铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范(修补工艺)
铸造常见缺陷的修补技术PPT课件
2）焊补时 ① 焊条直径可按待焊处壁厚进行选用。 ② 根据焊条直径、焊条类型、待焊铸件的壁厚等选择适当的电流。 ③ 用非石墨型焊条冷焊时，通常采取“小电流、短路、断续、分散焊” 。 ④ 用特制铸铁芯焊条冷焊时一般采取“大电流、连续、集中式操作”。 ⑤ 焊补厚壁件时可用多层堆焊的方法。 ⑥ 当焊件的材质较差、且焊缝强度高时，可用栽丝法。 ⑦ 当焊补有裂纹倾向缺陷时，可采用热态锤击法
3）焊补时注意事项 ① 难焊的铸件应在室内进行，以防风吹，最好将铸 件放置在炉旁，有助于提高整个铸件的温度。 ② 焊前若将需焊铸件局部或整体预热至100~200℃时， 则更能改善焊补区的加工性能。
（2）电弧半热焊补 电弧半热焊补常用钢芯石墨化型铸铁焊条。 常用于焊补非加工面上的各类缺陷。 1）焊补前 ① 缺陷的清理和加工与电弧冷焊基本相同。 ② 待焊的缺陷部分通常加热到400℃左右。 2）焊补时 ① 半热焊用的电流比冷焊用的电流要稍大。 ② 半热焊通常采取“连续堆焊” 的方法。 ③ 电弧通常采用长弧，但不宜太长，以免药皮中大量石墨化元素烧损；也 不宜太短，否则药皮不能充分熔化。
其修补方法是在缺陷处钻孔、精铰，采用过盈配合压入与铸件同质材料加 工的塞子，然后(分直流与交流)、软电缆、焊钳、焊条、地线夹、 面罩、清理工具等。 ２. 操作步骤 （1）正确选择焊补设备、辅具、焊条及个人防护用具。 （2）根据焊条直径、焊条类型、待焊铸件的壁厚等选择 适当的电流。 （3）对焊补铸件缺陷周围进行必要的处理。
三、浸渍填补
浸渍填补是解决铸件渗漏问题的新技术，是将胶状的浸渗剂渗入铸件的 孔隙中使其硬化，与铸件孔隙内壁连成一体，达到堵漏的目的。
1. 浸渗剂 目前常用的浸渗剂有水玻璃型、合成树脂型和厌氧型三种。 2. 渗补工艺 渗补工艺因铸件结构、生产类型、浸渗剂种类、铸件缺陷位置及状态的 不同而不同。
铸件缺陷的检查与修补
铸件缺陷的检查与修补摘要本文首先阐述了铸件常见缺陷，其次，就铸件缺陷的检查与修补进行了深入的探讨，具有一定的参考价值。
关键词铸件缺陷；检查；修补0 引言铸造工艺与其他工艺相比，是—项比较复杂的工艺。
在全部铸造生产中，影响铸件质量的因素很多，很容易产生各种类型的铸造缺陷。
铸件虽然产生缺陷。
但不的—律视为废品。
应根据铸件的具体情况来进行具体的分析，某些有铸造缺陷的铸件经过修补后还可以使用。
1 铸件常见缺陷铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1）冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。
浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2）气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3）粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4）夹砂在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
5.3.3-1 WP-5铸铝合金件的焊接修理工艺
§5.3.1 WP－5铸铝合金件的焊接在项目五中，学习§5.1、5.2、5.3、之后，需要补充讲解阻铝合金的焊接技术，因为这三节中使用到这个技术。
铸铝合金ZL101、ZL102、zL103易于气焊焊接；ZL201焊接性良好；ZL104、ZL105焊接性尚好。
由于铸铝中一般都含有大量杂质，其中不仅有铝、铁、锰、锌、铜、硅等元素的氧化物，还有浇铸过程中熔解于合金中德气体，如氢（含0.15％～4.5％）、一氧化碳、二氧化碳等，因此，铸造铝合金焊接比较困难。
铸造铝合金目前主要采取气焊、电弧焊或氩弧焊。
此处主要介绍阻铝合金的气焊方法，并简要说明电弧焊的要领；至于氩弧焊铸造铝合金则工艺与焊接变形铝合金相同。
放在以后专门介绍。
一、铸造铝合金的气焊1、焊接材料焊接铸铝时采用低熔点的LT1焊丝，或与工件成分相同的铸造焊条（φ3～8mm），不易采用纯铝或LF21焊丝。
焊药采用粉401，使用前，用干净水在不锈钢或瓷杯里调成糊状，用毛刷均匀地涂抹在焊丝表面，厚度0.5～1.0mm；然后用火焰枪烤干。
烤干时温度不超过150℃，以免焊药脱落。
糊状焊药保存时间不得超过9小时，最好随调随用。
2、焊前准备（1）用手錾錾切工件地补焊部位，直至露出金属光泽为止；用打光毛刺，再酒精清洗干净；（2）后壁工件焊接前开制V型焊接槽，以保证焊透；（3）薄壁焊件焊前配制垫板，防止焊接过程熔化金属由焊缝背面或两旁流出；（4）预热温度250～350℃，预热后立即焊接；3、铸铝焊接操作要领（1）气焊阻铝合金件时，氧炔焰应调节为中性焰或碳化焰，焰心距工件表面6～10mm；（2）焊接采用右焊法或左焊法，焊枪运动速度在不扩大焊池面积地情况下，愈慢愈好；但也不要太慢。
（3）焊接过程中，要用焊丝或焊条深入熔池内搅动，以充分发挥焊药地作用，促使熔池内氧化物地去除。
这时焊丝（或焊条）要处于红热状态，如果焊丝过冷就会使得熔融金属粘附其上；若焊丝过热则会容易融入焊缝，导致焊缝表面粗糙。
【新提醒】适合新手的铝合金焊接及铝合金缺陷修复方法
【新提醒】适合新手的铝合金焊接及铝合金缺陷修复方法前言：铝合金的焊接无论工用，还是民用都不可缺少。
在熔焊方式上最常用铝合金焊接方法会用TIG不熔化钨极氩弧焊（比如采用交流氩弧焊机用WE55焊丝焊接），及少量的MIG熔化性钨极氩弧焊，还有很少见的SMAW直流手弧电焊（直流电焊机用WE555铝条焊接）。
而在钎焊方式上最多的是传统的用焊粉配合铝硅焊丝气焊，因为其工作熔点高（比如采用MAGNA55配合MAGNA55-F，550℃-600℃），所以对于操作者的手法要求是比较高的。
不管什么方法都有其可取之处，也是萝卜青菜各有所爱，但是上述所讲焊接方式多少都是需要懂得一定的焊接技术或者需要配备昂贵的焊接设备。
如果说对于新手遇到铝合金焊接或者铝合金修复的时候怎么办？花几个月的时间去学氩弧焊？去购买氩弧焊机？NO！其实铝合金焊接及修复对新手来说都已经不是个难题了，需要如下装备你就是铝合金焊接及铝合金修复专家需要懂得的技术：加热的技术（会开煤气或者会烧气焊，高级一点的会用感应加热或者电控加热）需要的装备和材料：煤气罐或者丙烷或者氧乙炔；小号喷枪或者钎焊枪；简易打磨工具（锯条，纱布，不锈钢刷）；WE53焊丝可以解决的铝合金焊接领域：大件铝的连接，搭接，角接，补大洞（可以替换氩弧焊，具体案例威欧丁焊接会做一个示范给对焊接确实感兴趣的朋友们的），小件铝及精密铝的磨损修复，气孔修复，裂纹修复，面与面的全面叠焊，还有解决我们平时很难见到的一些铝件缺陷（欢迎各位同仁有这方面的缺陷或者铝焊接难题可以反馈给我们）简易焊接方法：1）打磨，清洁（需要受力比较大的结构件需要开坡口）2）加热母材至400度左右，可以选用一切的加热热源。
3）用WE53搽拭母材表面，同时用枪的火焰末梢燎燎WE53并保持目材的400度温度就可以了4）在搽拭母材的过程中，WE53会像水一样流动到母材成型。
（代表性的操作案例可以见：威欧丁特种焊接-WE53铝焊视频教学-铝焊接可以这么简单！）强度测试：在焊接之前可以随便找个铝件进行试焊，然后做破坏性试验，强度可以达到215Mpa 高于一般的母材的强度。
2911-001铸铁件缺陷的修补工艺守则
铸铁件缺陷修补规定编号：H2911-001代替：郴州华安电机制造有限公司2005年7月铸铁件缺陷的修补工艺守则H2911-0011．范围本规定适用于本公司电机产品所有铸件中。
a).超过Q/NF1410《铸件质量分等规定》的铸造缺陷的焊补。
b).粗加工后加工面上发现的铸造缺陷的焊补。
c).精加工后加工面上发现的缺陷的修补。
2．引用标准Q/NF1410《铸件质量分等规定》GB3836.13第5.3.1.2（隔爆面修补规定）3．判定铸件缺陷的职权划分3．1铸件毛坯的表面缺陷由铸件生产厂根据Q/NF1410《铸件质量分等规定》和铸造缺陷的焊补价值确定，但交货时铸件表面质量必须满足相关要求。
3．2粗加工后加工面上发现的铸造缺陷由成品车间检查员在缺陷部位涂白漆作为标记，对生锈后不易观察的缺陷，如疏松、裂纹等，应使用白漆写上疏松、裂纹等字样，同时开据不合格品单，并会同铸件生产厂（生产供应科代表或负责联系，下同）按本规定和铸造缺陷的焊补价值确定是否料废。
在未被确认是否料废之前，成品车间应按待处理品处理，确保铸件不受其它损伤，否则由此造成的损失由成品车间负责。
3．3精加工后加工面上发现的铸造缺陷由成品车间检查员按本规定和GB3836.13第5.3.1.2中隔爆面允许修补的范围确定。
4．缺陷修补的工序划分4．1精加工后加工面上的缺陷由成品车间修补。
4．2铸件毛坯及粗加工后加工面上的缺陷由铸件生产厂焊补。
4．3隔爆零件水压试验时发现的非加工面上的气孔和砂眼由铸件生产厂负责焊补和打磨，并应保证精加工面不变形。
4．4铸件外表面在电机装配后存在的影响表观质量的缺陷由喷包工序打腻子修补并磨平，超出Q/NF1410规定的毛坯缺陷由铸件生产厂负责修补和打磨。
4．5铸件从铸件库运出至电机入库因磕碰造成的散热片断裂等外观缺陷由成品车间焊补并打磨。
铸铁件缺陷的修补工艺守则H2911-0015．铸造缺陷修补的分类规定5．1铸件毛坯缺陷和粗加工后发现的缺陷。
铝合金压铸产品缺陷及处理
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.2 气泡(1)特征：(2)产生原因(3)处理方法1.3 裂纹(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.4 变形(1)特征：(2)产生原因：(3)处理办法：1.5 流痕、花纹(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.6 冷隔(1)特征(2)产生原因：(3)处理方法：1.7 变色、斑点(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.8 网状毛翅(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.9 表面凹陷(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.10 欠铸(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.11 毛刺飞边(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：2、压铸件内部缺陷2.1 气孔(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.2 缩孔、缩松(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.3 夹杂(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.4 脆性(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.5 渗漏(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.6 非金属硬点(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.7 金属硬点(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：3、缺陷产生的影响因素3.1 压铸件常见缺陷及影响因素，见表13.2 解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是先调机？或是先修模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：(1)清理分型面、清理型腔、清理顶杆；改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力；增加浇注金属量；这些是靠简单操作即可实施的措施。
(2)调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
铝合金缺陷修复新工艺
铝合金缺陷修复新工艺：1、概述批量生产的低压薄壁容器，零件大部分采用ZL115压差铸造毛坯。
虽然铸件经过X光探伤检测，但是由于结构特征的限制和铸造缺陷的大小与分布的敏感方向不同，有些缺陷在X光片上不能明显呈现出来，常常在机械加工之后发现，有些直径微小的穿透性气孔只能在压力试验之后发现。
这严重影响到产品质量和生产进度，甚至造成巨大经济损失。
一些常规焊补方法均不能很好地满足技术要求。
为了验证该项新工艺对解决铸铝零件机加后所出现的密封性和外观缺陷修复的有效性，寻找出一种铸铝件缺陷修复新途径，我们进行了大量工艺试验和必要的检测，并形成一套正确的铸铝件缺陷修复工艺规程。
2、金属表面修补机的缺陷修复机理由于铝及其合金的化学活泼性很强，表面极易形成氧化膜，且多属于难熔性质(如Al2O3的熔点约为2050℃，MgO的熔点约为2500℃)加之铝及其合金导热性强，焊接时容易造成不熔合现象。
由于氧化膜比重同铝的比重极其接近，所以也容易成为焊缝金属的夹杂物。
同时铝及其合金的线胀系数大，导热性又强，焊接时容易产生翘曲变形。
这是铝及其合金焊接时颇感困难的问题。
目前熔化焊中最常用的氩弧焊是靠“阴极雾化”作用，将氧化膜破碎，在氩气的保护下，使氧化膜不能重新产生。
但是在焊接热处理强化处理后的铝合金时，近缝区存在强度大大削弱的现象，也不可避免的会产生翘曲变形。
金属表面修补机主要用于修复铸造缺陷，它有逆变式高频+脉冲电源、可使焊丝高速旋转的焊枪和控制部分组成。
其修复缺陷的机理为：利用高频+脉冲电压将气体击穿形成等离子气，从而产生温度可达6000℃以上的电火花，电火花将可熔性旋转电极(即焊丝)瞬间(10-5—10-6秒)和与其接触的母材同时熔化，依靠瞬间高温和旋转焊丝与母材的机械摩檫及旋转电场力的综合作用，使氧化膜破碎，在氩气的保护下，使氧化膜不能重新产生，从而完成焊丝与母材的冶金结合。
由于电火花作用时间短，与焊丝直接接触的母材局部熔化，铝的导热性很好，瞬间将输入的热量扩散并散失到空气中，基体几乎不产生温升，从而基体不会变形，精密铸铝件机械加工后进行缺陷的修复，而不会影响尺寸精度。
(完整版)铸件修复工艺规程
(完整版)铸件修复工艺规程1. 引言铸件修复工艺规程旨在明确铸件修复过程中的操作步骤、技术要求和质量控制要点，以确保修复后的铸件能够符合设计需求和使用要求。
2. 修复工艺流程2.1 材料准备在修复铸件之前，需要准备好以下材料和设备：- 阳极材料- 焊接材料- 清洗剂- 磨料- 焊接设备- 清洗设备- 磨削设备2.2 铸件表面准备2.2.1 清洗将铸件表面的污垢和油渍清洗干净，确保焊接区域干净无杂质。
2.2.2 磨削如果铸件表面有明显瑕疵或氧化层，需要使用磨削设备将其磨平，同时保持铸件原有形状和尺寸。
2.3 预热在开始焊接修复之前，对铸件进行预热处理，以提高焊接质量。
预热温度和时间应根据材料类型和厚度确定。
2.4 焊接修复2.4.1 选择焊接材料根据铸件材料的特性和要求，选择合适的焊接材料进行修复。
2.4.2 焊接操作按照焊接规范和操作要求进行焊接，确保焊缝质量和连接强度达到设计要求。
2.5 后处理2.5.1 清洗对焊接后的铸件进行清洗，去除焊渣和杂质，并确保焊缝区域的清洁无污染。
2.5.2 放热将修复后的铸件进行适当的放热处理，以消除焊接应力并提高材料性能。
2.5.3 检验对修复后的铸件进行非损检验和尺寸检查，确保焊接质量和尺寸满足要求。
2.5.4 表面处理根据需要，对修复后的铸件进行表面处理，如喷涂防腐层或进行研磨抛光。
3. 质量控制要点3.1 焊接质量控制- 严格按照焊接规范和操作要求进行焊接，确保焊缝质量和连接强度满足要求。
- 对焊接工艺进行过程控制，如控制焊接速度、电流、电压等参数，以保证焊接质量稳定可靠。
3.2 检验要求- 对焊接后的铸件进行非损检验，如渗透检测、超声波检测等，发现焊接缺陷及时处理。
- 对修复后的铸件进行尺寸检查，确保尺寸符合设计要求。
4. 安全注意事项- 在工作过程中，必须正确佩戴个人防护装备，如手套、眼镜、口罩等，以确保人员安全。
- 使用焊接设备和清洗设备时，必须按照操作规范进行操作，避免发生事故。
铸件修补操作工艺规程
福 田 雷 沃 重 工
农业装备事业本部
铸件修补操作工艺规程
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适用范围：此工艺规范适用于拖拉机发动机缸体、飞轮壳体、变速箱壳体、后桥壳体等各类铸造件毛坯缺陷修补的具体操作及注意事项。
1、铸件可修补性分析
序号 缺陷类型 实物图片
可修补性分析 备注 1
砂眼、夹砂
修补时，清砂困难，杂物难以清除，修补效果不好，不建议进行修补。
2 裂纹
裂纹修补，由于焊补溶深
浅，可能对后期壳体使用带来安全隐患，不建议进行修补。
3 气孔
气孔是最常见的毛坯缺陷，所占比例较大，修补便于操作，效果好，确定为主要修补对象。
4 缩孔、缩松
缩松往往面积大而分散，无法进行修补。
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日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 编制/日期 校对/日期
审核/日期 标准化/日期 批准/日期
缩松
缩孔。
铸铁件修补工艺守则
铸铁件修补工艺守则1 修补前的准备1.1 焊补前将缺陷部位杂质清理干净，露出金属本体，铲成坡口。
1.2 单个较大的孔洞类缺陷铲成杯形，如图一所示。
1.3 蜂窝状气孔及散砂眼，按其深度铲成，如图二所示。
1.4 缺陷产生在铸件尖端部位铲成，如图三所示。
1.5 未穿透的裂纹缺陷，在裂纹始末两端（或末端）5~10mm处钻Φ5～Φ8㎜的止裂透孔，在裂纹两侧铲成V字形坡口，如图四所示。
1.6 穿透性的孔洞及裂纹铲成，如图五、图六所示。
图一图二图三图四2 焊补2.1 允许焊补的范围：2.1.1导轨上不与其它重要零件滑（滚）动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺陷，当缺陷的数量和尺寸不超过表2.1规定，可用焊补方法修补。
但是重量小于1000㎏的小型铸件，如导轨长度小于1000mm时，不允许焊补。
表2.12.1.2 处于导轨端部无相对运动，受力较小部位的裂纹缺陷，在焊接技术能达到规定的质量要求时允许焊补。
2.1.3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不大于所在表面积的5%，每处缺陷面积（最大）不超过3000mm2时，允许焊补。
2.1.4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所有面积的10%时，允许焊补。
2.1.5非加工面的孔洞类缺陷，机械损伤及缺肉等，在不影响机床强度与刚度的前提下，允许焊补，但缺陷总面积不得超过缺陷所在表面面积的15%。
非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的1/4时，允许焊补；筋板上的缺陷，其允许焊补长度可不受此限制。
焊补时应采用有效措施，防止裂纹扩展或产生新裂纹。
2.1.6 一般非加工面上，面积大于10000mm2的孔洞类缺陷，可用厚度与铸件壁厚相同的钢板或铸铁板加工成相应形状后嵌入焊补，但不得降低铸件的强度或刚度。
2.2 不允许焊补的范围：2.2.1 导轨面与其它重要零件滑(滚)动结合的表面（或部位）上的缺陷不得焊补。
2.2.2 导轨上的横断裂纹不得焊补。
铝铸件常见缺陷及整改办法
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铝合金铸件补焊
铝合金铸件补焊铝合金铸件补焊是一种常见的修复方法，它可以修复铸件的损伤和缺陷，恢复其原有的形状和功能。
在进行铝合金铸件补焊时，通常采用TIG焊、MIG焊、等离子弧焊等方法，结合适当的补焊材料，可以有效地修复铸件的各种缺陷。
本文将围绕铝合金铸件补焊的过程、材料、技术要点、质量控制等方面进行详细的介绍。
一、铝合金铸件的损伤和缺陷铝合金铸件在使用过程中可能会出现各种损伤和缺陷，主要包括以下几种情况：1. 表面氧化：铝合金易于与氧气反应生成铝氧化物，因此在高温高湿度的环境中容易发生表面氧化现象，降低了铝合金铸件的美观性和耐蚀性。
2. 腐蚀：铝合金铸件在化学腐蚀、电化学腐蚀、海水腐蚀等环境下容易发生腐蚀现象，导致铸件表面粗糙、凹凸不平，甚至出现穿孔和开裂。
3. 裂纹：在铝合金铸件的铸造和使用过程中，可能会出现各种裂纹，包括热裂纹、冷裂纹、疲劳裂纹等，严重影响了铸件的机械性能和使用寿命。
4. 破损：在运输搬运、安装使用过程中，铸件可能会出现各种撞击、挤压、磨损等破损情况，造成铸件变形、破裂等问题。
以上这些损伤和缺陷会使铝合金铸件的使用性能受到影响，甚至造成设备事故和人身伤害，因此及时有效地进行修复是十分必要的。
二、铝合金铸件的补焊方法铝合金铸件补焊是一种有效的修复方法，可以在一定程度上修复铸件的各种损伤和缺陷。
在进行铝合金铸件补焊时，通常可以采用以下几种方法：1. TIG焊：TIG焊是一种惰性气体保护的电弧焊接技术，适用于对铝合金铸件进行精细的、高质量的补焊。
TIG焊有着热输入小、焊接变形小、气体保护效果好等优点，可以保证铸件的焊缝均匀、牢固。
2. MIG焊：MIG焊是一种金属惰性气体保护的电弧焊接技术，适用于对铝合金铸件进行高效的、自动化的补焊。
MIG焊操作简单、焊接速度快、适用于大面积的焊接，通常用于对铸件的大面积破损进行修复。
3. 等离子弧焊：等离子弧焊是一种高温等离子体状态下进行的焊接技术，适用于对铝合金铸件进行特殊材料的补焊。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
zl4a铝合金铸件补焊工艺研究
zl4a铝合金铸件补焊工艺研究随着工业技术的发展，铝合金材料在各个领域中得到了广泛应用。
然而，由于铝合金材料的特殊性，其修复和补焊工艺相对较为复杂。
本文将针对铝合金铸件的补焊工艺进行研究，设计出一种有效的补焊流程，以提高铝合金铸件的使用寿命和减少生产过程中的浪费。
首先，对于铝合金铸件的补焊工艺，我们需要选择合适的补焊材料。
一般来说，常用的补焊材料有铝合金焊丝和铝合金补焊剂两种。
铝合金焊丝适用于补焊较大面积的铸件，具有优良的焊接性能和高强度。
铝合金补焊剂则适用于小面积的补焊，能够提供稳定的焊接电弧和较好的热导性能。
根据实际情况选择合适的补焊材料。
其次，补焊前需要对铝合金铸件进行表面处理。
铝合金表面常常存在氧化膜和腐蚀物，这些物质会影响焊接质量。
因此，在补焊之前，需要使用砂轮或刷子等工具，将铝合金表面进行清理，去除氧化膜和腐蚀物，使其表面光滑和干净。
然后，进行补焊操作。
首先，需要调整焊接设备，根据补焊材料的不同，调整焊接电流和电压。
然后，使用焊接枪或电弧焊机将补焊材料与铝合金铸件相接触，并施加适当的焊接电流和电压，进行补焊。
在补焊过程中，需要控制好焊接时间和温度，以避免过热引起的铝合金熔损或裂纹。
最后，进行焊后处理。
补焊完毕后，需要对焊缝进行处理，以提高焊接质量。
常见的焊后处理方法有去毛刺、打磨和热处理等。
去毛刺是指将焊接过程中形成的毛刺和氧化物清理干净，以免影响焊接质量。
打磨是指对焊接缝进行打磨，使其表面更加光滑和平整。
热处理是指对焊接部位进行局部加热或冷却，以消除应力和改善材料性能。
综上所述，针对铝合金铸件的补焊工艺，我们需要选择合适的补焊材料，对表面进行清理和处理，进行补焊操作，并进行焊后处理。
这样可以有效提高铝合金铸件的使用寿命和产品质量，降低生产成本和浪费。
当然，在实际应用中，还需根据具体的工件和要求来进行具体的调整和改进。
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铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范
文件编号：W29-AL-41-08-001
小组成员：皮振江秦红林丛培军马思宁赵莹高殿阁王彦飞张乃辉
编制：王彦飞初稿日期：2008年5月15日更改日期：
1、概念
胶粘修复工艺就是采用特殊的胶粘剂对存在缺陷或者破损的机械零件进行挽救修复的一种工艺方法，它属于机械零件再制造技术的范畴。
胶粘修复工艺在铝合金铸件的缺陷修复方面的应用已经有了多年历史，早已成为了一种成熟的缺陷修复技术。
本铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺将以复杂典型的铝合金气缸盖（如EA888气缸盖）的缺陷胶粘修复为范例进行说明。
2、适用范围
胶粘修复工艺使用的前提是绝对不修复零件上承受巨大工作载荷的以及工作环境非常恶劣、苛刻的区域上的缺陷，如铝合金气缸盖的燃烧室区域内的缺陷，而且必须保证经过修复后的缺陷部位不影响气缸盖的正常使用，不影响功能。
一般来说，气缸盖的毛坯面和加工面上直径大小不超过3mm，深度不超过2mm，可见基底的气孔、缩松、砂眼等孔洞类缺陷都可以考虑采用胶粘工艺方法修复；而对直径大于3mm的缺陷，可以考虑使用焊补的方法修复。
但是，胶粘修复工艺在气缸盖上的使用必须通过客户的质量或产品研发部门的批准认可。
图示1、气缸盖燃烧室部位缺陷不允许修复
3、工艺流程
3.1缺陷形式和部位确定
由质保部检查员对可以采用胶粘工艺进行修复的有缺陷的气缸盖进行判定分离，并在缺陷部位用彩笔明确标识，放在专门的工位器具上，待指定的专业人员进行挽救修复。
图示2、缺陷部位用蓝色彩笔明确标出
3.2缺陷部位表面预处理
对缺陷部位先采用打磨、钻孔或抛光等方法清理掉缺陷部位处的氧化皮、氧化渣等可能会影响胶粘强度的杂质，然后用压缩空气吹干净，就可准备涂胶。
特别要注意的是，因为油污对胶粘效果的影响非常大，所以操作过程中必须避免缺陷部位粘有油污。
如果缺陷部位的厚度在5mm和8mm之间，则预处理深度不能超过3mm；如果缺陷部位厚度大于8mm，则预处理深度最大可以达到4mm。
因此对有油污的表面，可以辅助用丙酮擦洗处理，然后再用干净的水冲洗干净，最后用热风机进行辅助吹干。
注意：在进、排气面上气道口周围钻孔时，一旦钻孔导致孔洞和气道贯通，则不得对铸件进行修复，而应直接按废品处理。
电钻，φ2mm钻
头,钻孔深度不能
超过3mm。
图示3、对直径小于φ2mm的渣孔用φ2mm的钻头扩孔
3.3配胶
胶水采用北京奥宇可鑫表面技术有限公司的AK01-5铸铝缺陷修补胶，它由A胶和B胶两种组分构成，A胶为黑灰色，B胶为白色，使用之前需要将两种组分按照一定的比例充分搅拌混合后才可使用（A组分和B组分的体积比为2：1）。
配胶工作可在缺陷部位表面预处理工作完成之后进行，配完的混合胶应在40分钟内用完。
(为避免胶的浪费，应根据胶补件数和胶补速度决定胶的混合量)
图例4、A胶B胶
图示5：配胶
3.4涂胶
将配好的胶粘剂采用特制的工具涂抹到预处理完毕的缺陷部位，要求涂层相对均匀致密。
向缺陷内部填充胶粘剂时应使胶粘剂和铸件充分接触，同时用填充工具不断挤压胶粘剂，使胶粘剂填满缺陷内部，避免铸件内部出现气泡缺陷。
图示6：涂胶
3.5清理
在胶粘过程中，难免会在非胶粘表面弄上胶液，或者因涂胶量大、胶合时挤出过多的胶，这些胶固化后不仅影响外观而且修正困难，所以应当在胶液固化之前清理干净，必要时可以在受影响区域内进行喷涂处理，以保证铸件的表面质量。
3.6固化
固化又成为硬化或变定，是获得良好胶粘性能的关键过程，只有完全固化，强度才会最大。
对通过胶粘修复的铸件要达到最好的固化效果，通常在室温（20℃-30℃）下放置30分钟可以基本固化，10小时侯可达到最高强度。
冬天施工如果温度太低，会延长固化时间，因此可用钨灯、烘箱等方法加热固化，30℃-60℃加温3-5小时后，再缓慢降至室温，并且至少在常温下放置24小时待修复部位完全固化后才可进入下道工序。
3.7修正胶后表面处理
对胶合后固化后的缺陷修复部位采用打磨、抛光、喷涂等方法进行表面处理，确保铸件的外形尺寸符合产品要求，表面平整、光滑有光泽。
3.10做修复标识
为了使经过修复的产品具有可追溯性，必须在产品的固定部位做永久性的固定的标识，如打钢号字头，用记号笔写标记等。
图示7： EA888缸盖胶粘修复标识示例
胶粘代码J ，钢号字头印记。
J
3.11检验和记录
质量检查人员对修复后的铸件进行检查，合格的铸件按要求进行准确详细的记录后方可流入下道工序。
表： EA888气缸盖缺陷修复记录
序号 铸造日期 模号
浇注者 代号
铸件顺 序号
修复部位修复方法
修复者 代号
修复日期
合格与否
4、注意事项
4.1对胶粘修复人员的要求
胶粘修复人员必须经过技术开发部严格的培训后方可上岗。
4.2对胶粘修复材料的要求
胶粘剂必须是专用的铝合金缺陷修补膏，而且经过了客户质量或产品研发部门的认可。
4.3对胶粘修复环境的要求
胶粘修复的环境必须保持清洁干燥。
4.4对胶粘修复方法的要求
必须严格按照技术开发部制定的工艺规范进行严格的操作。
4.5对胶粘修复铸件检验人员的要求
胶粘修复铸件检验人员必须经过质量或技术发展部门严格的培训后方可上岗。
5、参考文件
[1] 奥宇可鑫新编使用胶接与粘涂技术 高应岑 编著 [2] 德国大众汽车集团 VW 50096 标准 [3] 德国大众汽车集团 PV 6257 标准。