质量经济性分析

质量经济性分析综述范艳清 鲍永忠 周传珍 李跃生一、质量经济性发展早在1951年，美国质量管理专家朱兰博士在其著作《质量控制手册》中提出了质量经济性的概念，将发生在不良品上的质量成本比喻为“矿中黄金”，明显的废品比喻为“水面冰山”。

六十年代，费根堡姆在通用电气实施质量成本管理，并在其著作《全面质量管理》中，提到质量成本是质量体系的经济基础，提出了人们熟知的质量成本分类方法，并将质量成本的范围扩大到整个产品的寿命周期。

1961年美国质协成立了质量成本委员会。

从六十年代到八十年代，该委员会相继出版了关于质量经济性的书籍、论文集以及相应的管理指南。

近年来，美国质量管理协会将质量经济研究列为其会议的主要议题。

这些工作极大地促进了质量经济的研究工作。

日本翻译出版费根堡姆《全面质量管理》一书的同时，也随之引入了质量经济性相关概念，进而开展了一系列研究工作。

质量管理专家田口玄一创立了“田口方法”，使产品设计过程的质量管理和工序质量控制比较直接地与经济效益相联系。

苏联从二十世纪60年代以来，十分重视从经济的角度研究产品质量问题，先后出版了不少专著、论文和论文集，从产品的经济范畴论述了质量等理论问题，对于系统研究产品质量经济、经济效益的内在联系，具有一定的推动作用和启发意义。

近年来，国外又有不少学者对质量经济性进行了深入的研究，提出了一系列理论，如隐性成本说、ABC成本法、基于最大利润的优化质量成本、价格——质量关系等理论。

二、 国外质量经济性分析应用情况1963年12月，美国国防部发布了MIL-Q-9858A《质量大纲要求》军用标准，将“质量成本”作为对许多政府承包商和分包商的一个要求。

这个文件有助于对质量成本重要性的认识。

目前美国许多企业已经运用计算机建立了比较完善的质量成本数据收集、存储、分析、反馈系统，有些企业还对供应厂商的质量成本进行深入的调查研究，甚至分析质量问题所造成的公司信誉损失和用户损失。

美国一些大公司，如福特汽车公司、通用汽车公司、波音飞机公司、国际商用机器公司和国防部一些单位，不但建立了质量成本系统，而且大多数公司应用计算机进行质量成本的统计、核算和分析报告等处理工作，大大提高了工作效率和质量。

西欧企业对质量成本的研究和推广持积极态度，普遍认为质量成本分析有两个功能：（1）可以验证质量费用的投资效果；（2）可以揭露经营管理中的漏洞。

我国质量管理考察团曾对英国48家集团所属的中小企业进行了考察，发现这些企业基本上都开展了质量成本管理，并且正在发挥越来越大的作用。

法国控制技术协会曾对113家中小企业进行调查，结果表明近半数厂家质量成本管理取得了显著效果。

1965-1966年期间，由欧洲国际电话电报公司（ITT）各欧洲子公司的质量师和会计师组成的联合工作团体制定了质量成本报告程序，并在整个ITT 通用。

法国的调查得到几点重要的结论：（1）投入较多的预防成本可得到较低的总质量成本；（2）鉴定成本过高导致了总成本过高。

其原因一方面是设置庞大的检验系统，用过多的最终检验来控制产品质量，却忽视了工序控制；另一方面是采用了一些不经济的方法；（3）企业规模对质量成本有一定影响，规模越大，质量成本越低。

英国电信业通过质量成本研究提出了一个新的、用来系统研究质量管理和产品相关成本的质量成本体系，有效地推动了英国质量成本应用的发展。

质量经济性管理在波兰企业中也得到广泛的应用，并总结了应用中存在的问题：企业没有意识到进行质量经济性分析的重要性，只意识到高成本会带来高质量，但付出的成本远低于消除故障、返工花费的时间和费用。

日本企业普遍把质量成本信息列为内部机密，他们不仅在质量成本的实际应用中确实收到了良好的效果，而且在质量成本的理论研究上也有所突破。

同时在澳大利亚、土耳其等国也在开展应用质量经济性分析。

质量经济性不仅在汽车、电信等行业得到了应用，世界各国在航空航天也正在逐步推广质量经济性研究。

上世纪八十年代后期以来，质量成本概念和方法作为ISO9000系列标准的重要组成部分在全球范围推行。

1988年国际标准化组织最初发布的ISO9004标准把质量成本管理作为质量管理体系要素。

ISO9004:2000标准中又提出了寿命周期成本分析。

IEC300-3-3:1996《可信性管理》给出了寿命周期分析的内容，并将寿命周期成本作为可信性管理的有机组成部分。

许多国家也发行了相应的标准，使质量经济性更加有效的在各国企业中进行推行。

三、质量经济性基本概念迄今为止，对于“质量经济性”和“质量经济性分析”仍没有统一的和权威的定义，一般定义如下：1. 质量经济性的概念质量经济性是人们获得质量所耗费资源的价值量的度量，在质量相同的情况下，耗费资源价值量小的，其经济性就好，反之就差。

可以把质量经济性的概念分为两种：狭义的质量经济性，广义的质量经济性，前者是指质量在形成过程中所耗费的资源的价值量，主要是产品的设计成本和制造成本及应该分摊的期间费用；后者是指用户获得质量所耗费的全部费用，包括质量在形成过程中资源耗费的价值量和在使用过程中耗费的价值量。

这样，我们可以用单位产品成本和分摊的期间费用之和，来反映企业某种产品的狭义的质量经济性，而用价值工程中的（单位产品）寿命周期成本，来反映广义的质量经济性。

在不同企业不同生产条件下制造的同一种质量的合格产品，由于耗费资源价值量不同，他们的质量经济性就应该不同。

如果抛开设计、制造和使用费用去研究质量经济性，就否定了在不同企业不同生产条件下制造同一种质量的产品，在资源耗费的价值量上存在着的差异。

因此要结合质量成本来研究质量经济性。

2. 质量经济性分析的概念质量经济性分析是围绕产品（或服务）的适用性，通过质-本-利的最优化分析，以求得企业和社会最佳经济效益的方法。

其要点是：1)质量经济分析，实质上是以经济方法为手段，以经济效益为目的，探求产品（或服务）的适用性。

2)质-本-利是质量经济分析的基本内容，同时也是质量经济分析指标体系的主体内容。

3)产品质量的产生，形成和实现的全过程，是质量经济分析的主要对象。

4)提高企业和社会经济效益是质量经济分析的最终目的。

四、质量经济性分析的基本理论质量的经济性不仅局限于质量成本，还应包括由于质量水平提高或降低带来的收益或损失和由高质量或低质量带来的商誉无形资产的提高或降低，这些都应属于质量的经济性范畴。

总的来说，质量经济性大体可分为：质量成本分析、质量损失分析、质量投资分析、基于过程质量参数最优化的质量经济性分析和寿命周期成本分析。

这些理论主要是围绕质量成本、质量损失、质量效益以及产品实现各阶段质量参数的最优化，都是从经济角度考虑质量问题，以货币语言引起企业管理者对质量问题的重视，从而为质量决策提供更加有力的支持。

1. 质量成本分析“质量成本”的提出可追溯到本世纪50年代初期，随着管理理论和实践的发展不断得以充实。

国外组织和专家学者对质量成本给出过多种解释，目前一般定义质量成本为获得顾客满意的质量并对组织外部做出质量保证而发生的费用以及没有达到顾客满意的质量而造成的损失。

现行使用的几个成本分类方法包括:1)用“预防、鉴定和故障”作为科目将成本分类的模式(称为PAF模式)；2)用合格(符合)成本和不合格(不符合)成本作为科目将成本分类的模式(称为过程模式)；3)按产品寿命周期的不同阶段将成本分类的模式(称为寿命周期模式)；4)将重点放在由于活动的设计或实施不佳而导致的经营帐目的缺陷附加值的识别和测量的模式。

尽管质量成本定义和划分模式不尽相同，但质量成本项目划分基本可以归纳为四大类，即预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。

其中，预防成本是指为预防产品不能达到满意的质量所支付的费用；鉴定成本是指为评定产品是否满足规定的质量要求，进行试验、检验和检查所支付的费用；内部故障成本是指产品在交付前因未能满足规定的质量要求所造成的损失；外部故障成本是指产品在交付后因未能达到顾客满意的质量所造成的损失。

质量成本中的四大项目的费用大小与产品质量水平（即合格品率或不合格品率）之间存在一定的函数关系，反映这种变化关系的曲线，称为质量成本特性曲线。

朱兰和费根堡姆在20 世纪五、六十年代都曾对质量成本特性曲线的性质作过研究，分别提出了各自的质量成本模型。

之后又有许多专家对质量成本模型进行了改进。

通过质量成本特性曲线分析，我们可以看到改变质量成本各项目的比例结构，质量成本的总额必然有很大的变化，为我们如何进行各种成本投入进行决策。

朱兰认为，质量控制成本（预防成本和鉴定成本之和）是质量水平的增函数，而故障成本（内部故障成本和外部故障成本之和）则是质量水平的减函数，二者迭加而成的质量成本是质量水平的下凸函数，它存在极小值，其对应的质量水平为最适宜的质量水平，费根堡姆的质量成本模型与朱兰的模型类似，主要区别是将预防成本和鉴定成本分开，预防成本是制造质量水平的增函数且随着制造质量的提高而趋于无穷大，鉴定成本虽然也是制造质量水平的增函数，但它不是无限增加的，故障成本是制造质量水平的减函数，三者迭加而成的质量成本是质量水平的下凸函数，它也存在极小值，其对应的质量水平是最适宜质量水平。

朱兰和费根堡姆的研究成果及其对质量成本函数性质的描述，定性地反映了质量成本与质量水平之间的基本关系及其一般变动规律。

朱兰和费根堡姆的质量成本理论一直盛行到20世纪70年代末，之后开始受到巨大挑战。

尤其是日本企业低成本、高质量的产品使人们重新审视“高质量需要高代价”这一传统思想。

另外，美国马萨诸塞州YHP 公司董事长什奈德曼以该公司开展“质量零缺陷”活动的事实说明：即使在符合性质量水平接近于“零缺陷”的情况下，继续改进质量，控制成本和质量成本总额也不一定如朱兰模型描述的那样急速趋于无穷大。

这是因为在处于较低质量水平时故障成本过高，因而需要增加一些预防成本（如增加防差错措施、培训员工等）以降低质量总成本；而当质量达到一个较高的水平后，企业便可削减鉴定成本。

因此，质量总成本会随着质量水平的提高不断降低，最优质量水平不一定小于100%，质量成本最小值可能恰好发生在100%之处，即出现在质量“零缺陷“的范围内。

什奈德曼质量成本模型在一定程度上反映了诸如YHP、丰田、索尼、IBM 以及摩托罗拉等跨国公司成功地开展“零缺陷”活动的基本情况。

摩托罗拉公司于1989 年开始实施“六西格玛计划”，以期通过保持较高的工序能力，追求产品质量“零缺陷”。

经过三年努力，它不仅把产品质量缺陷率控制到百万分之几的范围内，而且在降低质量成本方面也取得显著成效。

据报道，在1989~1990 年度该公司仅因“减少缺陷而节约了5 亿美元”。

可见，什奈德曼模型具有一定的代表性，它说明在一定条件下追求“零缺陷”质量水平是经济合理的选择。