轴承磨工工艺入门 PPT
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磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。 13
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
14
15
挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
11
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
（2）形状偏差：
a、端面的平直度，弯曲度
b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 12
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。
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2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种9。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。 13
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
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挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
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• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
（2）形状偏差：
a、端面的平直度，弯曲度
b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 12
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。
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2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种9。
磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
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（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
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三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
轴承加工工艺流程教材(共 37张PPT)
加工成品角时需注意的事项
• 及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增
•
•
加其表面光洁度及减少毛刺 适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度 及刚性 严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的 产生
车加工的主要报废品及产生原因
直径变动量超差Байду номын сангаас原因：
1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时 产生弹性变形 2、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点 减少 3、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀 4、主轴径向摆动过大 5、夹紧力过大
测量内径示意图
3、宽度
定义：套圈两端面之间的距离 测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面
粗糙度 测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺 测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
软磨端面
加工设备：MZ7650双端面磨床 产生报废主要原因： 1、宽度变动量过大 2、平面度不好，表面有凹凸现象 3、产品烧伤 （前两项指标是磨削加工中常见报废产生的 主要因素，也是后序加工中定位不好的主 要原因，因此必须严格控制）
密封槽
• 密封槽的车加工是成品轴承的最终工序， 其质量的好坏直接影响轴承的装配，它 的要求项目比较复杂，不同的客户有不 同的要求，因此，密封槽加工应当作为 车加工的重要项目来控制。必须掌握正 确的检测手段和检测方式。由于密封槽 无法返工，因此要合理利用资源，将调 节过程尽量缩短，减少产品报废数量。
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
各工序检查部位及项目
检验部位 外 径 内 径 宽 度 沟 道 密封槽 挡 边 标识槽 检查项目 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差 口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差 直径、挡边宽度、圆度、壁厚差 槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差 备注 1 2 3 4 5 6 7
最新滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制学习课件.ppt
砂轮、油石
砂轮 砂轮的基本特性和分类 砂轮的选用 砂轮好坏的辨别 油石 油石的基本我和分类 油石的选用 油石好坏的辨别
精品
精品
无心工序
外圆磨质量问题
尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有 跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动
圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、 磨削余量过大、磨削轮不平衡等
振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、 工件中心过高等
粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、 工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um
圆度（椭圆度、棱圆度）支承偏心量未调、支承磨损严重或角度不对、 工件轴砂轮轴跳动精度不高
烧伤：冷却液变质或冷却不充足、进给量分配不均、进给速度太大、 金刚石笔太钝、砂轮太硬、磁力不足、工件转速过低等
粗糙度差：磨削速度太快、光磨时间太短、靠山磨损、、工件转速过 高、修整器速度过快、金刚石笔太钝、砂轮过软等
A
磨 内 径
磨
小
沟
T
精品
工艺流程与过程控制
A
磨 内 径
磨
小
沟
T
精品
超精工序
砂轮花：超精深度不够、（超精时间太短、油石太硬、 压力不够、中心太高、参数设置不匹配、等）油石摆 角太小、油石宽度太窄（沟边）、油石粘铁、
划伤：油石粘铁、切削液太脏有杂质、油石压力太大 油石磨粒太小不均 、材料有夹杂物。油石包角过大 切屑磨粒排不出引起的划伤
由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量 不均匀切削液不足或变质等
端面工序对下工序的影响
精品
工艺流程与过程控制
A
磨 内 径
轴承磨工知识讲义剖析共46页文档
轴承磨工知识讲义剖析
21、静念园林好，人间良可辞。 22、步步寻往迹，有处特依依。 23、望云惭高鸟，临木愧游鱼。 24、结庐在人境，而无车马喧；问君 何能尔 ？心远 地自偏 。 25、人生归有道，衣食固其端。
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 9、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
21、静念园林好，人间良可辞。 22、步步寻往迹，有处特依依。 23、望云惭高鸟，临木愧游鱼。 24、结庐在人境，而无车马喧；问君 何能尔 ？心远 地自偏 。 25、人生归有道，衣食固其端。
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 9、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
轴承加工工艺流程PPT课件
26
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
27
沟道加工中易出现的废品及解决方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
11
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
备注
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
3
宽 度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
轴承加工工艺流程
1
2
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
3
成品轴承
4
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
5
6
7
基本工序的基本参数
外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表 面粗糙度
9
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
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沟道加工中易出现的废品及解决方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
11
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
备注
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
内 径 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度
3
宽 度 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
轴承加工工艺流程
1
2
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
3
成品轴承
4
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
5
6
7
基本工序的基本参数
外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表 面粗糙度
9
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
轴承加工工艺流程教材.pptx
4、沟道
测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、 侧摆、圆度、壁厚差
测量工具：⑴内圈 刮色球、D022、标准件、 百分表
⑵外圈 刮色球、D012、标准件、 百分表
测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
刮色球大小范的确定
• 大范半径为沟曲率最大极限半径； • 小范半径为沟曲率最小极限半径。
沟曲率的检测方式及确定方法
轴承加工工艺流程
刘冬 张岩
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件
对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件
成品轴承
轴承结构
(深沟球轴承)
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
备注
练习
1、外径
定义：包含外表面的圆柱体的理论直径 测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直
差、壁厚差、表面粗糙度。 测量工具：D913、标准件、百分表。 测量方法：（见下图）
测量外径示意图
软磨外径
▪ 加工设备：M1083外圆磨床 ▪ 对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于
控制，形位公差不易控制，常见的形位公 差超差主要原因有：
成品角
产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便 于装配对正，其形状由刀具形状保证
成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变 成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变
成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定， 透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越 小
6、成品角
测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、 轴向装配角、径向装配角
4
沟 道 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差
轴承基础知识课件完整版
02 误区二
盲目追求高精度等级。应根据实 际需求选择适当的精度等级，避 免造成不必要的浪费。
03
误区三
忽视轴承的安装和维护。应重视 轴承的安装质量和维护保养，确 保轴承的正常运转和延长使用寿 命。
04
避免措施
加强轴承选型知识的培训和学习， 提高选型人员的专业水平；建立 完善的选型流程和审核机制，确 保选型的准确性和合理性；重视 轴承的试验和验证工作，确保所 选轴承能满足实际应用需求。
个性化定制需求增加
随着消费者需求的多样化，个性化定制将成为轴承行业的重要发展方向。企业需加强柔性生 产线的建设，满足客户的个性化需求。
产业集中度提高
未来轴承行业将呈现产业集中度提高的趋势。优势企业将通过兼并重组、技术创新等方式， 扩大市场份额，提高竞争力。同时，国际合作与交流也将更加频繁，推动全球轴承市场的共 同发展。
02
轴承结构与工作原理
内圈、外圈和滚动体组成
01
02
03
内圈
与轴颈相配合，通常与轴 一起旋转，是轴承的固定 部分。
外圈
与轴承座或机械部件的孔 相配合，起支撑作用，通 常固定不动。
滚动体
位于内圈和外圈之间，通 过滚动来减少摩擦，是轴 承的核心部分。
保持架作用及类型
保持架作用
使滚动体均匀分布，引导滚动体旋转， 改善轴承内部载荷分布和润滑状况。
运动过程分析
当轴承受到外部载荷时，滚动体在内外圈之间滚动，同时轴承产生一定的变形，以 适应外部载荷的变化。在运动过程中，轴承的密封装置和保持架起到关键作用，确 保轴承的正常运转和长期稳定性。
03
轴承材料与制造工艺
常用材料及其性能要求
钢材
具有高强度、耐磨性、抗疲劳性 能，是轴承制造的主要材料。
轴承基本知识培训课件pptx
轴承在承受径向和轴向载荷时 的最大允许负荷。
摩擦性能
轴承在运转时的摩擦系数和磨 损情况，影响机器的效率和寿 命。
耐热性
轴承在高温环境下的性能表现 ，如硬度、尺寸稳定性等。
轴承的选用原则
根据轴承的承载能力和旋转 精度要求选择合适的轴承尺
寸和精度等级。
根据机器的工作条件和要求 选择合适的轴承类型和结构
不锈轴承钢
具有优良的耐腐蚀性能，适用 于潮湿、腐蚀等恶劣环境下的 轴承。
陶瓷材料
具有极高的硬度、耐磨性和耐 腐蚀性能，适用于高速、高温
和腐蚀性介质中的轴承。
轴承的制造工艺
锻造
通过锻造工艺可以得到内部组织致密 、晶粒细化的毛坯，为后续的热处理 和加工提供良好的基础。
热处理
包括淬火、回火等工艺，用以提高轴 承的硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
。
01
02
03
根据轴承的摩擦性能和刚度 要求选择合适的轴承材料和
热处理方式。
根据轴承的耐热性要求选择 合适的轴承材料和润滑方式
。
04
05
考虑轴承的安装、拆卸和维 护方便性，选择合适的轴承
结构和紧固件。
轴承的寿命与可靠性
寿命
01
轴承在规定的工作条件下能够正常运转的时间或转数，受载荷
、转速、润滑等因素承工作时，滚动体与内、外圈之间 的接触为滚动摩擦，此摩擦远小于滑 动摩擦，因此轴承能够减少摩擦损失 并提高工作效率。
承载方式
轴承通过内、外圈的滚道以及滚动体 的滚动实现承载，同时保持架使滚动 体均匀分布并防止其相互碰撞，从而 保证轴承的平稳运行。
轴承的载荷与转速
载荷类型
轴承承受的载荷主要有径向载荷、轴向载荷和联合载荷。不同类型的轴承适用 于承受不同类型的载荷。
摩擦性能
轴承在运转时的摩擦系数和磨 损情况，影响机器的效率和寿 命。
耐热性
轴承在高温环境下的性能表现 ，如硬度、尺寸稳定性等。
轴承的选用原则
根据轴承的承载能力和旋转 精度要求选择合适的轴承尺
寸和精度等级。
根据机器的工作条件和要求 选择合适的轴承类型和结构
不锈轴承钢
具有优良的耐腐蚀性能，适用 于潮湿、腐蚀等恶劣环境下的 轴承。
陶瓷材料
具有极高的硬度、耐磨性和耐 腐蚀性能，适用于高速、高温
和腐蚀性介质中的轴承。
轴承的制造工艺
锻造
通过锻造工艺可以得到内部组织致密 、晶粒细化的毛坯，为后续的热处理 和加工提供良好的基础。
热处理
包括淬火、回火等工艺，用以提高轴 承的硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
。
01
02
03
根据轴承的摩擦性能和刚度 要求选择合适的轴承材料和
热处理方式。
根据轴承的耐热性要求选择 合适的轴承材料和润滑方式
。
04
05
考虑轴承的安装、拆卸和维 护方便性，选择合适的轴承
结构和紧固件。
轴承的寿命与可靠性
寿命
01
轴承在规定的工作条件下能够正常运转的时间或转数，受载荷
、转速、润滑等因素承工作时，滚动体与内、外圈之间 的接触为滚动摩擦，此摩擦远小于滑 动摩擦，因此轴承能够减少摩擦损失 并提高工作效率。
承载方式
轴承通过内、外圈的滚道以及滚动体 的滚动实现承载，同时保持架使滚动 体均匀分布并防止其相互碰撞，从而 保证轴承的平稳运行。
轴承的载荷与转速
载荷类型
轴承承受的载荷主要有径向载荷、轴向载荷和联合载荷。不同类型的轴承适用 于承受不同类型的载荷。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制课件
01
通过供给充足的冷却液，降低磨削温度，以防止工件
烧伤和砂轮堵塞。
砂轮速度控制法
02 通过降低砂轮速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
工件速度控制法
03
通过降低工件速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
磨削液供给的控制方法
流量控制法
通过控制磨削液的流量，确保充足的冷却效果， 以达到控制磨削温度的目的。
，减少工件表面的粗糙度。
调整砂轮修整的频率和方式
03
定期对砂轮进行修整，能够保持砂轮的锋利度，减少工件表面
的粗糙度。
新型磨削液的开发与应用
研究新型磨削液的配方
通过研究新型磨削液的配方，开发出更适合滚动轴承磨削的新型磨削液。
优化磨削液的添加量和更换周期
通过实验和研究，确定最合适的磨削液添加量和更换周期，以提高磨削效率并减少对环境的影响。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程 控制课件
• 滚动轴承磨加工工艺概述 • 滚动轴承磨加工设备及工具 • 滚动轴承磨加工工艺流程详解 • 滚动轴承磨加工过程控制技术 • 滚动轴承磨加工质量检测与评估 • 滚动轴承磨加工工艺改进与发展趋
势
01
滚动轴承磨加工工艺概述
滚动轴承的基本结构与特点
滚动轴承的基本结构
压力控制法
通过控制磨削液的压力，增加冷却效果，以防止 砂轮堵塞和工件烧伤。
过滤控制法
通过过滤磨削液中的杂质和颗粒物，保证磨削液 的清洁度，以延长砂轮寿命和防止工件烧伤。
05
滚动轴承磨加工质量检测与评估
磨加工质量的检测方法
外观检测
对磨加工后的滚动轴承进行外观检查，包括 是否有划痕、烧伤、裂纹等表面缺陷。
智能化磨削技术的发展趋势
轴承磨工知识讲义PPT课件
32
1，硬质合金支承特点
• 耐磨，使用时间长，但有支点印 • 2，胶木，尼龙材料支承特点 • A，定位表面减少划伤 • B，有一定的吸振性
33
• C，不耐磨（解决措施：浸油，能延长使用 时间）
• 最好支承是工程塑料，又耐磨，又没有支点 印，还吸振，希望技术人员推广使用
• 浮动支承特点
• A，支承接触面积大 • B，可采用较高的磨削用量 • C，减少定位误差对加工精 • 度的影响 • D，减少划伤或烧伤
床上 • 双面凹砂轮，代号PSA，应用于M10400磨床
上 • 其余大部分磨床 采用平行状，代号P，应用
于MZ2015，3MZ1420，3MZ1310等等 • 砂轮的尺寸表示方法
23
• 外径×宽度×内孔 • 例如400×50×203表示外径400mm，宽度
50mm，内孔203mm • 砂轮强度 • 定义：是指砂轮高速旋转受到离心力作用而
• 2，支承角α=0°～15° • 3，偏心方向角Q=5°～15° • 4，支承夹角β=120°～150° • B，支外磨外的调整参数 • 1，偏心量 • 粗磨e=0.25～0.45mm • 细磨e=0.15～0.25mm
38
方向在第四象限内
• 2，支承角α=15°～32° • 3，偏心方向角Q=15°～30° • 4，支承夹角β=90°116°
9
M类中2组内有 0无心系，例如MZ2015 1内圆磨床系，例如M2120
• M类中7组有 • 4立轴圆台平面磨床系，例如M7475 • 6卧轴双端面磨床系，例如MZ7675
10
• 3M类中1组球轴承沟道磨床组有 • 3（切入式）球轴承内圈沟道专用磨床系，例如
3MZ1310 • 4（切入式）球轴承外圈沟道专用磨床系，例如
1，硬质合金支承特点
• 耐磨，使用时间长，但有支点印 • 2，胶木，尼龙材料支承特点 • A，定位表面减少划伤 • B，有一定的吸振性
33
• C，不耐磨（解决措施：浸油，能延长使用 时间）
• 最好支承是工程塑料，又耐磨，又没有支点 印，还吸振，希望技术人员推广使用
• 浮动支承特点
• A，支承接触面积大 • B，可采用较高的磨削用量 • C，减少定位误差对加工精 • 度的影响 • D，减少划伤或烧伤
床上 • 双面凹砂轮，代号PSA，应用于M10400磨床
上 • 其余大部分磨床 采用平行状，代号P，应用
于MZ2015，3MZ1420，3MZ1310等等 • 砂轮的尺寸表示方法
23
• 外径×宽度×内孔 • 例如400×50×203表示外径400mm，宽度
50mm，内孔203mm • 砂轮强度 • 定义：是指砂轮高速旋转受到离心力作用而
• 2，支承角α=0°～15° • 3，偏心方向角Q=5°～15° • 4，支承夹角β=120°～150° • B，支外磨外的调整参数 • 1，偏心量 • 粗磨e=0.25～0.45mm • 细磨e=0.15～0.25mm
38
方向在第四象限内
• 2，支承角α=15°～32° • 3，偏心方向角Q=15°～30° • 4，支承夹角β=90°116°
9
M类中2组内有 0无心系，例如MZ2015 1内圆磨床系，例如M2120
• M类中7组有 • 4立轴圆台平面磨床系，例如M7475 • 6卧轴双端面磨床系，例如MZ7675
10
• 3M类中1组球轴承沟道磨床组有 • 3（切入式）球轴承内圈沟道专用磨床系，例如
3MZ1310 • 4（切入式）球轴承外圈沟道专用磨床系，例如
轴承知识培训完整版ppt课件
制造工艺简介
锻造
通过锻造工艺可以得到内部组织致密 、晶粒细化的毛坯，为后续的热处理 和加工提供良好的组织基础。
热处理
包括退火、正火、淬火和回火等工艺 ，可以改善材料的组织和性能，提高 轴承的承载能力和使用寿命。
车削加工
通过车削加工可以得到精确的轴承内 外径和端面，保证轴承的装配精度和 运转稳定性。
07
轴承市场动态与行业发 展趋势
国内外市场现状概述
国内市场
近年来，我国轴承行业保持了较快的增长，市场规模不断扩大，产品种类日益丰 富，技术水平逐步提升。
国际市场
全球轴承市场呈现多元化、专业化的发展趋势，欧美、日本等发达国家在高端轴 承领域具有明显优势。
行业技术进步和创新成果展示
新材料应用
轴承材料从传统的钢铁向高性能合金、陶瓷等新材料发展，提高 了轴承的承载能力和耐磨性。
轴承知识培训完整版 ppt课件
目 录
• 轴承基本概念与分类 • 滚动轴承原理与设计 • 滑动轴承原理与设计 • 轴承材料、制造与热处理 • 轴承安装、使用与维护保养 • 轴承故障诊断与排除方法 • 轴承市场动态与行业发展趋势
01
轴承基本概念与分类
轴承定义及作用
轴承作用
减少摩擦和磨损，提高设备效率 和寿命。
轴承定义：轴承是机械设备中一 种重要零部件，用于支撑旋转轴 或其他运动部件，降低摩擦系数 ，并保证其回转精度。
支撑旋转轴或其他运动部件，确 保设备正常运转。
对轴向和径向载荷进行缓冲和分 散，保护设备不受损坏。
轴承结构组成
01
02
03
04
内圈
与轴颈配合，通常固定在轴上 ，随轴一起旋转。
外圈
与轴承座或箱体孔配合，起支 撑作用。
轴承磨工工艺学
（2）机床结构特性代号 对主参数值相同而结构、性能不同的机床，在型号中加结构 特性代号予以区分。用汉语拼音字母表示，在型号中没有统 一的含义，只起区分结构、性能的作用，位于通用特性代号 之后。 通用特性代号已用的字母和“I、O”，均不能作为结构特性 代号。 结构特性代号仅有A、D、E、L、N、P、R、S、T、U、V、 W、X、Y 等字母，也可以组合使用，如AD、AE等。
工作台面宽度 工作台面宽度
4、机床的组、系代号
磨床类 3 M 系 球 轴 承 套 圈 沟 磨 床 机床名称
*
1/10 1/10 1/10 1/10 1/10 1/10 1/10
主参数
第二主参数
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
轴承套圈端面沟磨床 摆式轴承内圈沟磨床 摆式轴承外圈沟磨床 轴承内圈沟磨床 轴承外圈沟磨床 球面轴承内圈沟磨床 球面轴承外圈沟磨床
滚动轴承制造工业的诞生
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
热处理 磨削 超精加工
终检
分类
检查
装配，成品检查，清洗防锈封存，包装
轴承磨加工的重要地位
轴承套圈在精加工前经过热处理后，表面硬度大大提高，用 车削等其它加工方法已经不能满足轴承加工精度的要求，也 不能满足大批量生产的要求，因此在精加工时必须进行磨加 工； 轴承生产中，磨削加工占总劳动量的60％，所用磨床数量占 全部切削机床的60％，加工成本占总成本的15％。对高精度 轴承其比例更高。
轴承磨工工艺入门[行业荟萃]
![轴承磨工工艺入门[行业荟萃]](https://img.taocdn.com/s3/m/7d94648528ea81c758f57864.png)
高质快速发展阶段(1978～)
轴承行业已建立较完备的工业体系。
行业借鉴
4
滚动轴承基本知识
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变 为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密机悈 元件
滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（球和滚 子）、保持架、油脂组成。
行业借鉴
5
滚动轴承十大类型
0类 深沟球轴承
1类 向心球面球轴承 2类 向心短圆柱滚子轴承
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段
世界轴承工业的成长阶段
世界轴承工业的发展阶段
行业借鉴
3
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
磨削加工的特点
1、加工精度可达到千分之一毫米
2、Ra能达到1.25~~0.010um
行业借鉴
11
第一节 金属切削基本概念
金属切削加工
是用刀具从零件毛 坯上切除多余的金 属，使其在形状、 尺寸、精度和表面 粗糙度等方面都达 到规定要求的加工 过程。
行业借鉴
12
切削实现的条件： 刀具与工件产生相对运动
14
内圆磨削的运动
磨削运动与外圆磨削一样，但砂轮旋转方向与之相反。
顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨
削时使用。
工件
轴承行业已建立较完备的工业体系。
行业借鉴
4
滚动轴承基本知识
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变 为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密机悈 元件
滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（球和滚 子）、保持架、油脂组成。
行业借鉴
5
滚动轴承十大类型
0类 深沟球轴承
1类 向心球面球轴承 2类 向心短圆柱滚子轴承
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段
世界轴承工业的成长阶段
世界轴承工业的发展阶段
行业借鉴
3
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
磨削加工的特点
1、加工精度可达到千分之一毫米
2、Ra能达到1.25~~0.010um
行业借鉴
11
第一节 金属切削基本概念
金属切削加工
是用刀具从零件毛 坯上切除多余的金 属，使其在形状、 尺寸、精度和表面 粗糙度等方面都达 到规定要求的加工 过程。
行业借鉴
12
切削实现的条件： 刀具与工件产生相对运动
14
内圆磨削的运动
磨削运动与外圆磨削一样，但砂轮旋转方向与之相反。
顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨
削时使用。
工件
模板轴承制造工艺流程.ppt
9
油 孔 油孔直径、油孔位置
10 缺 口 缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度
11
成品角 角圆弧R、轴向/径精向心整尺理寸、轴向/径向装配角
备注
精心整理
练习
精心整理
精心整理
1、外径
定义：包含外表面的圆柱体的理论直径 测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直
差、壁厚差、表面粗糙度。 测量工具：D913、标准件、百分表。 测量方法方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决
精心整理
沟道振纹产生的原因及解决方法
精心整理
精心整理
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
精心整理
各工序检查部位及项目
序号 检验部位
检查项目
1
外 径 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度
2
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够
解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
精心整理
沟道刀具的安装
车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀 车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许
▪ 密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀 具质量是保证产品质量的前提，使用者必 须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具 的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、 成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采 用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃 刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状 和角度。
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磨削加工的特点
1、加工精度可达到千分之一毫米
2、Ra能达到1.25~~0.010um
第一节 金属切削基本概念
金属切削加工
是用刀具从零件毛 坯上切除多余的金 属，使其在形状、 尺寸、精度和表面 粗糙度等方面都达 到规定要求的加工 过程。
切削实现的条件： 刀具与工件产生相对运动 运动的分类：
内圆磨削的运动
磨削运动与外圆磨削一样，但砂轮旋转方向与之相反。 顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨 削时使用。 工件 工件
砂轮 砂轮
顺磨
逆磨
平面磨削的运动
一、主运动： 两砂轮的高速旋转运动； 二、进给运动： 1、工件的直线往复运动（工件的纵向进给运动） 2、砂轮沿自身轴线方向的运动（相对工件的横向进给 运动），周期性进给，完成一个单向行程后进给 3、砂轮垂直于工作表面方向的移动（砂轮垂直进给运 动），砂轮平面磨削一遍后进给一次。
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
通用磨床 外圆磨床、内圆磨床、
磨床根据用途不同分类：
通用磨床: 平面磨床
(M7130H)
套圈内沟道磨削的运动
一、主运动： 砂轮的高速旋转运动； 二、进给运动： 1、工件旋转（工件的旋转运动） 2、工件沿自身轴线做直线运动（工件相对砂轮的纵向 进给运动） 3、工件在垂直于砂轮轴线方向的移动（工件的横向进 给运动）
磨削加工的特点
1、砂轮的切削速度很高，目前大多采用45米/秒的高速磨削； 2、可以获得很高的加工精度和很细的表面粗糙度 ，一般可 达公差等级IT4~IT6，表面粗糙度Ra值达1.25~0.08 µm，而镜 面磨削Ra值能达0.010µm，圆度误差0.1 µm。 3、能加工各种材料 ，适应性强，运用广泛。 4、在一次行程中能切除极薄的金属表层，在小余量切削中 运用广泛。 磨削加工的运用：用于精加工，特别是高硬度、小余量加工 磨削加工的发展：高速磨削、强力磨削、沙带磨削，可以同 时满足效率和精度的要求
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
轴承磨加工技能（初）
第一讲 滚动轴承的发展 第二讲 金属切削基本概念 第三讲 磨削加工的运动和特点 第四讲 磨床简介和型号编制
第五讲 磨削用量 第六讲 切削液
第七讲 防锈知识 第八讲 磨床的维护和保养
第九讲 砂轮知识
滚动轴承的发展
滚动轴承的产生
早期滚动摩擦的运用
滚动轴承的出现
滚动轴承制造工业的诞生
第二节 磨削加工的运动和特点
磨削加工
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的切削 方法。
几种磨削加工方法 外圆磨削的运动
一、主运动： 二、进给运动： 砂轮的高速旋转运动； 1、工件的旋转运动 2、工件沿自身轴线方向的直线往复运动 （纵向进给运动） 3、砂轮垂直于工件轴线方向的移动（横 向进给运动）
高质快速发展阶段(1978～)
轴承行业已建立较完备的工业体系。
滚动轴承基本知识
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变 为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密机悈 元件 滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（球和滚 子）、保持架、油脂组成。
滚动轴承十大类型
0类 深沟球轴承 1类 向心球面球轴承 2类 向心短圆柱滚子轴承 3类 向心球面滚子轴承 4类 长圆柱滚子和滚针轴承 5类 螺旋滚子轴承 6类 角接触轴承 7类 圆锥滚子轴承 8类 推力球轴承和推力向心轴承 9类 推力滚子轴承和推力向心滚子轴承
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的加工特点
1、精密加工 磨加工尺寸和几何精度用UM为单位 2、多工序加工 套圈加工到装配有20－40到工序，短圆柱 滚子轴承有74到工序 3、成型加工 零件的工作表面都是回转成型面。
ห้องสมุดไป่ตู้
滚动轴承三大特性：专业化、自动化、先进性
滚动轴承生产的一般工艺过程
套圈 棒料 管料 棒料 锻造 车削 （软磨） 打印 热处理 硬磨 超精加工 （腐蚀字） 终检 钢球 线材 棒料 冷镦 棒料 热镦 退火 滚子 冲压 线材 冷镦 棒料 车削 带料 板料 冲压 成型 表面处理 保持架 实体 棒料、锻坯、 铸坯 车削 拉方孔或钻孔 表面处理
1、主运动：使刀具和工件之间产生相对运动，从而使 刀具前面接近工件的运动。 2、进给运动：使刀具和工件之间产生附加的相对运动， 使刀具可以连续切削，获得需要的加工表面。
主运动与进给运动之间的关系：
1、主运动高于进给运动， 2、主运动只有1个，而进给运动可能有几个；加工方 法不同，进给方式也不同。
锉削 软磨 （光磨） 热处理 硬磨 （强化处理） 抛光 （精研）
热处理 磨削 超精加工
分类 装配，成品检查，清洗防锈封存，包装
检查
轴承磨加工的重要地位
轴承套圈在精加工前经过热处理后，表面硬度大大提高，用 车削等其它加工方法已经不能满足轴承加工精度的要求，也 不能满足大批量生产的要求，因此在精加工时必须进行磨加 工； 轴承生产中，磨削加工占总劳动量的60％，所用磨床数量占 全部切削机床的60％，加工成本占总成本的15％。对高精度 轴承其比例更高。
滚动轴承产品性能要求
滚动轴承应具备：高寿命、低的噪音、小的旋转力 矩和高的可靠性等基本性能 在制定工艺上要求对旋转精度、尺寸精度、粗糙度、 尺寸稳定性、防锈能力、振动及噪音、残磁等进行 控制
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的结构特点
1、回转表面 2、短而薄 可分析出： 1、回转表面多 加工机床就比较单一，大多采用车床、磨床。 2、零件短 轴向刚度好，轴向变形就非常小。 3、壁厚薄 径向刚度差，夹紧方法就需要特别注意。 工作表面大多都是回转体表面； 回转体表面通常都是短而薄的；