磨工工艺学
磨工工艺在机械制造中的应用探讨
磨工工艺在机械制造中的应用探讨作者：叶建华来源：《中国科技博览》2019年第13期[摘要]磨工工艺是指磨削加工工艺，主要指利用砂轮在磨床上对工件进行加工，使工件在精度、形状等方面达到使用要求，保障机械制作效率。
磨工工艺主要包括外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等。
本文主要分析了机械操作过程中各项操作工艺的发展特点，分析了各种磨工工艺的特点和应用，提出了应用技术的使用，期望能够推动机械制造水平的提升。
中图分类号：C61 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）13-0274-01一、磨工工艺概述磨工工艺即磨削加工工艺。
磨削是指使用磨具、磨料将工件上多余的部分除去，使工件的表面质量达到使用要求的一种方法。
磨削加工是一种应用十分广泛的切削加工方法，是精加工的一种，虽然加工量少，但加工精度高。
磨削加工具有以下几种特点：①适用范围广。
磨削加工能够用于有色金属、铸铁等软材料的加工，还可以用于硬质合金、刚健等硬度较高的材料的加工。
②精度极高。
磨削加工的产品的尺寸精度可达到1微米以内。
③砂轮的角速度极高。
④能够加工的表面种类多，能够将很薄的金属层切除。
⑤砂轮上的磨粒具有自动脱离的作用，能够保证砂轮的良好性能。
磨削工艺的磨具选择十分重要，常见的磨具有砂轮、砂带。
砂轮的选择要考虑砂轮的硬度、磨料粒度、砂轮结合剂等。
磨削一般有三个步骤：第一步，初磨阶段，实际磨削深度小于进给量；第二步，稳磨阶段，实际磨削深度等于进给量；第三步，停止进给，由于实际磨削深度不为零，增加磨削次数，磨削深度趋零，工件的精度和表面质量随之提高。
二、磨工工艺在机械制造中的应用在机械制造中，常见的磨工工艺包括外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、螺纹磨削、无心磨削等。
1、外圆磨削外圆磨削是指在普通外圆磨床上磨削轴、套筒或者其他类型的零件外圆柱面以及阶台的断面。
外圆磨削工艺不仅能够加工淬火的黑色金属，还能够加工有色金属零件。
在这一过程中多出现废品，因为受砂轮质量、砂轮不平衡、工件长度及定位精度等因素的影响，常会使工件表面出现直波形振痕；由于砂轮位置、工作台漂浮、砂轮架等原因会使工件表面出现螺旋形振痕；当砂轮硬度过高、切削液供给不足、砂轮钝化时，会导致工件表面出现烧伤；当砂轮轴线与中心线不平行时，端面的垂直度会超差；砂轮主轴的间隙过大时，会造成圆度超差。
磨工工艺与技能训练
磨工工艺与技能训练
磨工工艺是指对工件进行磨削加工的技术和方法。
磨削是一种通过摩擦和切削来去除工件表面多余材料的加工方法。
磨削可以提供较高的表面质量和尺寸精度，常用于加工高硬度材料和精密零件。
磨工技能训练是指培养磨工操作员具备熟练的磨削操作技能和良好的工艺掌握能力。
以下是一些常见的磨工工艺与技能训练内容：
1. 磨削机械知识：了解磨削机床的结构和工作原理，熟悉各个部件的功能和操作方法。
2. 材料知识：了解不同材料的硬度、韧性和磨削性能，根据材料特性选择合适的磨削工艺。
3. 刀具选择与磨削参数：学会根据工件材料和形状选择合适的磨削刀具，并确定磨削参数，如进给速度、切削深度和转速等。
4. 磨削技术：熟练掌握不同类型的磨削方法，如平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、径向磨削等，能够正确操作磨削机床进行加工。
5. 磨削质量控制与检测：掌握磨削工艺中的质量控制方法，如表面粗糙度、尺寸精度和形状公差的测量与检测。
6. 故障排除与维护：学会分析磨削过程中可能出现的故障原因，
并掌握常见故障的解决方法，同时要学会对磨削机床进行日常维护和保养。
磨工工艺与技能训练需要通过系统的培训和实际操作经验来提高。
通过不断学习、实践和掌握各种磨削技术和工艺知识，可以提高磨工操作员的技能水平，从而能够高效、准确地完成各种磨削加工任务。
磨工(技师、高级技师)第一章
第一节 高精度轴类、套类零
削作用外，主要是对工件表面强烈的摩擦、抛光作用。 (4)低应力磨削 微刃与工件表面间维持着一定的磨削压力，低表面 粗糙度磨削是低应力磨削。
3.镜面磨削加工实例
第一节 高精度轴类、套类零
图1-8 精密轧辊
1)为了保证轧辊面的加工精度，
第一节 高精度轴类、套类零
轧辊面应分精磨、超精磨和镜面磨削。 2)在MG1432B型高精度万能外圆磨床上超精磨ϕ120mm外圆。 选择砂轮特性：WAF230K。 3)在MG1432B型高精度万能外圆磨床上镜面磨ϕ120mm外圆。 选择砂轮特性：WA/GC（白刚玉、绿色碳化硅混合磨料加石墨）F600K， 用树脂结合剂砂轮。
(2)机械传动系统主要部件的结构
第一节 高精度轴类、套类零
图1-2 头架 1、2—带轮 3—手柄 4—壳体 5—底座 6、7—离合器 8—拨盘 9、13—轴承 10—弹簧 11—主轴 12—螺母 14—滚柱推力支承
15、16—十字垫圈 17—螺套 18—刻度盘 19—圆盘
第一节 高精度轴类、套类零
7.砂轮架快速引进故障
砂轮架快速引进故障是重复定位精度超差，原因是：
第一节 高精度轴类、套类零
1)定位螺钉松动。 2)砂轮架快速引进位置调整不当。 3)砂轮架快速进退液压缸中单向阀密封不良。 检修方法是： 1)调整砂轮架快速引进位置，松开砂轮架垫板前端的方头定位螺钉， 调整方头螺钉时使砂轮架后退0.02～0.04mm，并锁紧螺母，检测10次， 使引进千分表读数误差小于0.002mm。 2)拆卸液压缸端盖，敲击单向阀中钢球与端盖孔中锥形座，使其紧密 接触，使单向阀恢复密封性。
第一节 高精度轴类、套类零
四、低表面粗糙度磨削工艺
高精度磨削加工中，使工件表面粗糙度值低于Ra0．2μm的磨削称为 低表面粗糙度磨削。
电子课件-《磨工工艺与技能训练(第二版)》-A02-1268 第十二章
课题一 超精密磨削 课题二 高速磨削 课题三 恒压力磨削 课题四 砂带磨削 课题五 特种材料的磨削
课题一 超精密磨削
一、简述
工件表面粗糙度低于Ra0.2μm的磨削工艺称为低粗糙度 磨削。低粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨 削三大类。
二、超精密磨削工艺
1．超精密磨削的原理 磨粒的形状及其在砂轮中的位置都是很不规则的，因 而在磨削过程中各个磨粒的切削情况不完全相同，比较尖 锐的磨粒能切下一定厚度的金属；其他的磨粒则对工件表 面有挤压、刻划作用。通常，磨削表面的形成是一个非常 复杂的过程。经磨削表面的微观形状如图12-1a所示。因此， 低粗糙度磨削必须具备下列四个条件： （1）微刃的切削刻划作用。设法将砂轮经过精细的修 整，形成许多极细微的锯齿形的微刃（见图12-1b），砂轮 圆周数十万微刃对工件表面进行极细微的切削作用，磨去 极薄的金属层，达到高精度加工要求。
二、高速磨削工艺
4．高速磨削砂轮的选择 高速磨削所用砂轮与一般砂轮不同，它必须有足够 的强度，其安全线速度要达到45m/s。高速砂轮要保证在 离心力作用下砂轮不破裂。高速砂轮由砂轮厂专门制造， 在陶瓷结合剂中加入特殊的化学元素如硼、锂、钡、钙 等，使结合剂的强度提高。选择时应看清牌号上砂轮线 速度值。
二、高速磨削工艺
（2）要保证砂轮主轴在高速旋转时正常工作。图 12-7所示为MS1332A高速外圆磨床砂轮架主轴结构。
二、高速磨削工艺
图12-7 MS1332A高速外圆磨 床砂轮架主轴结构
二、高速磨削工艺
（3）增加切削液的供应。高速磨削时，在磨削区 域瞬间温度高达1000℃左右，此外在砂轮圆周表面产 生强大的气流， 使切削液不易顺利地注入磨削区域。 因此，必须增加切削液的流量，且改进切削液喷嘴的 形状。如一般外圆磨床是采用流量为25L/min、扬程为 3m的冷却泵，高速磨削则改用流量为45L/min 、扬程 为5.5m的三相电冷却泵。
磨工工艺学
组织
砂轮组织是指磨粒在砂轮中占有的 体积百分数，也就是磨粒、结合剂、 气孔这三部分体积的比例关系。从 下表可看出它们之间的关系。
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组织号 磨粒占 砂轮体 积（%）
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14
62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
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砂轮宽度和纵向进给量
增加砂轮宽度，会使磨屑变薄。加大纵向进给 量，则使磨屑变厚。因此粗磨时，可适当增大 纵向进给量，精磨时选用较小的纵向进给量和 较大宽度的砂轮。当增大砂轮宽度时，磨削力 增大。所以必须考虑到砂轮轴的刚性和磨地磨 削热的影响。
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砂轮粒度的影响
粒度细，参加磨削的磨粒数增多， 磨屑厚度变薄，保证了加工质量， 因此细粒度砂轮适用于精磨。粗磨 时，采用粗粒度的砂轮，以提高磨 削效率。
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磨削过程
由于磨粒在砂轮表面的分布不规则，有高低， 因而磨粒切削金属的过程是参差不齐的。根据 磨粒的形状和它在砂轮中所处的位置不同，比 较突出的棱角比较锋利的磨粒，从工件表面切 下切屑，一些棱角较钝，其位置又不利于切削 的磨粒，只能在工件表面上刻划出凹痕，那些 更钝的、隐附在其他磨粒下面的磨粒只能稍微 擦着工件表面起抛光作用。所以磨粒对工件的 作用包括切削、刻划和摩擦抛光三个方面。
从上表可看出：砂轮组织号越大，单位体积内 磨粒的含量越少，磨粒之间的容屑空间大，排 屑方便，砂轮不易堵塞，磨削效率高。此外砂 轮中的气孔还可以将冷却液或空气带入磨削区 域，可降低磨削区域的温度，减少工件发热和 烧伤。
磨工工艺的教学方法及应用分析
TECHNIQUE教学方法编辑 姜 菁磨工工艺的教学方法及应用分析文／任长进摘 要：随着信息技术的发展，学校对课堂教学方法的要求也越来越高。
磨工工艺课程是专业技术含量较高的一门学科，教师不仅要培养学生对课程的兴趣，也要通过理论联系实践的方式去改善教学。
本文通过对磨工工艺的教学方法及应用分析,提出只有努力设法改善教学方式，才能够收到更好的课堂效果，不断提高教师的教学效率及学生的成绩。
关键词：磨工工艺 教学方法 应用分析生一起画效果图设计方案，课堂中通过教师和学生效果图的对比，使学生更加清楚自己和教师想法的不同之处，更有利于对手绘知识的掌握。
翻转课堂应用于手绘效果图课堂教学是一个师生互动、相学相长的过程，学生在完成项目的过程中，师生互动共同完成作品，有利于创造一个平等、开放的学习氛围。
（4）作品展示评价和反思总结。
在学习金字塔理论中，作品的展示学习属于高层次的学习阶段。
每个学生都具有自己独特而又有个性的审美，学生对作品进行讲解和展示的过程中，提高了口头表达能力；通过教师对作品的评价和学生之间的交流，有利于提高学生鉴赏能力和分析作品能力。
作品展示评价后的反思和总结，有利于学习能力的提升和知识的内化，使学生找到自己的不足，改变学习方法，找到学习乐趣。
教师通过学生表现和反馈进行反思总结，有利于翻转课堂的效果进一步提升。
3.采用多元化的评价方式教师不仅从手绘效果图表达的能力来评价，也通过设计思维表达、表现手法和技巧的掌握、审美能力等多个方面进行评价。
将学生学习态度、综合课堂表现、课前预习情况、进步程度也纳入评价范围之内。
针对情景化项目教学，教师根据小组内表现情况，制定一定的评价标准进行评价打分。
透明化、多元化的评价方式有利于学生看到自己的进步和不足，提高学习积极性。
三、小结翻转课堂在高职室内设计手绘效果图课堂的应用中，充分体现了学生的主体作用。
在教学方法的改进中，通过课前制定完善的教学指南、多样化的课堂形式使学生参与课堂，发散学生的思维；在教学资料的选择上，根据学生思维模式，采用学生乐于接受的学习资料，教师为学生提供一定的引导和启发，创造开放、平等互助的教学环境，提高学生的学习积极性；在课程评价体系改进中，建立多种评价标准，做到公平公正的同时要多给予鼓励和激励。
《轴承磨工工艺学》教学之我见
识去 讲解 。这样 ， 以把 复杂 的 内容 简单 化 ， 可 枯燥 的 问题兴 趣化 ，去 掉学 生对 工艺课 的陌 生感 ，在 熟悉 的环境 中接受 陌生 的知 识 。 比 如， 轴承磨加工工序问防锈问题， 直接讲锈蚀 的原 因 ， 防锈 的方 法 等 ， 常枯 燥 ， 容 易记 非 不 忆 ，如 果先 让学 生 回忆现 实生 活 中的金 属 生 锈 的现象 ， 回忆铁 锈 的成份 是什 么一 Ｆ２３ 再 ｅ ， ｏ 这时 老师 引导学 生 回忆铁 在何 种 情况 下会 生 成 Ｆ２ ｅ 也就 是锈蚀 ， ０ 同学们在 化学 知识 的回 忆 中集 中 了注意力 ，并在 教师 的 引导 下非 常 容易地理解并记住了金属锈蚀的及如何 防锈 这一 节 内容 。 再者 ， 生们 熟悉 的知识 去 讲解 ， 对 用学 针 消除对该课程的陌生感和神秘感 ，从而提高 了学 习的兴趣 ， 通过 实 习 ， 生 了解 了很 多问 学 题 ， 到 了许 多东 西 ， 授 课过 程 中 ， 要 充 看 在 就 分发挥这一优势 ，把许多内容用他们见过的 东西来解释， 会把问题简单化、 兴趣化。 比如 ，讲 到砂轮 的 硬度 这一 概念 ，定 义 是 ：砂 轮工 作表 面上 的磨粒 ，受 外力 作 用时 “ 脱 落 的难 易程 度 ” 从两方 面讲 解 ， 一 ， 。 第 砂轮 越 用 越小 ， 明磨粒 脱 落 （ 见 ）第 二 ， 相 说 可 ； 在 同条 件 下 ， 的砂轮 使用 时 间较 长 ， 的砂 轮 有 有 使用时间较短 ， 即砂轮磨损快慢不同 ， 说明磨 粒脱落快慢不同（ 可感 知的 ） ， 这即说明 了磨 粒脱 落 的难 易程度 不 同。这脱 落 的难 易 程度
！
Ｑ！ ：
Ｃ ｉａ Ｎ ｗ ｅ ｈ ｏｏ ｉｓａ ｄ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｈ ｎ ｅ Ｔ ｃ ｎ ｌｇｅ ｎ ｒ ｄ ｃｓ
磨工工艺与技能训练 课件 PPT 第二单元 外圆柱面磨削
二、外圆磨削砂轮的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
1．粗磨和精磨
为了进行加工，工件加工表面应留有适当的余量。车削加 工是工件外圆磨削前的工序，车削工序留下的且要在磨削中 磨除的余量称为磨削总余量。它是工件在磨削前后的直径之 差。当轴的直径小于80mm、长度与直径比大于10时，余量一 般为0.3～0.5mm。细长的淬硬轴， 磨削余量应较多；反之， 可取少些。磨削的总余量一般可由粗磨和精磨切除；加工要 求较高的工件可分粗磨、半精磨、精磨加以切除。
四、外圆磨床的调整
3．工作台及挡铁的调整 （1）工作台的调整 上工作台可相对于下工作台回转。如图2-12所示，转动
螺杆1可调整工作台的零位，调整后锁紧螺钉2。 （2）挡铁的调整 在下工作台前侧的T形槽内装有两块行程挡铁，调整挡铁
的位置即可控制工作台的行程。如图2-13所示，1为紧固扳 手，通过螺钉2可微调工作台行程，调整后用螺母3锁紧。
一、工件的装夹
图2-17 顶尖的种类 ａ） 普通顶尖 ｂ） 半顶尖 ｃ） 反顶尖 ｄ） 大头顶尖 ｅ） 长颈顶尖
ｆ） 硬质合金顶尖
一、工件的装夹
3．夹头
夹头主要起传动作用。磨削时，将夹头套在工件的一 端，用螺钉直接顶紧或间接夹紧工件，并由拨盘带动工件 旋转。夹头的种类很多，适用于不同的场合，常用夹头的 种类及用途见表2-1。
三、磨削余量及磨削用量的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
3．外圆磨削用量的选择
磨削用量的选择对工件表面粗糙度、加工精度、生 产效率和工艺成本均有影响。
三、磨削余量及磨削用量的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
三、磨削余量及磨削用量的选择
四、磨床工作台的调整
在磨削外圆柱面时，为了保证被磨零件不产生 圆柱度误差，首先要找正工作台的正确位置。在 加工中调整上工作台，保证被磨工件的回转轴线 与工作台纵向运动方向平行。因为圆柱体的素线 与轴线是相互平行的，如图2-18a所示，在磨削外 圆柱面时，必须使工件的回转轴线x-x与工作台纵 向运动方向f-f平行，以保证工件的圆柱度公差。 若磨削时工件的回转轴线与工作台纵向运动方向 不平行，则会产生圆柱度误差，如图2-18b、c所示。
磨工工艺基础知识培训
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3、开机前准备工作
• a)了解各设备的工艺参数（含空载参数）及状况（斜 槽是否畅通）。 • b)各连锁点是否备妥。 • c)检查各润滑系统及冷却系统是否正常。 • d)检查各传动部位有无异常。
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4、水泥磨工作原理
• 物料在磨机粉磨过程中主要是靠磨机回转时筒体内钢 球对物料的冲击和碾碎作用来完成。当磨机工作时磨 球随筒体沿径向分层次有规律转动，磨球除重力外还 受到磨球与衬板，磨球之间的摩擦力及筒体回转时的 离心力，这两种力使球被提升到一定高度，当重力超 过离心力时，沿抛物线跌落，对物料进行冲击和碾碎 。磨机主要承受周期性高周次应力，在磨机最低点时 受力最大，旋转到上部时不断减小。上升阶段磨球与 物料相对滑动，抛落阶段磨球对物料冲击破碎。球在 磨机筒体内可分五个区（如图 ）。
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7、磨内温度
• 磨内温度高，粉磨时，物料的易磨性随温度升高而降低。磨内 温度高，易使水泥细粉因静电而聚集，严重时会粘附研磨体和 衬板，从而降低粉磨效率。温度愈高，这种现象愈严重。水泥 粉磨时，如果磨内温度过高，二水石膏易脱水形成半水石膏， 使水泥产生假凝现象，影响水泥质量；水泥入库后易结块。 • 磨内温度高，磨机筒体产生一定的热应力，会引起衬板螺栓的 折断，也会影响轴承的润滑。因此入磨物料温度应加以控制。 根据经验一般出磨水泥温度应控制在 110~120C 以下。 • 对于大型磨机，如果要求水泥细度较细，即使入磨温度不高， 也会因粉磨过程产生的热量使物料温度过高而产生包球与细粉 吸附衬板与隔仓板。因此大型磨机采用筒体外喷水冷却。 • 此外采用闭路粉磨，可以降低磨内温度。我们要寻思一下我们 的2#水泥磨出磨温度。
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福建福清万年青水泥有限公司
磨工(技师、高级技师)第八章
八、砂轮和磨削用量的选择
第一节 金属磨削原理
表8-６ 外圆砂轮的选择
第一节 金属磨削原理
表8-7 外圆磨削用量
0.0287 0.0195 0.0143 0.0239 0.0162 0.0119 0.0205 0.0139 0.0102 0.0179 0.0121
3.仿形法磨成形面 4.展成法磨球面 5.坐标磨床磨成形面 6.数控凸轮磨削 7.用正弦分度夹具装夹磨成形面 8.螺纹磨削 9.齿轮磨削
三、磨削弧
第一节 金属磨削原理
图8-６ 磨削弧 a)外圆磨削 b)平面磨削 c)内圆磨削
第一节 金属磨削原理
图8-7 磨削区域
第一节 金属磨削原理
图8-8 工件直径对磨削弧长的影响
第一节 金属磨削原理
四、磨削力
图8-9 渗入磨削弧的切削液
第一节 金属磨削原理
1.磨削力
磨削时，在砂轮与工件上分别作用着大小相等、方向相反的力， 这种相互作用的力叫磨削力。
第一节 金属磨削原理
第一节 金属磨削原理
表8-8 内圆砂轮的特性及其选择
第一节 金属磨削原理
表8-9 内圆磨削用量表(单位：mm)
第一节 金属磨削原理
表8-10 平面磨削砂轮选择
第一节 金属磨削原理
表8-11 平面磨削用量选择
第一节 金属磨削原理
表8-12 无心磨削砂轮选择
第一节 金属磨削原理
第一节 金属磨削原理
解 vW=πdn/1000=3．14×50×125/1000≈20m/min查表8-3得 Kz=1399．20，az=0．336，bz=0．556，cz=1．304
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磨料有天然磨料和人造磨料两类。 制造砂轮的主要是各种人造磨料。 常用的磨料有以下几种：刚玉类磨 料（主要化学成份为AL2O3）、碳 化硅磨料（主要成份为SiC)、金钢 石、立方氮化硼等。
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各种人造磨料的性质： 1、棕刚玉（A） 它的颜色呈棕褐色，用它制造的陶瓷结 合剂砂轮通常为蓝色或浅蓝色。棕刚玉的硬 度高、韧性大、抗弯强度高，能承受很大压 力，在磨削过程中抵搞破碎的能力强，故适 合于磨各种抗拉强度高的金属材料。
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纵向进给速度
此外，提高纵向往复速度会使沿砂轮宽度 方向的磨粒快速的出入磨削区，较多的接 受冷却液的冷却和冲洗，对减少磨削热， 降低工件温度，避免表面烧伤，也有较好 的影响。
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磨削热
磨削过程中由于磨削作用而产生的热量，叫磨 削热。 磨削时，在磨削区域的瞬时温度很高，一般可 达8000C 10000C 800 C￣1000 C。如果热的传散措施不好， 工件表面瞬时高温很容易造成工件表面烧伤。 所谓烧，是指工件表层发生不均匀的退火，表 面产生变软现象；从而大大降低了工件的使用 寿命。严重烧伤的工件表面可以看出，如表面 出现焦黄或黑色氧化膜。
磨工工艺学
修制车间
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介绍
磨床编号方法
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砂轮的选择
砂轮选择 砂轮的特性：磨料、粒度、结合剂、组织、 强度、形状和尺寸等 一、磨料 砂轮中磨粒的材料称为磨料 磨料是砂轮主要组成部分，它直接 担负着切削作用，在磨削过程中，要经受 剧烈的挤压、摩擦以及高温的作用，所以 磨料必须具备很高的硬度，耐热性和相当 的韧性，以承受切削力，同时还要求磨料 本身具有锋利的切削刃口，以便切入工件.
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磨削热对加工的影响
但有时氧化膜可能在磨削时被磨去或轻微的烧， 肉眼不易发现此时要用酸洗法检查有无烧伤。 工件表面瞬时高温也很容易造成工件表面产生 应力而引起裂纹。如轴承钢，其磨削高温使工 件表层中残余奥氏体转化为马氏体，体积彭胀 而产生残余压应力，下层产生残余拉应力。另 一种情况是磨削瞬时高温使工件表面产生很大 的温差，引起不均匀的热彭胀，从而产生较大 应力，当其应力起过材料的强度极限时，就产 生裂纹。
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磨屑厚度及其对加工的影响
磨削加工时，磨削效果和砂轮的磨损受磨屑厚 度的影响最大。因为磨屑厚度大小，反映出砂 轮的磨粒锋刃切入被磨工件表面的深浅程度。 如果磨屑厚度越大、砂轮的磨粒锋刃切入工件 表面越深，磨粒所承受的负荷随之增加，磨粒 也就容易脱落，使砂轮的磨损加快：同时工件 表面的塑性变形也增大，由塑性变形所引起的 表面粗糙程度随之增加，影响工件表面质量。
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缺点
抗腐性差，性能不够稳定，容易受 碱的侵蚀。所以湿磨时必须使冷却 液中的含碱量小于1.5%。此外，过 于潮湿的环境也会影响树脂砂轮的 强度，因此要注意树脂砂轮的保管， 存放时间不能太长（以一年为限）
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橡胶结合剂R
它的弹性比树脂结合剂更大些，强度也高， 可以制造很薄的砂轮。 橡胶结合剂砂轮在磨削区域的高温作用下 砂轮表面的结合剂逐渐老化变脆，磨钝的 磨粒容易脱落，使砂轮工件表面上经常保 持有新的锋利的磨粒，因而可以减少工件 烧伤的要可能性。这种砂轮具有很强的抛 光性能，所以可获得较低的粗糙度。
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横向进给
粗磨时，为了提高生产效率，横向进给量 可大一些，精磨时为了提高精度横向进给 量可小一些。
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纵向进给速度
纵向进给速度主要作用是提高生产 效率，、保证加工质量和表面粗糙 度。 因为提高了纵向进给速度，使砂轮 相对于工件每分钟往复次数增加， 也就是被磨工件的磨削表面在单位 时间内通过的磨粒次数增多，同时 充分利用了砂轮每一个磨粒的切削 作用，使砂轮工作面磨耗均匀。
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磨削速度
磨削速度也就是砂轮的速度。 砂轮的速度在35米/秒以下称为普通 磨削。 从提高生产率的观点来看，尽可能 选用最高的砂轮速度。
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工件速度与速比
工件速度对磨削效果有一定影响。 工件直径大，磨削时接触弧大，磨削时容易发热、 散热条件差，为降低磨削热，工件速度要选得低 一些。工件直径小可选用较高的工件速度，但不 能太高，否则容易产生振动。 粗磨时可选高一些以提高效率，精磨时工件速度 要低一些以提高精度。 工件材料愈硬，工件速度应愈低。
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磨削原理
磨削用的砂轮，其表面杂乱无章地布满着 许多极硬的磨粒，每一颗磨粒的锋利棱角，可 视为一个刀齿，因而整个砂轮可视为具有无数 刀齿的多刃刀具。在磨削过程中，砂轮经过修 整后，磨粒的棱角被修成了几个微小刀齿，这 种微小的刀齿称为磨粒的微刃。所以磨粒具有 微刃的性质，称为磨粒的微刃性。磨粒的微刃 分布在砂轮圆周面上具有等高的性质，称为微 刃的等高性。
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工件速度与速比
提高了工件速度以后会使砂轮耐用度下降。 当工件速度提高后，砂轮磨损加快，其磨损的程度 超过了正常的磨损，所以在定程磨削过程中，磨损 与定程产生不协调的现象，工件的尺寸精度受到了 影响。 对工件的加工精度得到了改善。因为弹性变形没充 分，磨屑就形成了，但不能太高，否则产生相反效 果。 可改善工件表面的烧伤现象。因减少了热量的积聚 又及时地受到冷却液的冲洗。
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结合剂
结合剂是粘合磨粒而制成的各种砂 轮的材料。结合剂种类及其性质， 决定着砂轮的强度硬度、耐热和耐 腐蚀性能等。此外，结合剂对磨削 的表面粗糙度和磨削温度也有一定 的影响。最常用的结合剂有以下几 种：
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陶瓷结合剂V
它是一种无机结合剂，应用最为广泛，能制 成各种粒度、硬度、组织、形状和尺寸的砂 轮。 优点：价格低廉、性能稳定，不受天气干湿、 气温变化以及贮存时间长短的影响：耐热性 和耐腐性好，既可干磨，又能适应使用各种 冷却液的磨削。 缺点：脆性大，弹性差，不能用于制造厚度 较薄的砂轮。当选择磨削用量当时，容易引 起工件烧伤和产生裂纹等。
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组织
砂轮组织是指磨粒在砂轮中占有的 体积百分数，也就是磨粒、结合剂、 气孔这三部分体积的比例关系。从 下表可看出它们之间的关系。
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组织号 磨粒占 砂轮体 积（%）
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14
62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
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2、白刚玉（WA）这种材料是白色的，用它 制造的陶瓷结合剂砂也是白色的。 白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比 棕刚玉低。在磨削过程中，磨粒不易磨钝， 即使磨钝后的磨粒也容易破裂而形成新的锋 利刃口，因此，白刚玉的切削性能良好。而 且，磨削过程中发热量小，磨削力小，可减 少工件变形及烧伤、裂纹等现象，所以它适 用于精磨各种淬硬钢以及容易变形的工件等。 白刚玉不宜用于粗磨，因粗磨时的白刚玉磨 粒容易碎裂脱落，砂轮磨损较大，同时其价 格也比棕刚玉高。
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砂轮宽度和纵向进给量
增加砂轮宽度，会使磨屑变薄。加大纵向进给 量，则使磨屑变厚。因此粗磨时，可适当增大 纵向进给量，精磨时选用较小的纵向进给量和 较大宽度的砂轮。当增大砂轮宽度时，磨削力 增大。所以必须考虑到砂轮轴的刚性和磨地磨 削热的影响。
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砂轮粒度的影响
粒度细，参加磨削的磨粒数增多， 磨屑厚度变薄，保证了加工质量， 因此细粒度砂轮适用于精磨。粗磨 时，采用粗粒度的砂轮，以提高磨 削效率。
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接触弧对磨削加工的影响
砂轮磨削工件时，其接触方式为圆弧接触， 接触的圆弧叫接触弧。 接触弧较大时，磨粒所受的阻力增大，砂轮 磨损加快；同时，磨粒与工件表面的摩擦加 剧，磨削热增加，容易烧工件，使工件质量 下降。此时应减小磨削深度或使用较软的砂 轮。同时使用充足的冷却液，以改善散热条 件。
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工件光滑表面的形成
磨削时，砂轮高速旋转，并切向工件，金属表面 受到磨粒锋刃的挤压，内部产生应力，使之金属 材料发生弹性变形，随着切削的进行，磨粒继续 挤压工件，并进入工件表面层，此时，磨料与工 件表面间的摩擦和挤压作用加剧，同时热应力也 急剧增加。同时，磨粒进入工件表面层使少量的 金属材料沿着滑移线产生滑移，即开始塑性变形。 随着砂轮与工件继续相对运动，当挤压力超过了 金属内部分子结合力时便出现挤裂现象。金属材 料沿着磨粒锋利刃前面经过剧烈摩擦而被切离工 件，成为磨屑。
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磨削深度
在各种磨削情况下，磨削深度增大，都会使 磨屑厚度增加，工件表面质量下降。所以粗 磨时采用大的磨削深度，可提高生产效率； 精磨时为了保证加工质量，必须减小磨削深 度，使磨屑厚度变薄，甚至采用无进给磨削。 进一步提高工件的尺寸精度和降低工件表面 的粗糙度。
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磨削过程
由于磨粒在砂轮表面的分布不规则，有高低， 因而磨粒切削金属的过程是参差不齐的。根据 磨粒的形状和它在砂轮中所处的位置不同，比 较突出的棱角比较锋利的磨粒，从工件表面切 下切屑，一些棱角较钝，其位置又不利于切削 的磨粒，只能在工件表面上刻划出凹痕，那些 更钝的、隐附在其他磨粒下面的磨粒只能稍微 擦着工件表面起抛光作用。所以磨粒对工件的 作用包括切削、刻划和摩擦抛光三个方面。
从上表可看出：砂轮组织号越大，单位体积内 磨粒的含量越少，磨粒之间的容屑空间大，排 屑方便，砂轮不易堵塞，磨削效率高。此外砂 轮中的气孔还可以将冷却液或空气带入磨削区 域，可降低磨削区域的温度，减少工件发热和 烧伤。