轴承磨工工艺入门
深沟球轴承磨加工装配基础知识_图文
4.配件常见的不良品特征
1）保持架 兜孔边缘积瘤、铆钉错位、边缘缺陷、铆合不到位、材质缺陷、
毛刺、折回痕、铆钉变形、卷边、铆合不到位、铆钉垫伤、兜孔表层横 纹、表面缺陷、毛边、生锈、杂质、兜孔划痕、铆钉头压坏、铆钉孔变 形、上下保持架外径尺寸不同、表面多余胶料、骨架表面不光滑、漏骨 架
工厂实习总结
目录：
1、配件和毛坯检测 2、深沟球轴承的加工工艺 3、深沟球轴承的装配工艺 4、问题整理
• 一、毛坯和配件检测
• 1.配件外检
•
检测目的：验收供应商提供的滚子、保持架、卡环等配件，保
证生产中使用的配件的质量。
•
2.配件外检流程
•
3.主要检测项目
1）浪形保持架
检测项目
检具
外观
外观
外径尺寸
6.外检室主要检测仪器
1）残磁测定仪 原理:微弱磁场信号通过霍尔探头转
换为电信号，经放大后再由高速A/D转换为数 字信号，经单片机数据处理后判别。最后由 LED数码管显示磁场大小和方向。
注意事项：探头容易磨损，不可和被 测量物体直接接触 手握在手柄上，防止手温影响测量结果
2）洛氏硬度计 测量步骤：1 打开硬度计 2将标准件放在工作台
控制项目 外圈端面尺寸
粗糙度 外观
管理要求
17-0.015/0.035mm ≤0.4μm 无划伤，碰伤， 黑皮，车刀丝等
检验方法 G904 控制图
粗糙度对比样块 目视
4）端面加工原理
图（1）和图（2）是双端面加工原理图，图1代表直线贯穿双端面磨 削，图2代表圆弧贯穿双端面磨削。
轴承磨床方法
轴承磨床方法轴承磨床是一种用于制作精密轴承的机械设备，其主要原理是利用旋转磨轮对加工件进行研磨，从而达到精密加工的目的。
下面将介绍轴承磨床的方法，包括设备操作、工艺流程、注意事项等方面。
一、设备操作1. 准备工作。
在操作之前，需要确定加工件的尺寸和形状、磨轮的类别和规格、磨轮磨削的粗细程度等信息，以便进行合理的工艺流程。
同时需要对设备进行检查，确保各部件的运转良好。
2. 载入加工件。
将加工件放入夹持装置中，并进行必要的位置调整，使其与磨轮的研磨轨迹相吻合，而且要确保固定牢固。
3. 调整磨轮。
根据加工件的尺寸和形状，选择合适的磨轮，并进行必要的修整和调整，以保证其直径、圆度和箍带固定。
4. 开始磨削。
开启主轴电机，使磨轮旋转，并且通过控制加工件和磨轮的坐标轴运动，使其进行磨削。
此时需要注意磨削的深度和移动速度，以避免过度磨削导致加工品失效。
5. 停止磨削。
当加工达到要求时，停止主轴电机的转动，并且将加工品取出，进行必要的检查和处理。
二、工艺流程轴承磨床的工艺流程主要包括三个部分：粗加工、半精加工和精加工。
这些部分的主要任务是逐步提高加工精度和表面质量。
1. 粗加工。
粗加工是指在轴承磨床上进行的第一步加工，主要目的是在确保轴承外形尺寸的前提下，将轴承外表面的挂毛、氧化皮、焊渣等缺陷去除，并适度切削加工厚度。
2. 半精加工。
半精加工是指在轴承磨床上进行的第二步加工，主要目的是进一步提高轴承的尺寸精度和表面质量。
在半精加工阶段，要对加工参数进行严格控制，以确保加工轨迹、磨轮选择、加工量的合理性。
三、注意事项1. 设备保养。
轴承磨床的使用寿命与设备保养密切相关，因此需要定期清洗和润滑各摆件，以及定期检查工作表面是否平整、夹持装置是否牢固等。
2. 磨轮选择。
磨轮的选择必须严格根据加工件的要求，选择合适规格、材料、形状、磨削种类等参数，以避免因错误选择导致加工失败。
3. 安全操作。
在设备操作过程中，要注意保护自身的安全，特别是防止磨削时产生灰尘和夹紧装置不当等导致的危险事故。
轴承磨加工
轴承磨加工介绍轴承磨加工是指通过磨削方法对轴承进行加工和修整，以达到预期的精度和表面质量要求。
轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑旋转轴的运动，并承受轴向和径向负载。
因此，轴承的制造和加工对于机械设备的正常运行和寿命起着重要的作用。
轴承磨加工是轴承制造过程中至关重要的一环。
轴承磨加工的方法轴承磨加工常用的方法有以下几种：内圆磨加工内圆磨加工是指对轴承的内圆进行磨削加工的方法。
内圆磨加工主要用于制造内径较小的轴承，如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等。
内圆磨加工可以通过外圆轴承磨床、内圆磨床等设备来完成。
磨削时，需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
内圆磨加工主要包括粗磨、半精磨和精磨等工序。
外圆磨加工外圆磨加工是指对轴承的外圆进行磨削加工的方法。
外圆磨加工主要用于制造外径较大的轴承，如滚针轴承、圆锥滚子轴承等。
外圆磨加工可以通过外圆磨床等设备来完成。
同样，磨削时需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
外圆磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
面磨加工面磨加工是指对轴承的端面进行磨削加工的方法。
面磨加工主要用于制造复杂结构的轴承，如调心球轴承、角接触球轴承等。
面磨加工可以通过面磨床等设备来完成。
磨削时需要注意轴承的刚性和稳定性，以确保磨削表面的平整度和精度。
面磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
轴承磨加工的优势轴承磨加工相比其他加工方法具有以下几个优势：1.优质表面：磨削可以获得较高的表面精度和光洁度，降低轴承的摩擦和磨损，提高使用寿命。
2.精度可控：磨削可以根据不同的加工要求和工艺选择合适的磨削参数，以获得所需的精度和尺寸控制。
3.全过程可控：磨削可以全过程进行工时监控和控制，实现轴承加工过程的稳定性和可重复性。
4.适用范围广：不同类型的轴承可以采用相同的磨削工艺进行加工，提高加工效率和经济效益。
总结轴承磨加工是轴承制造过程中重要的一环，通过磨削方法可以获得优质的表面和精度可控的轴承产品。
深沟球轴承磨加工装配基础知识
使用专业的摩擦试验机，如球轴承摩擦试验机、润滑性能试验机 等。
寿命与可靠性测试
测试目的
评估深沟球轴承的寿命和可靠性，预测其在设计寿命内的性能表现。
测试方法
通过长时间运行试验、加速寿命试验和可靠性评估等方法，模拟轴 承在实际工况下的服役过程，并记录其失效时间和失效模式。
测试设备
使用专业的寿命与可靠性测试设备，如疲劳试验机、加速寿命试验机 等。
轴承噪音
运转过程中出现异常噪音，可能是由于轴承损坏、润滑不良或装配不当等原因。 应检查轴承和润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
THANKS
感谢观看
02
通过测量轴承在不同转速下的振动、跳动和轴向位移等参数，
分析其旋转精度的表现。
测试设备
03
使用专业的旋转精度测试仪，如激光干涉仪、电涡流传感器等。
摩擦性能测试
测试目的
评估深沟球轴承的摩擦性能，包括摩擦系数、耐磨性和润滑性能 等。
测试方法
通过在试验机上模拟轴承的实际工况，测量其在不同条件下的摩 擦力矩、温升和磨损量等参数。
定期检查与保养
定期检查
应定期检查深沟球轴承的运转状况， 包括轴承的振动、温度、噪音等，以 及润滑状况是否良好。
清洗与更换
根据检查结果，对轴承进行清洗，更 换磨损或损坏的部件。对于达到使用 寿命的轴承，应及时进行更换。
常见问题与解决方案
轴承发热
如果轴承在运转过程中出现异常发热，可能是由于润滑不良、轴承损坏或装配 不当等原因。应检查润滑状况，修复或更换损坏的轴承，重新装配轴承。
装配质量检测
运行测试
在装配完成后进行运行测试，检查轴承的工作 状态。
尺寸检测
轴承外径磨加工工艺流程
轴承外径磨加工工艺流程英文回答：The process of machining the outer diameter of abearing involves several steps to ensure precision and quality. Here is a general outline of the process:1. Material selection: The first step is to select the appropriate material for the bearing outer diameter. Common materials used for bearings include steel, bronze, and plastic.2. Rough turning: The outer diameter of the bearing is initially rough turned to remove excess material and bringit closer to the desired size. This is done using a lathe machine or a CNC turning center.3. Heat treatment: After rough turning, the bearing may undergo heat treatment to improve its mechanical properties. Heat treatment processes such as quenching and temperingare commonly used to enhance the hardness and strength of the bearing.4. Finish turning: Once the heat treatment is complete, the bearing is finish turned to achieve the final dimensions and surface finish. This step requires high precision and may involve multiple passes with progressively smaller cutting tools.5. Grinding: In some cases, the bearing outer diameter may undergo grinding to further improve its dimensional accuracy and surface finish. Grinding is typically done using a specialized grinding machine with abrasive wheels.6. Inspection: After machining, the bearing outer diameter is thoroughly inspected to ensure it meets the required specifications. This may involve dimensional measurements, surface roughness analysis, and other quality checks.7. Surface treatment: Depending on the application, the bearing outer diameter may undergo surface treatmentprocesses such as coating or plating to enhance its corrosion resistance or lubricity.Overall, the machining process for the outer diameterof a bearing requires careful attention to detail and precision to ensure the final product meets the required specifications and performs effectively.中文回答：轴承外径磨加工的工艺流程涉及多个步骤，以确保精度和质量。
第13章轴承套圈内径磨削
在砂轮修整过程 中，修整器部件 相对砂轮表面作 直线运动，如磨 削圆锥轴承内圆 挡边时使用的筒 形砂轮修整时就 是采用直线型方 法。
⑵ 摇摆型 在砂轮修整过程中，修整器部件相对砂轮修整表
面作角度摆动。这种方法叫摇摆型修整方法，如图5-9 为磨沟的修整。
⑶ 曲线型
在砂轮修整过程中，修整器部件相对砂 轮修整表面作复杂的曲线运动。这种方法就 是曲线型修整方法。
❖ 内圆磨床的工作循环
一般为了保证磨削质量，加工工步往往分成粗磨和精磨 两段。粗磨用以切除大部分磨削余量，尽快把工件加工 成准确的形状，为下一步的精磨做好准备、精磨主要是 进一步修正工件的形状误差，达到设定的尺寸精度和表 面粗糙度。粗磨余量占90%，精磨量一般只留在0.02mm 左右。精磨时工件和砂轮的转速不变，但进给量较低。
由于上述因素存在再加上内径尺寸及形位公差 要求严格。所以内径磨削的废品率及返工率及高， 是整个磨削加工中发生废品率最高的工序。
三、内圆磨削时砂轮磨削位置的选择
内圆磨削时，砂轮的磨削位置可分为以下两种情况：
1、砂轮靠孔的前壁（即在操作者这一侧）接触进行磨削。 这种接触方式适宜在万能外圆磨床上磨削内圆时采用。 前面接触时，冷却液和磨屑向上飞溅，砂轮的进给方 向与磨外圆时进给方向一致，因此操作方便，并可用 自动进给进行磨削。
当然还有砂轮磨损也会带来锥形内孔，这时要及时修整砂轮。
2、工件试磨后要测量孔的两端尺寸，如产生锥度， 说明工件中心线与工作台纵向行程方向不平行，要 进行调整。但在批量生产时如出现锥度，不可盲目 的调整头架，这是因为砂轮被磨钝或塞实后，切削 力加大。使接长轴产生较大的弹性变形，致使工件 再次产生锥度超差的情况。
头架3装在工作台2上，由工作台带着头架沿床身1的导 轨作纵向往复运动。头架主轴由电动机经皮带传动，使夹持 在头架主轴卡盘上的工件作圆周进给运动。砂轮架4上磨削 内孔的砂轮主轴，由电动机经皮带传动。砂轮架沿滑鞍5的 横向进给，可以是液动或手动。每当工作台往复运动一次， 砂轮架作间歇的横向进给一次。
轴承磨工基础知识
磨削加工的运动和特点
磨削加工的运动 外圆磨时的运动 1.砂轮的高速旋转运动 2.工件的旋转运动 3.工件相对砂轮的纵向进给运动 4.砂轮的横向进给运动
磨削加工的运动和特点
内圆磨时的运动 1.砂轮的高速旋转运动 2.工件的旋转运动 3.砂轮相对工件的横向进给运动 4.砂轮在垂直于工件表面的砂轮的垂直运动
并正 完爱 操 做确 好护 作 好的 图 过 日使 样 程 常用 和 中 保量 工 要 养具 艺 保 工工 文 持 作具 件 工 作 保 夹 地 持 具 其 的 辅 整 整 具 洁 洁 /
文 明 生 产
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防锈知识
金属表面与周围介质发生的化学变化而引起的 破坏叫做腐蚀,习惯上人们把金属零件在大气 中发生的腐蚀称为锈蚀 锈蚀的原因有:1.潮湿的空气 2.酸性物质 3.腐 蚀性碱和盐类 4.尘埃和杂质 5.不遵守防锈规 程使切削液或防锈液变质. 防锈液配比 :碳酸钠0.3%--0.5% 亚硝酸钠5%-7%,余量水
安全知识
工作时要穿工作服 ,长头发者要戴工作帽不能穿凉鞋或拖鞋进入 车间 应根据工件的材料 硬度及加工要求选择适当的砂轮进行磨削,砂 轮使用前用木棒轻敲,声音嘶哑和外观有裂纹的禁止使用 安装砂轮时应在砂轮和法兰盘之间垫衬纸,安装后要进行平衡 砂轮罩壳要齐全 牢固,开车前要检查各部位是否紧牢固 磨削前要检查 机械 液压 电器系统是否正常,启动砂轮时人不应 正对砂轮站立,砂轮应经2分钟空转后再正常磨削 使用切削液的磨床停止时须空转1分钟脱水 注意安全用电,不得随意打开电箱,发现电器问题请电工 操作时必须集中精力,不得擅自离开机床. 熟悉有关安全抢救知识.
最新滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制学习课件.ppt
砂轮、油石
砂轮 砂轮的基本特性和分类 砂轮的选用 砂轮好坏的辨别 油石 油石的基本我和分类 油石的选用 油石好坏的辨别
精品
精品
无心工序
外圆磨质量问题
尺寸：可能引起的原因有1、导轮不圆、2、导轮旋转时有 跳动 3、磨削轮磨钝4、磨削轮轴振动
圆度：椭圆度、棱圆度1、工件中心高不合适、斜角过大、 磨削余量过大、磨削轮不平衡等
振纹：磨削轮不平衡、磨削轮磨钝、托板太薄或斜角过大、 工件中心过高等
粗糙度：磨粒太粗或金刚石笔磨钝、导板位置没有调好、 工件纵向速度太快、导轮速度过高。0.32um
圆度（椭圆度、棱圆度）支承偏心量未调、支承磨损严重或角度不对、 工件轴砂轮轴跳动精度不高
烧伤：冷却液变质或冷却不充足、进给量分配不均、进给速度太大、 金刚石笔太钝、砂轮太硬、磁力不足、工件转速过低等
粗糙度差：磨削速度太快、光磨时间太短、靠山磨损、、工件转速过 高、修整器速度过快、金刚石笔太钝、砂轮过软等
A
磨 内 径
磨
小
沟
T
精品
工艺流程与过程控制
A
磨 内 径
磨
小
沟
T
精品
超精工序
砂轮花：超精深度不够、（超精时间太短、油石太硬、 压力不够、中心太高、参数设置不匹配、等）油石摆 角太小、油石宽度太窄（沟边）、油石粘铁、
划伤：油石粘铁、切削液太脏有杂质、油石压力太大 油石磨粒太小不均 、材料有夹杂物。油石包角过大 切屑磨粒排不出引起的划伤
由自己去总结，烧伤是砂轮选择不当、进给量 不均匀切削液不足或变质等
端面工序对下工序的影响
精品
工艺流程与过程控制
A
磨 内 径
轴承磨削工艺技术
轴承磨削工艺技术轴承磨削工艺技术是一种用于加工轴承的主要工艺技术之一，它可以提高轴承的加工精度和加工质量，使得轴承能够更好地适应各种不同的工作环境和工作要求。
一、轴承磨削工艺技术的意义轴承是一种重要的机械零件，在各种机械设备中起着至关重要的作用。
为了保证轴承的性能和寿命，轴承的加工精度和质量必须要求得到保证。
而轴承磨削工艺技术就是在满足这一要求的基础上，通过磨削的方式，将轴承的加工精度和质量进一步提高，使得轴承具备更好的耐磨、耐腐蚀和抗冲击能力，从而能够更好地适应各种复杂的工况和应用环境。
二、轴承磨削工艺技术的关键环节轴承磨削工艺技术的关键环节包括磨削机床的选择和配置、砂轮的选择和修整、切削液的选择和使用、工件夹持的方法和工艺控制等。
首先，磨削机床的选择和配置必须要与轴承的尺寸和要求相匹配，同时具备足够的刚性和稳定性，以保证磨削过程中的精度和质量。
其次，砂轮的选择和修整直接影响到磨削的效果和质量，需要根据轴承材料的性能和磨削要求来选择和修整。
再次，切削液的选择和使用则是为了降低磨削过程中的摩擦和热量，减少砂轮的磨损和工件的变形。
最后，工件夹持的方法和工艺控制是为了保证磨削过程中的位置和姿态的稳定，以保证磨削过程的精度和质量。
三、轴承磨削工艺技术的应用案例轴承磨削工艺技术的应用案例有很多，以下是其中一种常见的应用案例：在汽车工业中，由于汽车的销售量不断增加，轴承的需求量也在不断增加，同时，汽车车速和功率的提高也对轴承的加工精度和质量提出了更高的要求。
为了满足这一需求，某汽车轴承制造厂引进了先进的轴承磨削工艺技术，在磨削机床的选择和配置上，选择了适用于轴承加工的专用磨床，并进行了精选和调整；在砂轮的选择和修整上，选择了适用于不同材料和要求的砂轮，并进行了合理的修整和磨削；在切削液的选择和使用上，根据不同的磨削要求进行了定制，以提高磨削效果和质量；在工件夹持的方法和工艺控制上，采用了先进的夹持装置和控制系统，以保证磨削过程的精度和质量。
轴承滚道磨削工艺流程
轴承滚道磨削工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制课件
01
通过供给充足的冷却液，降低磨削温度，以防止工件
烧伤和砂轮堵塞。
砂轮速度控制法
02 通过降低砂轮速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
工件速度控制法
03
通过降低工件速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
磨削液供给的控制方法
流量控制法
通过控制磨削液的流量，确保充足的冷却效果， 以达到控制磨削温度的目的。
，减少工件表面的粗糙度。
调整砂轮修整的频率和方式
03
定期对砂轮进行修整，能够保持砂轮的锋利度，减少工件表面
的粗糙度。
新型磨削液的开发与应用
研究新型磨削液的配方
通过研究新型磨削液的配方，开发出更适合滚动轴承磨削的新型磨削液。
优化磨削液的添加量和更换周期
通过实验和研究，确定最合适的磨削液添加量和更换周期，以提高磨削效率并减少对环境的影响。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程 控制课件
• 滚动轴承磨加工工艺概述 • 滚动轴承磨加工设备及工具 • 滚动轴承磨加工工艺流程详解 • 滚动轴承磨加工过程控制技术 • 滚动轴承磨加工质量检测与评估 • 滚动轴承磨加工工艺改进与发展趋
势
01
滚动轴承磨加工工艺概述
滚动轴承的基本结构与特点
滚动轴承的基本结构
压力控制法
通过控制磨削液的压力，增加冷却效果，以防止 砂轮堵塞和工件烧伤。
过滤控制法
通过过滤磨削液中的杂质和颗粒物，保证磨削液 的清洁度，以延长砂轮寿命和防止工件烧伤。
05
滚动轴承磨加工质量检测与评估
磨加工质量的检测方法
外观检测
对磨加工后的滚动轴承进行外观检查，包括 是否有划痕、烧伤、裂纹等表面缺陷。
智能化磨削技术的发展趋势
轴承工艺基本知识
轴承工艺基本知识一.轴承加工过程：锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装二.轴承磨加工：磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。
这三项是平面加工的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。
对不同精度等级的产品，精度要求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。
1.外套工序：1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。
对不同等级的产品要求不一样，一般精度要求每级要差1～3μm。
该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配和性能。
2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表面质量等。
对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。
由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。
因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。
实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。
平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。
3). 外沟精研工序：其精度要求与磨外沟工序相同，波纹度和光洁度的要求较高， Ra为0.32,在加工P5(Z1、Z2)产品时，要采用较好的精研油石，粒度要细一些。
一般粗研油石为W14的，精研油石为W3.5混合磨料的。
轴承磨工工艺入门
内圆磨削的运动
磨削运动与外圆磨削一样，但砂轮旋转方向与之相反。 顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨 削时使用。 工件 工件
砂轮 砂轮
顺磨
逆磨
平面磨削的运动
一、主运动： 两砂轮的高速旋转运动； 二、进给运动： 1、工件的直线往复运动（工件的纵向进给运动） 2、砂轮沿自身轴线方向的运动（相对工件的横向进给 运动），周期性进给，完成一个单向行程后进给 3、砂轮垂直于工作表面方向的移动（砂轮垂直进给运 动），砂轮平面磨削一遍后进给一次。
内沟磨床“3MZ1310A” 中的“10”表示机床最大工件孔径为
100mm。
6、第二位主参数的表示
1）以长度单位表示的第二主参数的变化，将引起机床结构、 性能发生较大的变化时，为了区分将第二主参数列入型号的 后部，并用“×”分开，读作“乘”。 凡属于长度(包括跨距、行程等)的采用“1/100”的折算系数； 直径、深度、宽度的采用“1/10”的折算系数；厚度则以实 际的数值列入型号。
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
无心外圆磨床 宽砂轮无心外圆磨床
外圆磨床 万能外圆磨床 宽砂轮外圆磨床 端面外圆磨床 多砂轮架外圆磨床 多片砂轮外圆磨床
轴承工艺基本知识
轴承工艺基本知识一.轴承加工过程：锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装二.轴承磨加工：磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。
这三项是平面加工的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。
对不同精度等级的产品，精度要求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。
1.外套工序：1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。
对不同等级的产品要求不一样，一般精度要求每级要差1～3μm。
该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配和性能。
2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表面质量等。
对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。
由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。
因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。
实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。
平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。
3). 外沟精研工序：其精度要求与磨外沟工序相同，波纹度和光洁度的要求较高，Ra为,在加工P5(Z1、Z2)产品时，要采用较好的精研油石，粒度要细一些。
一般粗研油石为W14的，精研油石为混合磨料的。
轴承滚道磨削工艺流程
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1. 毛坯准备，清除毛坯表面的杂质，如铁锈、毛刺等。
轴承磨工知识讲义
• B，支外磨内支承角：前支承与工件水平中 心线之间的夹角 • 6，支承夹角，代号β：前后两支承之间的夹 角 • （三），电磁无心夹具调整参数 • A，支外磨内调整参数 • 1，偏心量 • 粗磨e=0.2～0.35mm • 细磨e=0.15～0.25mm • 方向在第一象限内
β
α
θ
• • • • • • •
• • • • • • •
轴承行业常用的砂轮硬度 软3，代号J 中软1，代号K 中软2，代号L（中软2比中软1硬） 中1，代号M 中2，代号N（中2比中1硬） 组织定义：指砂轮磨粒在整个砂轮中占有体 积的百分数。 • 含义：是指磨粒，结合剂，气孔三部分比例 关系
• 表示方法：用磨粒占砂轮体积百分比的表示 砂轮组织号 • 规定
2，支承角α=0°～15° 3，偏心方向角Q=5°～15° 4，支承夹角β=120°～150° B，支外磨外的调整参数 1，偏心量 粗磨e=0.25～0.45mm 细磨e=0.15～0.25mm
方向在第四象限内
• 2，支承角α=15°～32° • 3，偏心方向角Q=15°～30° • 4，支承夹角β=90°～116°
三，每个类别机床又分为
• 十个组，每个组又分为十个系，书写的位置 在类别字母后边第二位和第三位用阿拉伯数 字表示 • （一），轴承套圈常用的M类中组别有 • 1，外圆磨床组 • 2，内圆磨床组 • 7，平面磨床组
• • • • • • • • •
3M中组别有 1，球轴承套圈沟道磨床组 2，滚子轴承套圈滚道磨床组 3，超精磨床组 （二），组内有十个系， M类中1组内有 0无心系，例如M10400 3外园系，例如M1332 4万能系，例如M1432
• 工件定位定义：工件在夹紧之前相对于机床 或砂轮占有一个正确的位置称为工件定位。 • 中心装夹法定义：被加工的套圈的旋转中心 与工件轴的中心线重合，并在夹具中定位， 在加工过程中始终保持同步旋转地装夹方法 称为中心装夹法 • 中心装夹法使用的夹具 • 1，套筒式夹具 • 2，膜片式夹具（弹簧夹具）
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滚动轴承产品性能要求
滚动轴承应具备：高寿命、低的噪音、小的旋转力 矩和高的可靠性等基本性能
在制定工艺上要求对旋转精度、尺寸精度、粗糙度、 尺寸稳定性、防锈能力、振动及噪音、残磁等进行 控制
*
主参数
第二主参数
1/10 最大磨削孔径 1/10 最大工件孔径 1/10 最大工件孔径 1/10 最大工件直径 1/10 最大工件直径 1/10 最大工件孔径 1/10 最大工件直径 1/10 最大工件孔径 1/10 最大工件直径
4、机床的组、系代号
系
机床名称
轴 30 承 31 轴承内圆沟超精机 套 32 轴承外圆沟超精机 圈 33 轴承内圈滚道超精机 超 34 轴承外圈滚道超精机 精 35 机 36
1/10 最大砂轮直径 1/10 最大砂轮直径
4、机床的组、系代号 磨床类 3 M
系
机床名称
*
主参数
第二主参数
球
轴 10 轴承套圈端面沟磨床 1/10 最大工件孔径
承 11 摆式轴承内圈沟磨床 1/10 最大工件孔径
套 12 摆式轴承外圈沟磨床 1/10 最大工件直径
圈 13 轴承内圈沟磨床
1/10 最大工件孔径
磨床根据用途不同分类：
通用磨床:
平面磨床 、多用磨床 (M7130H)
(2MA9125)
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
专用磨床 球轴承套圈沟道磨床（3MK1410B） 、滚子 轴承套圈滚道磨床、超精机床(3MZ323A）等
平面磨床的构造和性能
机床组成：由床身、工作台、立柱、磨头和砂轮修整器、 进给机构以及液压系统、电气系统等组成
世界轴承工业的发展过程（三个阶段）
世界轴承工业的初创阶段 世界轴承工业的成长阶段 世界轴承工业的发展阶段
中国轴承行业的发展（三个阶段）
奠基阶段(1949～1957年)
初步形成了瓦房店、哈尔滨、洛阳、 上海四个主要生产基地
体系形成阶段(1958～1977年)
建立起了五个生产基地和众多制造企业、综合性的科研与工厂 设计机构、工艺装备与测试仪器专业厂,形成了布局基本合理、 科研生产和后勤保障较完善的轴承工业体系。
轴承磨加工技能（初）
第一讲 滚动轴承的发展 第二讲 金属切削基本概念 第三讲 磨削加工的运动和特点 第四讲 磨床简介和型号编制 第五讲 磨削用量 第六讲 切削液 第七讲 防锈知识 第八讲 磨床的维护和保养 第九讲 砂轮知识
滚动轴承的发展 滚动轴承的产生
早期滚动摩擦的运用 滚动轴承的出现 滚动轴承制造工业的诞生
高质快速发展阶段(1978～)
轴承行业已建立较完备的工业体系。
滚动轴承基本知识
滚动轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变 为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密机悈 元件
滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体（球和滚 子）、保持架、油脂组成。
滚动轴承十大类型
0类 深沟球轴承 1类 向心球面球轴承 2类 向心短圆柱滚子轴承
沟 14 轴承外圈沟磨床
1/10 最大工件直径
磨 15 球面轴承内圈沟磨床 1/10 最大工件孔径
床 16 球面轴承外圈沟磨床 1/10 最大工件直径
17
18
19
4、机床的组、系代号
系
机床名称
滚 20 轴承套圈内圆磨床 子 21 轴承内圈滚道磨床 轴 22 轴承内圈挡边磨床 承 23 轴承外圈滚道磨床 套 24 轴承套圈端面磨床 圈 25 球面轴承内圈滚道磨床 滚 26 轴承外圈滚道挡边磨床 道 27 轴承内圈滚道挡边磨床 磨 28 轴承外圈挡边磨床 床 29
凡属于长度(包括跨距、行程等)的采用“1/100”的折算系数； 直径、深度、宽度的采用“1/10”的折算系数；厚度则以实 际的数值列入型号。
（1）机床通用特性代号
当某类型机床除有普通型外，还具有某种通用特性时，则在 类代号之后加通用特性代号予以区分。如仅有某种通用特性， 而无普通型式者，则通用特性不予表示。
有统一的固定含义，在各类机床中，所表示的意义相同。
通用 特性
代号
高精自半数
精度动自控
度
动
GMZ B K
加工 中心（自 动换刀）
H
检查
轴承磨加工的重要地位
轴承套圈在精加工前经过热处理后，表面硬度大大提高，用 车削等其它加工方法已经不能满足轴承加工精度的要求，也 不能满足大批量生产的要求，因此在精加工时必须进行磨加 工；
轴承生产中，磨削加工占总劳动量的60％，所用磨床数量占 全部切削机床的60％，加工成本占总成本的15％。对高精度 轴承其比例更高。
例：
平面磨床“M7120A”
中的“20”表示工作台工作面宽度为 200mm。
内沟磨床“3MZ1310A” 中的“10”表示机床最大工件孔径为
100mm。
6、第二位主参数的表示
1）以长度单位表示的第二主参数的变化，将引起机床结构、 性能发生较大的变化时，为了区分将第二主参数列入型号的 后部，并用“×”分开，读作“乘”。
逆磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相反，一般中心夹具磨
削时使用。
工件
工件
砂轮
砂轮
顺磨
逆磨
平面磨削的运动
一、主运动： 两砂轮的高速旋转运动；
二、进给运动： 1、工件的直线往复运动（工件的纵向进给运动）
2、砂轮沿自身轴线方向的运动（相对工件的横向进给 运动），周期性进给，完成一个单向行程后进给
3、砂轮垂直于工作表面方向的移动（砂轮垂直进给运 动），砂轮平面磨削一遍后进给一次。
3、能加工各种材料 ，适应性强，运用广泛。 4、在一次行程中能切除极薄的金属表层，在小余量切削中 运用广泛。 磨削加工的运用：用于精加工，特别是高硬度、小余量加工
磨削加工的发展：高速磨削、强力磨削、沙带磨削，可以同 时满足效率和精度的要求
第三节磨床简介和型号编制
磨床根据用途不同分类：
通用磨床 外圆磨床、内圆磨床、
套圈内沟道磨削的运动
一、主运动： 砂轮的高速旋转运动；
二、进给运动： 1、工件旋转（工件的旋转运动）
2、工件沿自身轴线做直线运动（工件相对砂轮的纵向 进给运动）
3、工件在垂直于砂轮轴线方向的移动（工件的横向进 给运动）
磨削加工的特点
1、砂轮的切削速度很高，目前大多采用45米/秒的高速磨削；
2、可以获得很高的加工精度和很细的表面粗糙度 ，一般可 达公差等级IT4~IT6，表面粗糙度Ra值达1.25~0.08 µm，而镜 面磨削Ra值能达0.010µm，圆度误差0.1 µm。
等字母，也可以组合使用，如AD、AE等。
4、机床的组、系代号
根据工艺性能，布局结构等特点，机床分为若干组系。用两 位阿拉伯数字表示，位于类代号或特性代号之后。组代号在 前，系代号在后 。
4、机床的组、系代号
磨床类 M
组系
机床名称
*
主参数
第二主参数
10 无心外圆磨床
1 最大磨削直径
外 11 宽砂轮无心外圆磨床 1 最大磨削直径
轴承零件的加工特点
1、精密加工 磨加工尺寸和几何精度用UM为单位 2、多工序加工 套圈加工到装配有20－40到工序，短圆柱 滚子轴承有74到工序 3、成型加工 零件的工作表面都是回转成型面。
滚动轴承三大特性：专业化、自动化、先进性
滚动轴承生产的一般工艺过程
套圈
钢球
滚子
棒料 管料
棒料 锻造
车削 （软磨）
圆 12
磨 13 外圆磨床 床 14 万能外圆磨床
15 宽砂轮外圆磨床 16 端面外圆磨床 17 多砂轮架外圆磨床 18 多片砂轮外圆磨床
1/10 最大磨削直径 最大磨削长度 1/10 最大磨削直径 最大磨削长度 1/10 最大磨削直径 最大磨削长度 1/10 最大磨削直径 最大工件长度 1/10 最大磨削直径 最大磨削长度 1/10 最大磨削直径 最大工件长度
打印 热处理 硬磨 超精加工 （腐蚀字）
线材 棒料 棒料
冷镦 热镦 退火
锉削 软磨 （光磨） 热处理 硬磨 （强化处理） 抛光 （精研）
线材 棒料
冷镦 车削
热处理 磨削 超精加工
保持架
冲压
实体
带料 板料
棒料、锻坯、 铸坯
冲压
车削
成型 拉方孔或钻孔
表面处理 表面处理
终检
分类 装配，成品检查，清洗防锈封存，包装
37
38 39 轴承套圈端面沟超精机
*
主参数
第二主参数
1/10 最大工件孔径 1/10 最大工件直径 1/10 最大工件孔径 1/10 最大工件直径
1/10 最大工件孔径
5、机床主要参数代号
一般以能在机床上加工的最大工件尺寸或工作台工作面宽度 或所有砂轮的最大尺寸等表示。
型号中的主参数用折算值(一般为主参数的1/10或1/100,小数 点后数字不计)表示，位于组、系代号之后。
2、进给运动：使刀具和工件之间产生附加的相对运动， 使刀具可以连续切削，获得需要的加工表面。
主运动与进给运动之间的关系：
1、主运动高于进给运动， 2、主运动只有1个，而进给运动可能有几个；加工方
法不同，进给方式也不同。
第二节 磨削加工的运动和特点
磨削加工
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的切削 方法。
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件的结构特点
1、回转表面 工作表面大多都是回转体表面； 2、短而薄 回转体表面通常都是短而薄的； 可分析出： 1、回转表面多 加工机床就比较单一，大多采用车床、磨床。 2、零件短 轴向刚度好，轴向变形就非常小。 3、壁厚薄 径向刚度差，夹紧方法就需要特别注意。