化学成分分析、物理性能测试等检验，确保其质量符合标准要求。
三、粗加工
1. 坯料切割：将原材料按照设计要求切割成适当大小的坯料。
2. 粗车车削：采用车床对坯料进行粗加工车削，使其达到设计尺寸和形状。
3. 钻孔：在坯料上钻孔，并进行倒角处理。
四、精加工
1. 精车车削：采用高精度数控车床对已经进行了粗加工的连杆进行精密车削。
2. 磨削：采用磨床对已经进行了精车车削的连杆进行磨削，使其表面光洁度达到要求。
3. 镗孔：对连杆上的孔进行镗孔，保证其尺寸和形状精度。
五、表面处理
1. 热处理：将已经进行了精加工的连杆进行热处理，提高其硬度和强度。
2. 抛光：对已经进行了精加工和磨削的连杆进行抛光处理，提高其表面光洁度。
3. 镀层：根据需要，在连杆表面进行镀层处理，提高其耐腐蚀性能。
六、总结
以上就是连杆的加工工艺流程，其中每个环节都是非常重要的。
只有严格按照工艺流程要求进行操作，才能保证生产出符合标准要求的优质产品。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
《连杆的加工工艺流程》
连杆是一种机械传动件，通常用于连接两个运动机构，并且在发动机、汽车等领域中得到广泛应用。
其加工工艺流程是非常重要的，下面将介绍一般的加工工艺流程。
首先，连杆的加工通常从原材料的选取开始。
常用的原材料有铸铁、铝合金、钢等，根据要求选择不同的原材料。
然后进行锻造、铸造或者铣削等初步成型工艺，将原材料加工成具有一定形状和尺寸的初步毛坯。
接下来，对初步毛坯进行精加工。
首先进行粗车工艺，将其表面进行车削，使其具有较高的精度和表面质量。
然后，进行精密磨削，将其进行内外圆磨削等加工，使得其表面更加平整光滑。
在精加工结束后，需要进行热处理工艺。
这一步非常重要，通过热处理可以提高连杆的硬度和强度，同时改善其耐磨性和韧性，增加使用寿命。
最后，进行涂装和组装工艺。
将经过热处理的连杆进行表面处理，如镀镍、喷漆等，提高其抗腐蚀能力。
然后进行组装，将其与其他部件组装在一起，形成最终的机械传动装置。
总的来说，连杆的加工工艺流程包括原材料选取、初步成型、精加工、热处理、涂装和组装等多个环节。
每一步工艺都至关
重要，需要进行精准控制和严格管理，以确保最终的产品质量和性能达到要求。
柴油机连杆的加工工艺
柴油机连杆是连接曲轴和活塞的重要部件，其加工工艺需要经历多个步骤。
以下是柴油机连杆的一般加工工艺流程：
材料准备：选择合适的材料，通常是高强度合金钢，以满足连杆的强度和耐久性要求。
粗加工：通过锻造或铸造等工艺，将材料成型为大致形状的连杆坯料。
精加工：
粗加工坯料的外形加工：使用数控机床进行外形加工，包括车削、铣削、钻孔等操作，使连杆坯料达到精确的几何尺寸。
孔加工：加工曲轴和活塞销孔、大端孔和小端孔等，以确保精确的配合和定位。
表面处理：通过磨削、抛光等工艺处理连杆的表面，以提高表面质量和减少摩擦阻力。
热处理：将加工好的连杆进行热处理，通常包括淬火和回火，以提高其强度和耐久性。
平衡：对连杆进行平衡处理，以减小振动和噪音，并提高发动机的平稳性。
装配：将已经加工好的连杆与曲轴和活塞组装在一起，确保其精确配合并进行必要的调整。
检测和质量控制：对加工好的连杆进行严格的检测，包括尺寸测量、硬度测试、超声波探伤等，以确保其质量和性能符合要求。
以上是柴油机连杆的一般加工工艺流程，具体的加工步骤和工艺参数可能会因制造商和柴油机型号而有所不同。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程连杆是内燃机的重要部件之一，它连接了曲轴和活塞，起到了传递力量和改变力的方向的作用。
连杆的加工工艺流程一般包括锻造、粗加工、热处理、精加工和装配等环节。
首先是连杆的锻造。
连杆通常采用钢锻造，锻造时要选择质量好、紧密度高的钢材。
首先将选定的钢材经过加热，使其达到可塑性的状态，并放置在锻造机上。
然后通过锻造机的冲击力将钢块进行顶锤塑形，使其成为预定的形状。
锻造完毕后，需要对连杆进行修整和校直，保证其尺寸和形状的精确度。
接下来是连杆的粗加工。
粗加工主要包括车削和铣削两种工艺。
首先将经过锻造的连杆进行车床车削，将其粗略加工成符合规格的形状。
然后采用铣床进行铣削，对连杆进行精细的加工，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
然后是连杆的热处理。
热处理是为了改善连杆的内部组织结构和力学性能。
首先将连杆放入炉内加热，经过一定时间的保温后，将其快速冷却，使其达到所需的组织状态。
具体的热处理方式包括淬火、回火等。
通过热处理，可以提高连杆的硬度和强度，提高耐磨性和抗疲劳性能。
接下来是连杆的精加工。
精加工主要包括磨削和拷打两个环节。
首先是磨削，将连杆放在磨床上进行磨削，使其达到更高的尺寸精度和表面质量。
然后通过拷打工艺，对连杆进行表面处理，提高其表面的强度和耐磨性。
最后是连杆的装配。
将经过精加工的连杆与其他零件进行装配，如曲轴、活塞等。
在装配过程中，需要进行严格的尺寸配合和测量，确保各个零件之间的配合较好，并进行调整和校验，以保证装配后的连杆能够正常工作。
总而言之，连杆的加工工艺流程是一个复杂的过程，需要多个环节的协同配合。
各个环节的加工工艺都需要严格控制，以保证最终产品的质量和性能。
只有这样，才能使连杆在内燃机的工作中发挥出最佳的作用。
连杆的机械加工工艺及夹具设计（含图纸）
连杆的机械加⼯⼯艺及夹具设计（含图纸）课程设计说明书课程设计题⽬：连杆的机械加⼯⼯艺及夹具设计（教务处制表）连杆加⼯说明书⽬录⼀、绪论-------------------------------------------------- -----------------------31.1 本课题的意义、⽬的--------------------------------------------------------- 3 1.2 机械制造⼯艺在国内的发展概况----------------------------------------------- 3 1.3 机械制造⼯艺在国外的发展概况----------------------------------------------- 3 1.4 机床夹具的定义及发展趋势--------------------------------------------------- 31.4.1 机床夹具的定义--------------------------------------------------------- 31.4.2 机床夹具的发展趋势----------------------------------------------------- 3 1.5本课题应解决的主要问题及技术要求------------------------------------------- 4 1.5.1本课题的主要问题------------------------------------------------------- 41.5.2本课题的技术要求------------------------------------------------------- 4⼆、零件的⼯艺分析-------------------------------------------------------------- 42.1零件的作⽤----------------------------------------------------------------- 42.2零件的⼯艺分析------------------------------------------------------------- 4三、⼯艺规程的设计--------------------------------------------------------------- 63.1 确定⽑坯的制造形式--------------------------------------------------------- 6 3.2 基准的选择----------------------------------------------------------------- 63.2.1 粗基准的选择----------------------------------------------------------- 63.2.2 精基准的选择----------------------------------------------------------- 6 3.3 ⼯艺路线的拟定及⼯艺⽅案的分析与⽐较--------------------------------------- 63.3.1 ⼯艺路线的拟定--------------------------------------------------------- 63.3.2 ⼯艺⽅案的⽐较与分析--------------------------------------------------- 6 3.4 机械加⼯余量、⼯序尺⼨及⽑坯尺⼨的确定-------------------------------------- 73.4.1 ⽑坯尺⼨的确定，画⽑坯图------------------------------------------------ 73.4.2 加⼯两凸⾯------------------------------------------------------------- 83.4.3 钻φ7.94mm孔------------------------------------------------------ 83.4.4 钻φ3.7mm孔----------------------------------------------------------- 83.4.5 加⼯1mm槽⾯----------------------------------------------------------- 83.4.6 钻φ3.5mm螺纹孔------------------------------------------------------- 83.4.7 钻φ2.5mm孔----------------------------------------------------------- 93.4.8 时间定额计算---------------------------------------------------------- 9四、夹具设计--------------------------------------------------------------------104.1精铣连杆两端⾯的夹具设计----------------------------------------------104．1.1铣床夹具定位⽅案的确定-----------------------------------------------104.1.2 铣床夹具的夹紧机构的确定----------------------------------------------114.1.3铣床夹具对⼑装置的确定------------------------------------------------114.1.4 铣床夹具的结构分析----------------------------------------------------11五、总结----------------------------------------------------------------------- 13六、参考⽂献------------------------------------------------------------------- 14⼀、绪论1.1 本课题的意义、⽬的机械制造业是⼀个古⽼⽽永远充满⽣命⼒的⾏业。
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机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目设计汽车零件的连杆机械加工工艺
及工艺设备
设计者：
学号：
指导教师：
目录
序言
一．零件的分析 (1)
（一）零件的作用 (1)
（二）零件的工艺分析 (2)
二．工艺规程的设计 (3)
（一）确定毛坯的制造形式 (3)
（二）基面的选择 (3)
（三）制定工艺路线 (3)
（四）机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定..5 （五）确立切削用量及基本工时 (7)
三．夹具设计 (13)
（一）问题的提出 (13)
（二）夹具设计 (13)
四．参考文献 (17)
序言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
一、零件的分析
（一）零件的作用
连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。
因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
（二）零件的工艺分析（可总结略写）
连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。
连杆总成的主要技术要求分述如下：
1. 为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。
大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。
小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。
2. 连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从
技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。
这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。
连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。
3. 在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载
荷的作用。
这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓
及螺母上。
因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。
规
定：螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra应不大于6.3
μm加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25 mm。
4. 在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。
结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。
对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025 mm。
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式（略写）
连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高
的强度。
因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。
近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。
随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。
因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。
（这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。
这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。
）
（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。
统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。
因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。
）
（三）制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产
以上工艺过程详见图3。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。
根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。
1确定加工余量
用查表法确定机械加工余量：
（根据《机械加工工艺手册》第一卷表3.2—25 表3.2—26 表3.2—27）
（1）、平面加工的工序余量（mm）
则连杆两端面总的加工余量为： A 总=
2
1
⨯∑
=n
i i
A
=（A 粗铣+A 精铣+A 粗磨+A 精磨）⨯2
=（1.5+0.6+0.3+0.1）⨯2 =055.05-mm
（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+055.05-=055.043-mm
2确定工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2—29 表2—34）
1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为Φ55
由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。
因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
（五）确立切削用量及基本工时
见PDF格式文件20--30页
三、夹具设计（见
PDF30-32）
设计工序——精铣槽16H11的夹具。
（一）问题的提出
（二）夹具设计
1．定位基准的选择
2．切削力和夹紧力计算
3. 定位误差分析
4. 夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。
应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。
提
高夹具性价比。
本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧
方式。
本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的
手动夹紧就能达到本工序的要求。
本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。
夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。
为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。
参考文献
[1] 赵家齐主编机械制造工艺学课程设计指导书。
北京：机械工业出版社
[2] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院编。
机床夹具设计手册上海：上海科学技术出版社，1979
[3] 艾兴，肖诗纲主编。
切削用量手册北京：机械工业出版社[4[ 金属切削手册上海：上海科学文化技术出版社
零件图见PDF60-64
夹具图见单独的word文档。