精益生产概念理论

手工、大批量、精益三种生产方式的比较
序号 生产方式 项目 手工生产方式 大批量生产方式 精益生产方式
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产品特点
设备和工装 分工与作业 内容 操作工人
完全按顾客要求
标准化品种单一
品种多样、系列化
柔性高、效率高 较粗、多技能、丰 富 多技能
通用、灵活、便宜 专一、高效、昂贵 粗略、丰富多彩 懂设计制造、具有 高操作技艺 细致、简单、重复 不需专门技能
7、Ford T型车
1908－1927年，19年中Ford汽车公司共生产了1500万台。
8、福特T型车生产线
1914年，福特汽车公司/T 93sec年产248307台。
9、1937年，以丰田自动纺织机公司的自动化部为雏形，建立了丰田 汽车有限公司，并设立了工厂。由于生产流动过程的不平衡，引发 他们开始在生产线上悬挂使用标志进行生产指挥，称为“准时制生 产”。 大约在相同的时间，亨利福特将他的移动式生产模式转变为批 量及大规模生产。
1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）
区域类别 精益生产者 （在日本的 日本人） 0.2 60.0 5.7 4.1 16.8 71.3 11.9 380.3 61.6 5.0 3.0 其 在北美的 日本人 1.6 65.0 9.1 4.9 21.2 69.3 8.7 370.0 1.4 4.8 2.7 他 整个欧洲 2.0 97.0 7.8 14.4 36.2 0.6 14.8 173.3 0.4 12.1 1.9 在北美的 美国人 2.9 82.3 7.8 12.9 25.1 17.3 67.1 46.4 0.4 11.7 0.9
二、 ISO/TS16949:2002质量管理体系对“精益生产”的要求
ISO/TS 16949 标准
Leabharlann Baidu
6.3 基础设施(续)
6.3.1 工厂、设施和设备策划 组织必须采用多方论证的方法(见7.3.1.1)来制定工厂、设施和设备的计 划。工厂的平面布局必须尽量优化材料的搬运，以及对场地空间的增值 使用，促进材料的同步流动。必须制定并实施对现有操作的有效性进行 评价和监视的方法。
4、1899年法国Quadricycle
5、1901年美国 Oldsmobile
6、1908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的 工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自此， 一种连续型的生产模式诞生了。“ 我们要让所有的东西动起来，也就 是让东西沿着人移动，而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的 观念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。 － 亨利福特：“今天和明天”
10、1943年，Taichi Ohno 前往丰田汽车公司并开始对Kiichiro提出的“准 时制生产”进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda指派 ohno具体执行及贯彻这 种革命性的生产方法。以此为契机，Ohno发展了丰田生产方式，并且迄今为止 ，它始终是世界制造业的楷模和标准。 11、1958年，Shoichiro Toyoda 计划在Motomachi建立一个新的工厂及生 产线，时间正好是亨利福特的River Rouge工厂之后，它后来被政府命名为“丰 田城”。丰田向美国出口第一辆汽车Corona。
注: 这些要求应该关注于精益生产(lean manufacturing)原则，并与质 量管理体系的有效性相联系。
三、精益生产产生的背景
1、日本汽车工业从第二次世界大战以后开始起步。当时，从20世纪初就开始发展起来的美国 汽车工业已达到相当规模。1950年，仅美国福特汽车公司的一个工厂日产量就达7000辆， 而日本丰田汽车公司从其创立（1937年）直至1950年的十几年间总产量仅为2650辆。 2、20世纪初开始，美国大众的购买力增长很快，市场上汽车供不应求。福特汽车公司20年间 连续生产T型车，总产量为1500万辆。依靠“单一品种（或少品种）大批量生产→以批量 降低成本→成本的降低进一步带批量的扩大“这样的方式造就了美国汽车工业的辉煌。福 特汽车公司在T型车的生产过程中所创立的大批量生产方式奠定了现代汽车工业生产的基 础，揭开了现代化大生产的序幕。它所创立的“生产标准化原理”以及“流水线组装方式” （物品流动人不走动）在生产技术以及生产管理史上也具有极了重要的意义。 3、到20世纪后半期，不仅美国，不仅汽车工业，许多发达国家整体上进入了消费者追求个 性、 相应市场需求开始向多样化发展的新阶段，因此要求工业生产也向多品种、小批量的方向迈进。 4、精益生产方式是顺应时代及市场的要求，作为一种在多品种小批量混合生产条件下高品质、 低成本地进行生产的方式，在实践中被创造出来。 5、20世纪50年代以来，尤其是70年代石油危机过后，采用精益生产方式的日本丰田汽车公司 的经营绩效与其他未采用精益生产方式的汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，精益生 产方式及其优越性开始引起人们的重视。 6、精益生产方式是以丰田汽车公司为代表的一批优秀的日本企业在一步步扩大其生产规模、 同时为了实现满足市场多样化需求、快速应对市场变化的目标，经过20多年的努力发展起 来的综合的管理技术。
第一章
精益生产概论
一、什么是精益生产？
1、精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院国际汽车计 划组织（IMVP）的数位专家及其研究者John Krafoik对日本丰田汽车公 司准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。 ①、精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）； ②、益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 2、精益生产与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生 产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库 存，就能生产品质更高、品种更多的产品。 3、精益生产源于日本丰田汽车公司生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界 上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开 创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
项目内容
库存（8种代表性零件的天数） 品质缺陷（装配缺陷/100辆车） 空间（平方英尺/汽车•年） 返修区大小（占装配地％） 生产率（小时/1台车） 员工团队化的百分比 岗位分类的数目 新工人培训（小时） 人均提案件数 缺勤率（％） 工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）
12、1980年，丰田汽车在美国与通用汽车NUMMI工厂合资，并将丰 田生产方式植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂 一举打破了所有通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。 13、1990年，Womack 和Jones 出版了 “改变世界的机器” 唤醒 了美国商业、投资及学术界对“LEAN思维”重视，现在，包括GE在 内的众多美国公司纷纷采用丰田公司的“LEAN模式思维”，并且已经 实施了很长的时间了。奋斗还在继续……。
前言
汽车的发展历程
1、1886年Benz 三轮汽车
2、1890年，Sakichi Toyoda 获得了木制纺织的专利，由于市场 竞争的压力及需要，改善（KAIZEN）这种哲学思想应运而生。
“没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的”
－ Sakichi Toyoda
3、1894年Benz四轮汽车
四、精益生产的核心
1、零库存。*1 精益生产 的核心有 两点： 2、快速应对市场的变化。*2
五、手工、大批量、精益三种生产方式比较
1、在精益生产方式诞生前，存在过手工生产方式及大批量生产方式。 ■ 19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor机床公司制造汽车，它采用的是一种 典型的手工生产方式。几乎没有两辆车是相同的！ ■ 第一次世界大战后，以美国福特汽车公司为代表的大批量生产方式逐步取代以 欧洲企业为代表的手工生产方式； ■ 第二次世界大战之后，以日本丰田汽车公司为代表的精益生产方式又逐渐取代 大批量生产方式（福特公司长达10年时间只生产T型车。它的生产设备没有柔性，如 果改变品种，不仅耗资巨大，而且要停产1年！）。 2、如此看来，任何一种生产方式都有一个产生、发展与衰退的过程。每种生产方式 有其特点，也有其缺陷。当社会发展到具备使某种生产方式的优势得以充分发挥的条 件时，该生产方式就占统治地位；当条件发生了变化，其优势得不到发挥或得不到充 分发挥，而缺陷成为适应市场变化的主要障碍时，这种生产方式就会衰退。 3、发展是永恒的，大批量生产方式否定了手工生产方式；精益生产方式又否定了大 批量生产方式。比较三种生产方式，精益生产方式综合了手工生产方式和大批量生产 方式的特点，克服了两者的缺点，成为新形势下最有生命力的生产方式。
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库存水平
制造成本 产品品质 市场需求
高
高 低 极少量需求
高
低 高 物质匮乏、供不应 求
低
更低 更高 买方市场
六、实施精益生产可期待的效果
1、在商品匮乏的年代，是生产企业为主导，只要生产出来，就能卖出去，因此，
企业经营管理者将注意力放在如何增加产量上，对成本、品质、开发及生产 周期没有予以足够的重视。随着商品的日益丰富，市场已从生产企业为主导 变成以消费者为主导，多品种小量生产、短交期（能快速交货）、低成本、 品质好等已成为企业能否适应市场能否取得竞争优势的重要手段。“以消费 者为中心，一切为了消费者满意”这一服务业的口号在日本、欧美等发达国 家如今已深入众多的生产企业的经营管理者头脑中。 2、精益生产能给企业带来巨大效益，既有看得到的绩效，即：库存降低、品质 提高、开发与生产周期缩短、人数减小、市场应对速度变快，又有企业员工 问题意识的变化、改善创新能力的提高及团队精神的树立等无形效果。 ■ 以日本丰田汽车公司成功实施精益生产的效果来看，与大批量生产相 比，精益生产只需要一半的人员、一半的场地、一半的投资、一半的工程设计 时间、一半的新产品开发时间和少量的库存，就能生产品质更高、品种更多的产 品。
8、精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各 个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满 足顾客对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不
断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是
必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产 生附加值的工作。其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需 求作出最迅速的响应。 9、精益生产的基本思想是：Just In Time（JIT），中文即为“只在需要的时 候，按需要的量，生产所需的产品”。因此，有些管理专家也称精益生产生产方 式为JIT生产方式、准时制生产方式、适应生产方式和看板生产方式(因早期此方 式中“看板”大量使用而得名)。
4、精益生产是一种生产管理技术，它能够大幅度减少闲臵时间、作业切换时间、 库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不及格的绩效。它是 继大量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响巨大的一种生产方式。 5、精益生产方式是二战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量” 的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共 同努力，直到70年代把丰田汽车公司的交货期和产品品质提高到世界领先地位时， 精益生产才得到完全准确的描述。 6、精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管 理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种管理理念、一种文化。实施精益 生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个 零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永 无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。 7、精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管 理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实 现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实 现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化 生产方式。