轧管机基础知识 文档-推荐下载
(完整word版)轧机学习内容
内容1.什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点?金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。
冷轧后的带钢可能烫手,但还是叫冷轧。
冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材,其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点:（1)冷轧带钢产品尺寸精确,厚度均匀，带钢厚度差一般不超过0.01 —0.03mn、或更小，完全可以符合高精度公差的要求.（2)冷轧产品表面质量优越,不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。
(3）冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能。
(4）可实现高速轧制和全连续轧制,具有很高的生产率。
（5）可获的热轧无法生产的极薄带材。
2。
冷轧带钢的轧制工艺特点有以下三个特点:（1)带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化（定义:在钢带冷轧后，晶粒被压扁、拉长,晶格歪曲畸变，晶粒破碎，使金属的属性降低,强度和硬度增高）冷轧带钢加工硬化后提高了钢的变形抗力,给带钢继续变形带来困难，未消除加工硬化乙班采用再结晶退火.加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，需要退火软化后恢复塑性.(2)冷轧过程必须采用工艺冷却和润滑。
工艺冷却（关注乳化液液位,浓度，温度）和润滑的主要作用是减小金属的变形抗力，这样在已有的轧机能力条件下实现更大的压下，另外对降低轧辊的温升、提高钢材表面质量、提高轧辊使用效率有很大作用.(3)冷轧中采用张力轧制。
张力轧制就是带钢在轧辊中轧制变形是在一定前张力和后张力作用下进行的。
张力的作用主要是：保证正确对中轧制，使所轧带钢保持平直度良好，降低金属的变形抗力，起适当调整冷轧机主电机负荷的作用.3.冷轧工艺润滑的目的和对工艺润滑剂的要求是什么?答案：在冷轧中应用工艺润滑可达到下列几个目的：1)减小变形区接触弧表面上的摩擦系数和摩擦力，使轧制压力和能量消耗降低。
2）有润滑轧制可使轧机轧出更薄的带材.所谓“可轧厚度的极限“，取决月轧辊的弹性压扁。
其它轧管机
连轧管机优点
• 在连续的8－9机架中以大压下量一次完成 轧制，高效获得长尺钢管（33米、 240根 ／时）。
2．钢管质量高：可减小穿孔变形，从而↓穿 孔表面缺陷。交替轧制钢管，消除穿孔螺 旋壁厚不均，调质磨光的特殊芯棒使内外 表面平滑。
• 狄舍尔轧管机的复活与最近几年来出现的狄舍尔 穿孔机有一定关系，因为在这种穿孔上可以得到 较大的延伸系数，狄舍尔轧管机上的延伸就可相 对减小，加上轧制速度加快，使整个机组的生产 能力显著提高，同时，所能轧制的钢管长度也可 增加到14－16米。
• 狄舍尔轧管机是用长芯棒轧制的。芯棒的 操作可以是全浮动式的，也可采用限动操 作方式。
• 对于需要技术改造或设备更新的旧厂尤其 值得考虑。
• 最近，西德曼内斯曼－德马克公司把这种 新型的狄舍尔轧管机组称作CPD机组，而 美国称之为Accu－Roll－Mill，表明其产品 的尺寸精度高。此两家公司的狄舍尔轧管
机上均采用限动芯棒，其工作部分的长度 不超过3米。
对于斜轧机组（高精度轧管）
3．容易实现自动化：心棒循环使用，只穿孔 需换顶头。整个热轧线可全部自动化。
4．产品范围广：连轧管机本身生产规格少， 容易掌握，但可通过配备张力减径机就能 生产出多种不同规格的品种。
连续轧管机组产品范围、钢种？
• 适合生产小口径无缝钢管 缺点： • 设备费用高。连轧管机上机架刚性大，电机容量大，电气控
的入口牌坊可以绕轧制线旋转，实现了轧制中变送 进角，变轧制速度。可以避免出现“尾三角”。
三种斜轧机共同特点：需用长芯棒和脱棒装置
轧管机结构特点
• 在这种轧管机上，轧制线也就是轧机本身 的中心线，围绕这个中心线安装了三个锥 形轧辊，它们与轧机中心线的距离相等， 各个轧辊之间的距离也相等。工作轧辊安 装在锥形辊柱轴承中，轴承座则安在两个 牌坊中。两个牌坊中的一个是固定的，而 另一个可以围绕中心线回转0－25°。转动 这个回转牌坊就可以使轧辊倾斜于轧管机 的工作中心线。轧辊回转一个角度就可以 得到一定的送进角，以便使轧件向前送进 通过轧机。
冷轧机操作基础必学知识点
冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。
它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。
2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。
其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。
3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。
4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。
不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。
5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。
包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。
6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。
7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。
常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。
8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。
通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。
9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。
因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。
10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。
为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。
关于连轧管机的一些基本知识
关于连轧管机的基本知识什么是连轧管机？连轧管机是一种生产中、小口径无缝钢管的高效能轧机。
它是将已穿孔的毛管套在一根芯棒上，依次通过5～9个连续布置的、相邻两机架间的轧辊轴线互相垂直的、机架间距较近的二辊式轧机，对毛管进行纵向轧制。
连轧管机的结构如下图所示。
由于连轧管机能实现大变形量，一般总变形率可达到80%，延伸系数为3.5～5，所以它具有高的生产率。
现代化连轧的连轧管机组中配置了张力减径机，通常连轧管机只需生产一两种直径规格的钢管，然后通过张力减径机扩大品种范围。
连轧管机的分类和工艺特点：根据芯棒运动方式的不同，可将连轧管机分为全浮动、限动和半限动芯棒连轧管机三种类型。
(1)全浮动芯棒连轧管机的工艺特点如下。
全浮动芯棒连轧管机在轧制过程中，芯棒自由通过各架轧机，然后由脱棒机将芯棒从钢管中抽出。
由于在轧制过程中不控制芯棒速度，因此在整个轧制过程中芯棒运动速度多次变化，将导致金属流动条件的改变，直接影响变形过程，造成钢管纵向壁厚和直径的波动，从而影响成品管的尺寸精度。
另外芯棒长度大，一则为制造增加了成本和难度再则当轧制直径较大的钢管时，长的芯棒质量大，钢管带着过重的芯棒在辊道上运行，将会导致钢管损坏，也给芯棒的维护、保管带来很大的困难。
因此，目前全浮动式芯棒连轧管机均用于生产钢管直径小于177.8的中小型钢管生产。
(2)限动芯棒连轧管机的工艺特点如下。
限动芯棒连轧管机是在整个轧制过程中对芯捧加以控制，使芯棒以设定的低于轧制速度的恒定速度运行。
在轧制过程结束后，钢管由芯摊上脱出，而芯棒则由限动机构带动快速返回。
实践证明，芯棒的运动速度应高于第一架轧机的咬人速度而低于第一架轧机的出口速度。
这样在整个轧制过程中芯捧的运动速度均低于所有机架的轧制速度，从而避免了不规则的金属流动而导致轧制条件的变化。
由于芯棒运动速度受到限制，每·一机架的轧制压力与全浮动芯棒连轧管机相比都相对减小，金属流动量呈现一定的规律性，延伸系数可更大一些，并且可以获得非常好的钢管壁厚公差，达到提高产量和质量的效果。
轧管机的工作原理简介
轧管机的工作原理简介1. 轧管机的工作原理简介轧管机是一种用于制造金属管材的机械设备。
它通过将金属材料经过多次轧制，使其形成所需的管材形状和尺寸。
在轧制过程中，轧管机主要通过热轧或冷轧两种不同的工艺来完成。
下面将介绍轧管机的工作原理以及它的关键组成部分。
2. 热轧轧管机的工作原理热轧轧管机主要用于加工高温金属坯料，如钢坯。
它的工作原理可以概括为以下几个步骤：步骤一：物料预热将钢坯通过加热炉等设备进行预热。
这么做的目的是提高钢材的可塑性，使其更容易塑性变形。
步骤二：入口端对齐将预热后的钢坯送入轧管机，通过辊道和辊缝的定位，将钢坯的入口端对齐，以确保轧制的准确度和稳定性。
步骤三：辊道轧制在钢坯进入辊道后，它会被传送到辊缝之间。
辊道上的辊子组按照一定规律布置，当钢坯经过时，辊子组作用下的压力使得钢坯逐渐变薄并改变形状。
这一步骤通常需要多个辊子组的连续作用，以实现所需的深度和形状。
步骤四：尺寸定型经过一系列的轧制后，钢坯的形状和尺寸已经接近最终要求。
此时，进一步通过调整和矫正辊缝间距、辊子组的排布等方式，以确保钢坯的精度和尺寸满足要求。
步骤五：产出经过尺寸定型后，经过轧制的钢坯被切割成所需长度，并通过传送带等方式将成品管材输送到下一个制造环节，如焊接或后续的加工工艺。
3. 冷轧轧管机的工作原理与热轧轧管机相比，冷轧轧管机主要用于加工室温下的金属坯料，如冷轧钢板。
其工作原理与热轧轧管机类似，但有一些区别。
冷轧轧管机不需要对金属坯料进行预热，因为它们已经处于室温下。
在入口端对齐之后，钢坯进入辊道，经过一系列的辊子组轧制，使其形成所需形状和尺寸。
不同之处在于，冷轧过程中对钢板施加的压力较小，以避免在金属坯料加工过程中出现塑性变形不良或其他结构性问题。
冷轧轧管机通常需要进行多次轧制，以逐渐达到所需尺寸和形状。
与热轧相比，冷轧后的成品管材表面更加光滑，并且具有更高的尺寸精度。
4. 轧管机的关键组成部分无论是热轧还是冷轧轧管机，它们都由一些关键组成部分构成，以实现其工作原理。
黑色冶金技术《钢管轧机-轧管机》
工作机座的结构包括：轧辊、轧辊轴承座、机架2—轴向调整手柄；3—压下机构；4—机座5—轧辊开口度指示盘
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二、三辊阿塞尔〔Assel〕轧管机
机座由固定牌坊A、回转牌坊B组成，回转牌坊在钢管人口侧。牌坊最大回转角 25°所得到的送进角〔喂进角〕约8°。轧辊开口度是电机同时对固定牌坊和回 转牌坊中的三个轴承座进行调整。主电动机经减速机从出口侧的固定牌坊传动 三个轧辊。
一、二辊轧管机
连续轧管机由7~9个机架〔二辊式纵轧机〕组成。相邻机架辊缝互错90°， 即相邻机架中心线交成90°，轧机中心线与水平线呈45°。电机布置有 两种形式：水平布置和与水平线呈45°布置。图为9机架电机与水平线 呈45°布置的连轧管机剖面图，主机列包括主电动机、传动机构〔减速 机、联轴器、万向接轴等〕、工作机座。每一架轧机单独传动，是由主 电机经减速机〔含齿轮座〕、联轴器、连接轴等传动轧辊旋转。两个轧 辊旋转方向相反。电机与水平线呈45°布置的显著特点是取消了负载繁 重的高速伞齿轮，进而延长了齿轮传动的寿命。
图 阿赛尔轧管机工作机座(正视) 1—转动回转牌坊液压缸；2—压下电机
图 阿赛尔轧管机工作机座（图6-52 侧视）
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内容总结
一、二辊轧管机。电机布置有两种形式：水平布置和与水平线呈45°布置。电机与水平线呈45°布置的显 著特点是取消了负载繁重的高速伞齿轮，进而延长了齿轮传动的寿命。图 电机呈45°布置的连轧管机剖面图。 图 工作机座的结构。4—机座5—轧辊开口度指示盘。图 阿赛尔轧管机工作机座(正视)。图 阿赛尔轧管机 工作机座（图6-52侧视）。谢谢
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轧管机工作原理
轧管机工作原理1. 轧管机的定义和分类1.1 轧管机的定义轧管机是一种用于加工金属管材的机械设备，通过对金属管材的加热和轧制，使其形成所需的形状和尺寸。
1.2 轧管机的分类根据不同的工作原理和用途，轧管机可以分为以下几类： 1. 冷轧管机：主要用于加工无缝钢管和冷拔钢管。
2. 热轧管机：主要用于加工热轧钢管和焊接钢管。
3. 锻轧管机：主要用于加工锻制钢管和合金钢管。
2. 轧管机的工作原理2.1 加热轧管机的第一步是对金属管材进行加热。
加热的目的是提高金属的塑性，使其更容易被轧制成所需的形状。
加热方式可以是电加热、火焰加热或感应加热，具体选择取决于金属的类型和加工要求。
2.2 轧制加热后的金属管材进入轧制区域，通过轧辊的旋转和压力的作用，使金属管材逐渐变形成所需的形状和尺寸。
轧制过程中，金属管材会受到较大的压力和摩擦力，因此轧辊和轧管机的材质需要具有足够的强度和耐磨性。
2.3 冷却轧制后的金属管材需要进行冷却，以使其恢复到室温并保持所需的形状。
冷却方式可以是自然冷却、水冷或风冷，具体选择取决于金属的类型和加工要求。
2.4 校直和切割经过冷却后，金属管材可能会出现偏直或长度不符合要求的情况。
因此，需要进行校直和切割工序。
校直是通过机械力或液压力对金属管材进行拉伸和压缩，使其恢复到直线状态。
切割则是根据需要的长度，将金属管材切割成相应的尺寸。
2.5 检测和包装最后一步是对加工后的金属管材进行检测和包装。
检测可以包括外观质量、尺寸精度、力学性能等方面的检测，以确保产品符合要求。
包装则是将金属管材包装成适合运输和储存的形式，以保护产品的质量和完整性。
3. 轧管机的优势和应用领域3.1 优势轧管机具有以下几个优势： - 生产效率高：轧管机能够快速、连续地进行加工，大大提高了生产效率。
- 产品质量好：轧管机能够对金属管材进行精确的加工和控制，保证产品的尺寸精度和表面质量。
- 适用范围广：轧管机可以加工各种不同类型和规格的金属管材，满足不同行业的需求。
轧钢机械设备复习纲要
轧钢机分类（主设备）（1）按用途分类1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）2>型钢轧机：将方坯轧成型材3>热轧板带轧机：将板坯轧制各种厚度的板材4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管6>特种轧机：特殊用途的轧机（2）按布置分类单机座式、横列式、纵列式、连续式、半连续式、3/4连续式轧钢机的命名（1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机（2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。
（3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。
轧钢机的构成（主机列）（1）主电机：提供动力（2）减速机：将交流电机的转速和力矩转换为轧辊所需的转速和力矩。
（3）飞轮：均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量。
（4）齿轮机座：将一根主动轴变为二（三）根主动轴。
（5）电机联轴节、主联轴节、万向接轴：联结、传递动力。
（6）工作机座：完成塑性变形。
第二章轧钢机第一节轧辊轧辊工作特点：（1）承受巨大的轧制力、力矩和动载荷；（2）热轧时承受很大的交变应力（温度应力，冷轧时）受很大的接触应力；（3）最易磨损，影响寿命；（4）工作环境恶劣，水中有大量铁皮、灰尘等。
轧辊分类：（1）按结构分：1）带孔型：辊面上刻有轧槽2）平辊：辊面稍有凸或凹的辊型3）特殊辊：轧辊具有各种不同的形状（2）按用途分：1）工作辊2）支承辊轧辊的结构及参数（图）1.轧辊结构：辊身：与轧件接触，完成塑性变形；辊颈：轧辊支承部分，承受轧制力；辊头：传递轧辊扭矩部分2.轧辊参数（1）辊身尺寸（L×D）：表征轧辊尺寸的基本参数。
（a）辊身直径（D）公称直径（名义直径）：轧机人字齿轮中心距。
工作直径：与轧件相接触部位的直径。
辊身直径（D）的确定原则：1>考虑轧辊强度；2>考虑咬入条件；3>冷轧时，考虑最小可轧厚度；4>考虑轧辊的重车率。
轧机培训内容(修订3#4#轧机)
轧机基础知识培训一、内容1.钢的基础知识2.冷轧基础知识介绍3.轧机设备介绍4.常见事故分析及处理方案二、钢的基础知识化学成分，碳钢指含碳量小于2.11％并含有少量硅、锰、磷、硫等杂质元素的铁碳合金。
C的影响；钢中的碳含量对钢带成型性能影响。
增加FeC的数量，提高钢板的抗拉强度和屈服强度，降低塑性，使冲压性能恶化，特别是当FeC出现于晶界时，对冲压性能的不利影响更大Si的影响；硅是深冲用钢不希望含有的一种元素，因为它可以提高钢的硬度和强度，深冲用钢一般硅的含量极限制在不大于0.016%的范围内Mn的含量；锰是提高屈服极限σs的一个因素，随着钢中的锰含量的提高，σs也上升；锰能使钢加工硬化，变形抗力增加。
但锰的含量太低，也将失去钢的防止热脆能力，热轧时会产生裂纹，裂边等缺陷。
因此，锰的含量一般不低于0.25%（日本标准规定的下限为0.23%，俄罗斯标准规定的下限为0.25%，我国标准没有规定下限）。
S的影响；硫是使钢发生热脆的根源，硫化物夹杂促使钢中的组织结构形成带状组织，恶化冲压性能。
P的影响：磷溶解于铁素体内，使铁素体在室温下硬度和强度增高，塑性下降，即产生冷脆现象。
钢的表示方法1.国产普通碳素结构钢的表示方法:Q195、Q215、Q235、符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；2.日标：SPCC、SPCD、SPCE符号：S-钢（Steel）、P-板（Plate）、C-冷轧（cold）、H-热轧（ｈolｔ）、第四位C-普通级（common）、D-冲压级（Draw）、E-深冲级（Elongation）3.德国冷轧碳素薄钢板；表示方法：st12、st13、st14、st15、st14-T符号：ST-钢（Steel）、12-普通级冷轧薄钢板、13-冲压级冷轧薄钢板、14-深冲级冷轧薄钢板、15-特深冲级冷轧薄钢板、14-T-超级冷轧薄钢板。
第一节 轧基础知识
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。
（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
轧钢机械设备知识点
轧钢机械设备知识点第⼀章概述1、钢材的分类：1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要⽤于建材。
2）板带材占50——66% 应⽤最⼴、产量最⾼3）管材占8~15% ⼜可分为⽆缝管与焊管，⼤多为圆形断⾯。
此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。
⽣产机械零件⽑坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、⽆切削零件）。
2、轧钢机械的组成：轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产⽣塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及⼯艺设备以外的⼀切设备）。
*主设备组成：轧机系统：主机或主机列（⼯作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。
*辅设备组成：完成⼀切辅助的⼯序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。
轧钢车间的机械化程度越⾼则其辅设备重量所占的⽐例越⼤。
*常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表⾯清理加⼯类。
（教材P20表1-6）3、轧钢机的标称：初轧机与⼤外径来标称。
如宝钢140⽆缝钢管轧机，表⽰型钢轧机——以（最后⼀架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。
钢板轧机——以轧辊的辊⾝长度来标称。
如2030冷连轧机组，表⽰轧机的轧辊辊⾝长为2030mm。
钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最⼤外径为140mm4、按轧辊在机座中的布置分类：可分为具有⽔平轧辊的轧机、⽴辊轧机、万能轧机（既有⽔平辊⼜有⽴辊的轧机）与斜辊轧机等。
1）⽔平式轧机：轧辊⽔平放置的轧机，应⽤最⼴，是最普遍的。
*PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超⾓度5°，⽤于冷轧及热轧带材。
*HC轧机（⾼性能凸度控制轧机）：六辊，⽤于冷轧普碳及合⾦钢带材。
*CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，⽤于热轧及冷轧带钢。
2）⽴式轧机：轧辊垂直放置的轧机，⽤于不希望翻钢的场合。
3）万能轧机：具有⽔平辊及⽴辊的轧机。
4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。
⽤于横向——螺旋轧制。
fqm连轧机基础知识
1、设备描述连轧区域按主要设备所在位置和功能，主要分为芯棒预穿区（180无此区）、轧机入口区、芯棒循环区、轧机区和脱管机区几个部分。
1、1芯棒预穿区（180无此区）芯棒预穿区由于将润滑好的芯棒穿入从穿孔区域送来的空心毛管中，以满足离线穿棒轧制节奏的要求。
主要由预穿齿条装置、芯棒支撑惰辊装置等设备组成。
1、2轧机入口区轧机入口区用于在线穿棒时将润滑好的芯棒穿入空心毛管和支撑穿好芯棒的毛管，并除去毛管外表面氧化铁皮和辅助轧机咬入毛管。
主要由吹氮气喷硼砂装置和机械手横移装置、芯棒限动装置夹送辊、高压水除磷装置等设备组成。
1、3芯棒循环区芯棒循环区具有将轧制完毕的芯棒进行返回输送、冷却、润滑及新芯棒上料、旧芯棒卸料等功能，主要由芯棒返回辊道、芯棒冷却隧道、1.2号芯棒冷却站、1.2号输送链、芯棒输送辊道、芯棒润滑装置、芯棒润滑装置、芯棒暂存台架等设备组成。
1、4轧机区轧机区用于将穿孔后的毛管进行轧制延伸，以获得良好的内外表面质量和壁厚精度。
主要由5机架3辊式连轧机、1架空减机架、4架芯棒支撑机架和一套轧辊更换装置等设备组成。
1、5脱管机区域脱管机区用于把芯棒从连扎后的荒管中脱出和荒管的输送，主要有脱管机前输送辊道、3机架3辊式脱管机、脱管机机架更换装置和脱管机后输送辊道等设备组成。
2 工艺流程经穿孔延伸的毛管，由一特制的喷嘴向毛管内部喷入硼砂和氮气N2，其作用是吹掉毛管内部的氧化铁皮，消除原来的氧化物（硼砂使管内壁的氧化层脱氧，N2保持内壁不再被氧化）。
另外，硼砂在高温状态下生成雾状气体，充满管内，防止随后的运行过程中空气进入，使表面产生二次氧化。
吹刷后的毛管由横移小车（跨空输送装置）送至轧管机芯棒预穿线。
FQM轧机芯棒插入空心毛管采用在线和/离线两种方式操作。
离线穿棒时，芯棒通过齿轮和齿条装置沿与轧制线平行的方向插入空心毛管。
预穿完后，上料旋转臂机构将预穿后的空心毛管和芯棒送入FQM轧机前的轧制中心线上，芯棒尾端制成特殊形状，与限动齿条的延伸段即芯棒夹头相啮合。
轧管机基础知识文档
轧管机根底学问文档自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。
生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。
自动轧管机把厚壁毛管轧成薄壁荒管。
一般经2～3 道次，轧制到成品壁厚,总延长率约为 1.8～2.2。
70 年月以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。
自动轧管机组常用系列有外径为 100mm、140mm、250mm 和 400mm 四种, 生产外径 17～426mm 钢管。
机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较敏捷，生产品种范围较广。
由于连续轧管技术的进展，已不再建筑 140mm 以下的机组。
连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。
圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过 7～9 架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。
轧后抽芯棒，经再加热后进展张力减径 ,可轧成长达 165m 的钢管。
140mm 连续轧管机组年产 40～60 万吨，为自动轧管机组的 2～4 倍。
这种机组的特点是适于生产外径 168mm 以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达 30m,加工制造简单。
70 年月后期消灭的限动芯棒连续轧管机〔MPM〕,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流淌条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。
周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延长机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。
周期轧管机又称皮尔格尔〔Pilger〕轧管机。
周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。
三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。
这种方法生产的管材，壁厚精度到达±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。
60 年月由于型三辊斜轧机〔称Transval 轧机〕的制造，这种方法得到快速进展。
轧机特点是轧到尾部时快速转动入口回转机架来转变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12 扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产力量。
培训资料新 型 Assel 轧 管 机
新型 Assel 轧管机1937年，美国工程师W.J.Assel在俄亥俄洲Wooster市Wayne Co.钢管厂对伍斯特尔轧机（Wooster Mill）重新进行了改造设计，他将这种改造设计后的斜轧管机以其名字命名为阿塞尔轧管机（ASSEL Mill）。
由于这种斜轧管机采用了三个轧辊，因此一般称之三辊轧管机，而欧美各国则习惯于称它为阿塞尔轧管机（ASSEL Mill）。
阿塞尔轧管机（ASSEL Mill）的三个轧辊在机架中呈120度角布置，与长芯棒构成一个相对封闭的环状孔型。
轧辊轴线相对于轧制中心线垂直方向和水平方向均倾斜于一定角度，分别叫喂入角和辗轧角。
轧辊形状呈锥形，中间段有一个凸起叫做辊肩，轧制时与长芯棒完成集中变形，实现较大的压下量，延伸系数可达2左右。
第一部分主要工艺设备阿塞尔（ASSEL）轧管机主要包括四部分，即：一、前台入口端：它包括毛管移送系统，由一个杠杆式移送臂将毛管送入插芯棒位置；芯棒移送系统，芯棒通过法兰盘与小车联接，带有预旋转装置的芯棒小车在底座导轨上水平往返移动，芯棒小车的往返水平移动由双链轮传动系统驱动；为保证轧制时芯棒移动速度处于控制状态，由安装在导轨底座上的两个液压缸来限制芯棒小车在轧制过程中的前进速度，芯棒的冷却由配制在小车上的水管接头从小车尾部插入芯棒进行内水冷；在芯棒小车导轨中间的芯棒托辊托住芯棒，确保芯棒平稳插入毛管，在芯棒小车前进和后退过程中四个芯棒托辊依次抬起或依次落下，避免与小车相撞。
可调式三辊定心装置，分布在芯棒移送系统和轧机之间，它的作用一是抱毛管，二是抱芯棒，三是打开接受毛管；芯棒润滑系统，在芯棒小车止推器与最末可调式三辊定心装置之间，在芯棒插入毛管的过程中对芯棒工作带进行轧制前的润滑；升降输送辊、轧机前调整辊和夹送辊，确保毛管准确送入轧辊；挡管器，它是确保芯棒插入毛管的一个装置。
二、主机机架，由牌坊底座和旋转顶盖组成。
轧辊总成轧辊调整系统更换轧辊是，机架上盖通过两个液压缸打开，落在一个撑接支架上，以便三个轧辊通过吊车和换辊装置进行更换。
轧机区主轧设备规程培训教材
1主题内容与适用范围本规程规定了轧钢厂轧制区域主轧设备的使用、维护、检修及经管方面的内容。
本规范适用于轧钢厂轧制区域主轧设备的使用、维护、检修。
2设备简况2.1主轧机设备性能参数2.1.1 550短应力线轧机位置与功能位于连轧区，对轧件进行无扭轧制。
组成A-拉杆装配B-轧辊装配C-压下装置D-轧机机座装配E-导位梁装配F-轧机底座G-接轴托架H–移出装置（仅立式）I-锁紧缸J-接轴K-减速机L-联轴器M-主电机N-电机底座描述A-拉杆装配●四根带螺纹的拉杆贯穿支撑及轴承座；●平衡采用蝶形弹性阻尼体平衡辊系重量；B-轧辊装配●四列圆柱滚子轴承+止推轴承+轴承座+轧辊；●蜗轮、蜗杆通过零间隙的螺母驱动滚动轴承内圈手动调节上辊；C-压下装配●安装在轧机上方，可以通过液压马达或手动对称或单侧调整辊缝；●焊接箱体，齿轮、蜗轮、蜗杆传动；D-轧机机座装配●焊接结构，通过活接螺栓联接机芯；E-导卫梁装配●焊接结构，通过螺栓固定在轧机的出入口支撑块上；●燕尾槽固定导卫，可以水平移动；F-轧机底座●焊接结构，螺栓固定横移或提升液压缸；G-接轴托架●通过球轴承浮动支撑接轴；●自动补偿轧辊中心距的全部调整范围；●随轧机移动，换辊时通过液压缸与轧机脱开；H-移出装置（仅立式）●轧机落在小车上，通过液压缸将小车推出轧线，行车吊走；I-锁紧缸●弹簧锁紧，液压打开J-接轴●联接轧辊及减速机，传递轧制力矩，可伸缩；K-减速机L-联轴器●联接电机及减速机；M-主电机N-电机底座●焊接结构，固定主电机；550H 轧机2.1.2 450短应力线轧机2.1.3 350短应力线轧机2.2主传动系统性能参数2.2.1 1H、3H主传动系统各1台位置：粗轧水平轧机第1、3架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.2 2V、4V主传动系统各1台位置：粗轧立轧机第2、4架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.3 5H主传动系统 1台位置：粗轧水平轧机第5架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.4 6V主传动系统 1台位置：粗轧立轧机第6架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.5 7H、9H、11H主传动系统各1台位置：中轧水平轧机第7、9、11架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.6 8V、10V、12V主传动系统各1台位置：中轧立轧机第8、10、12架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.7 13H、14H、16H、18H主传动系统各1台位置：精轧水平轧机第13、14、16、18架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.8 15V主传动系统各1台位置：精轧立式轧机第15架用途：对钢坯进行轧制技术特性参数见技术参数汇总表2.2.9技术参数汇总表注：当KA=1.4时，齿面接触安全系数大于1.0；齿根弯曲安全系数大于1.8，以上齿轮安全系数根据郑州机械研究所提供的齿轮计算专用软件狗算得。
第8章钢管轧机36页-BD
6
冷拔或冷轧精密无缝钢管（GB3639-2000）是用于机械结构、液压设备的尺寸 精度高和表面光洁度好的冷拔或冷轧精密无缝钢管。 选用精密无缝钢管制造机械结构或液压设备等，可以大大节约机械加工工 时，提高材料利用率，同时有利于提高产品质量。 结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-2002）是广泛用于化工、石油、轻纺、 医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热 轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。 流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T14976-2002）是用于输送流体的不锈钢制 成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
第八章 钢管轧机
§8-1 概述
两端开口并具有中空封闭断面的，且长度与断面周长之比 比较大的都可称为管材。 一、钢管的分类 • 根据有没有接缝：无缝钢管和焊接钢管；
无缝钢管：无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、 冷轧或冷拨制成。无缝管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热 轧和冷轧（拨）无缝钢管两类。 焊接钢管是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后再焊接成的、
按管的连接方式：光管、车丝管；
按直径大小分：有粗管(外径165毫米以上)、中管(外径65～165毫米)和细管 (外径65毫米以下)。
3
二、钢管的技术要求
所有管材的尺寸公差（外径、壁厚）、形状公差、表面质量、 特殊性能要求及材质、环境约束及技术条件在相应国家标准中有明 确规定。 一般热轧无缝钢管外径公差为ΔD±1%~0.5%，先进机组最高可 达 ±0.2%；壁厚公差ΔS±3%~4%。 焊管主要控制管径、椭圆度和纵向弯曲度，油井管、输送管除了 严格要求控制内、外径和正圆度外，还应强调控制内表面精度、机 械制造用管（轴承管、汽车传动轴管）均需消除内、外毛刺和热处 理，以保证性能的一致性和动平衡。
轧机区知识
轧机区知识大家有资料就共享！！共享才能互相学习嘛！！轧机区：注：由于轧机班人员要求所有岗位有问题必须同时上去处理，以达到最快的处理速度，节省时间，所有，轧机班的要求较为严格，必须所有岗位都指导，故此，轧机班的知识分为两部分：通用理论知识和通用操作知识。
基本知识1、氧化铁皮有那些有害作用？要点：⒈使轧件产生发裂、结疤等表面缺陷。
⒉增强加热炉炉底的维护强度。
⒊降低轧件加热速度，增加燃料消耗。
⒋使轧件在轧制过程中咬入困难，易“打滑”。
⒌形成“麻点”。
⒍增加“烧损”一次氧化铁皮在粗轧轧制过程中易爆裂飞溅，易伤人、是一个不安全因素。
2、低温轧制的缺点：（1）增加轧制力，轧制力矩和轧制功率；（2）降低了轧制材料的塑性；影响轧材的咬入，降低了道次压下量。
3、什么是控制轧制技术？控制轧制是指在调整高的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变性制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。
4、改善咬入角的方法通常有以下几种：A）将轧件的头部手工切割成一斜面，使头部更易于进入轧辊；B）在咬入时，在胚料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件咬入；C）在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用点焊进行点焊；孔型设计时，采用双斜度提高咬入角。
5、孔型的内外圆角各起什么作用？答案：内圆角：（1）防止因轧件角部急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均；（2）尖角部分应力集中而消弱轧辊强度；（3）可调整孔型中的宽展余地。
外圆角：（1）保证孔型在过充满不大的情况下，形成纯而厚的耳子，使得压下一孔型中轧制时，不会产生折迭；（2）防止防型棱角部分将轧件侧面刮伤，而产生“刮伤”。
6、什么叫加热过程中的过热现象？答案：由于加热温度过高或在高温下停留的时间过长，促使钢的奥氏体晶粒过分长大，从而降低晶粒间的结合力，这种加热缺陷称为过热。
7、原料加热的目的是什么？答案：为了提高钢的塑性、降低其变形抗力，使其延伸和变形变得容易，同时能减轻型钢轧制的孔型或板带轧机的辊身的磨损，并且使加工能耗降低。
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自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。
生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、
定径机和减径机等组成。
自动轧管机
把厚壁毛管轧成薄壁荒管。
一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为
1.8～
2.2。
70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。
自动轧管机组
常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。
机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。
由于
连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
连续轧管生产
生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。
圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。
轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。
140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。
这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达
30m,加工制造复杂。
70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯
棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。
周期轧管生产
以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧
延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。
周期轧
管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。
周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚
壁钢管和变断面管。
三辊轧管生产
主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。
这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比
用其他方法生产的管材精度高一倍左右。
60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）
的发明，这种方法得到迅速发展。
新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变
辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不
仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。
顶管生产
传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。
这种生产方法设备投资少，可用连
铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较
厚，管长比效短。
出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管，
克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。
挤压管生产
首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂
送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。
主要用于生产低塑性的高温合
金管、异型管及复合管、有色金属管等。
这种方法生产范围广，但产量低。
近年来，由于
模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。
导盘轧管生产
又称狄塞耳(Diessel)法。
穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。
轧机
类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。
由于用长芯棒生产，管材内壁光滑，
且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。
主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢
管。
目前使用较少，也无很大的发展前景。
旋压管生产
将平板或空心毛坯在旋压机上经一次或多次旋压加工成薄壁管材。
管子精度高，机械性能好，尺寸范围广，但生产效率低。
主要用于生产有色金属管材，但也越来越多地用于生产钢管。
旋压管材除用于生产生活器具、化工容器和机器零件外，多用于军事工业。
70年代，采用强力旋压法已能生产管径达6000mm、直径与壁厚之比达10000以上的大直径极薄圆管和异形管件。
冷轧、冷拔管生产
用于生产小口径薄壁、精密和异形管材。
生产特点是多工序循环工艺。
用周期式冷轧管机冷轧,其延伸率可达6～8（图6）。
60年代开始向高速、多线、长行程、长管坯方向发展。
此外，小辊式冷轧管机也得到发展。
主要用于生产壁厚小于1mm极薄精密管材，冷轧设备复杂，工具加工困难，品种规格变换不灵活；通常采用冷轧、冷拔联合工艺，即先以冷轧减壁，获得大变形量，然后以冷拔获得多种规格。
轧管机区
工作区范围
从穿孔机后台拨出料后（不含拨料），到在线常化台架区前；
工艺流程
设备组成
（1）401 毛管横移斜台架；
（2）402 毛管横移链床；
（3）403 毛管预穿棒工位；
（4）404 轧管机前台拨入料装置；
（5）405 轧管机前台；
（6）406 芯棒操作装置；
（7）407 轧管机主机；
（8）408 轧管机后台；
（9）409 轧管机后台拨出料装置；
（10）410 荒管及芯棒横移链；
（11）411 荒管脱棒工位；
（12）412 脱芯棒装置；
（13）413 芯棒输送辊道；
（14）414 芯棒冷却池拨入料装置；
（15）415 芯棒冷却池；
（16）416 芯棒捞取机构；
（17）417 芯棒预穿链；
（18）418 芯棒润滑装置。
工作前状态
（1）毛管横移链床处于停止状态，链床拨爪处于待料位置；
（2）轧管机前台拨入料装置处于下位；
（3）芯棒操作装置处于停止状态，芯棒推头处于后位；
（4）轧管机前台抱心辊处于大打开状态，抱心辊冷却水为开启状态；（5）轧管机主机处于连续运转状态；
（6）轧管机后台抱心辊处于大打开状态，抱心辊冷却水为开启状态；
（7）轧管机后台拨出料装置处于下位；
（8）脱芯棒装置处于停止状态，芯棒卡头在待料工位；
（9）芯棒输送辊道处于停止状态；
（10）芯棒捞取机构处于下位，芯棒冷却池内各工位均有芯棒；
（11）芯棒预穿链处于停止状态，链上放置了两支芯棒；
4.5 操作与连锁
（1）当检测到毛管横移链床前工位有料，且毛管预穿棒工位无料，则毛管横移链转动180°，将毛管运到预穿棒工位；
（2）当检测到毛管预穿棒工位有料，则芯棒预穿链条前进90°，将芯棒穿入毛管到预定位置；在芯棒工作段头部到达芯棒润滑装置的同时，芯棒润
滑装置开始工作，芯棒工作段尾部通过芯棒润滑装置时，芯棒润滑装置
停止工作（芯棒位置的判定可采用预穿棒链条的编码器）；
（3）当检测到芯棒预穿链条第二段上没芯棒，且链条处于停止状态，则芯棒捞取机构动作，将芯棒捞取并放置到芯棒预穿链条第二段上；
（4）当检测到轧管机前台无料，前台抱心辊处于大打开状态，且本次毛管预穿棒动作已完成，则轧管机前台拨入料装置动作，将预穿好芯棒的毛管
拨入轧管机前台，同时前台抱心辊冷却水关闭；
（5）当检测到轧管机后台无料，后台抱心辊处于大打开状态，且后台拨出料装置处于下位，则芯棒操作装置动作，将芯棒和毛管一同推入轧管机变
形区；
（6）在毛管头部进入变形区的同时，后台抱心辊闭合到抱毛管位置，当毛管尾部通过每架抱心辊时，相应抱心辊闭合到抱芯棒位置，当轧管结束时，前台抱心辊全部打开，同时前台抱心辊冷却水打开；
（7）在毛管进入轧管机变形区的同时，后台抱心辊冷却水关闭；当荒管头部通过每架抱心辊时，相应抱心辊闭合到抱荒管位置；当轧管结束时，后
台抱心辊打开，后台升降辊道升起并向前运转，当芯棒（荒管）头部到
达挡板位置时，升降辊道停止运转（并降到下位），同时后台抱心辊冷却
水打开；
（8）当检测到轧管机后台可翻料工位有料，升降辊道处于停止状态（且处于
下位），荒管及芯棒横移链处于停止状态，则轧管机后台翻出料装置动作，将荒管和芯棒一同拨到横移链入口处；
（9）当检测到横移链入口处有料，出口处无料，且横移链后辊道处于停止状态，则横移链运转180°，将荒管及芯棒运到横移链出口处（或荒管脱
棒工位）；
（10）当检测到荒管脱棒工位有料，横移链后辊道处于停止状态，则荒管挡叉升起，脱芯棒装置动作（链条转动180°），将芯棒脱出荒管；
（11）当芯棒尾部临近芯棒输送辊道（可通过编码器来判别芯棒位置），且芯棒拨料装置处于下位，则芯棒输送辊道开始转动；当芯棒尾部到达芯棒冷
却池处固定挡板时，芯棒输送辊道停止运转；
（12）当检测到芯棒冷却池前辊道上有料，则芯棒冷却池翻入料装置动作，将芯棒翻入芯棒冷却池；
（13）脱芯棒装置动作结束后，当检测到常化台架前拨料装置处于下位，且常化台架前辊道处于停转状态，则横移链床后辊道向前运转，将钢管输送
到再加热炉区；当荒管尾部离开横移链床后辊道时，链床后辊道停止运
转；
操作台与操作箱
（1）该工作区的主操作台在2CS，轧管区域和芯棒循环区域分别设置一个操作台；
（2）轧管机处设一台机旁操作箱，用于换辊操作；
（3）荒管及芯棒横移链床处设一台机旁操作箱，用于链床调整和事故处理；（4）芯棒冷却池旁设一台机旁操作箱，用于芯棒初始化及事故处理；
（5）机旁操作箱必须在主操作台授权的前提下方可操作（急停按钮除外）；。