阻焊工序检验标准

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电阻焊检测方法

电阻焊检测方法电阻焊是一种常见的金属焊接方法，其工作原理是利用电流通过焊接材料产生热量，使其熔化并连接在一起。

为了确保焊接质量，需要进行电阻焊检测。

本文将介绍几种常用的电阻焊检测方法。

一、焊缝外观检测焊接完成后，可以通过目视检查焊缝的外观来初步判断焊接质量。

焊缝应该均匀且光滑，没有明显的凹凸、裂纹和气孔等缺陷。

同时，焊缝的宽度和高度应符合规定的要求。

二、焊缝力学性能测试焊接质量的重要指标之一是焊缝的力学性能。

常见的力学性能测试方法有拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。

1. 拉伸试验：将焊接件放入拉伸试验机中，施加逐渐增加的拉力，测量焊缝的拉伸强度和延伸率。

合格的焊缝应具有足够的强度和延伸性。

2. 冲击试验：冲击试验能够评估焊缝的韧性和抗冲击能力。

常用的冲击试验方法有冲击弯曲试验和冲击拉伸试验。

3. 硬度测试：通过在焊缝上进行硬度测试，可以评估焊接区域的硬度是否均匀。

一般来说，焊缝的硬度应与母材相近，差异不应过大。

三、焊缝无损检测焊接过程中可能会产生各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。

为了检测这些缺陷并及时修复，常常需要进行焊缝无损检测。

1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射原理，检测焊缝中的缺陷。

超声波检测可以检测出小到毫米级的缺陷，并且可以确定缺陷的位置和尺寸。

2. X射线检测：X射线检测可以穿透金属材料，检测焊缝内部的缺陷。

它可以检测出更大尺寸的缺陷，但需要专业设备和操作人员。

3. 磁粉检测：磁粉检测是利用磁场的变化来检测焊缝中的缺陷。

在施加磁场后，将磁粉涂在焊缝上，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。

四、焊缝金相组织检测焊接过程中，由于局部加热和冷却，焊缝区域的金相组织可能发生变化。

通过对焊缝进行金相组织检测，可以评估焊接区域的组织结构是否正常。

五、焊缝气体成分检测焊接过程中，可能会产生一些有害气体，如氮氧化物、一氧化碳等。

对焊缝进行气体成分检测，可以评估焊接过程中的环境安全性。

电阻焊检测方法包括焊缝外观检测、焊缝力学性能测试、焊缝无损检测、焊缝金相组织检测和焊缝气体成分检测等。

电阻焊检查标准

E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。

备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。

(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。

说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。

2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。

2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。

2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。

2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。

如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。

但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。

3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 3136。

3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。

表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。

检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。

固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。

2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。

如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。

3.3缝焊试片试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。

焊接的检验工艺标准和工作流程

焊接的检验工艺标准和工作流程一．关于焊接质量检验的要求可根据以下标准执行GB50205-2001焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ——检验等级B级B级——探伤比例100% 20% ——内部缺陷射线探伤评定等级ⅡⅢ——检验等级AB级AB级——探伤比例100% 20% ——外观质量一级二级三级未焊满（不足设计要求）不允许≤0.2＋0.02t，且≤1.0 ≤0.2＋0.04t，二、三级且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩不允许≤0.2＋0.02t，且≤1.0 ≤0.2＋0.04t，二、三级且≤2.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别接头不良不允许缺口深度≤0.05t，且≤0.5 缺口深度≤0.1t，且≤1.0 表面夹渣不允许不允许深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20表面气孔不允许不允许每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t 且≤3.0的气孔2个，孔距应≥6倍孔径注：1、探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。

2、表内t为连接处较薄的板厚。

3、表中单位为mm。

二、焊接流程可以用氩弧焊，也可以用钎焊（钎焊最好选用天然气），不过最为主要的是要把焊接的坡口开好。

焊接时要防止热影响区范围扩大，以免热影响区晶粒粗大，脆性增加。

因此焊接时的焊接速度要适当的快点。

不建议使用气焊。

电阻焊焊点质量检验流程

……………………………………………………………最新资料推荐…………………………………………………点焊检验电阻焊的问题之一是没有适当的无损检验方法。

因此，在实际生产中，经常采用过程控制、外观和非破坏性的强度检验、焊点破坏性试验等来保证点焊接头的质量。

虽然外观和非破坏性的牢度检验并不可靠，但因其简单易行，也可以发现诸多焊接质量问题，因此在实际生产和质量控制过程中应用最广。

为了比较准确地判断焊接质量是否合格，进行焊接接头的破坏性试验是必要的。

焊接接头的破坏性试验方法，有机械试验法、现场试验法和金相检验法等，前者使用机械性能试验机测定拉剪、拉开、压缩、扭转、冲击等性能，而剥离、压缩、扭转、旋绞等是不使用试验机的现场试验法。

机械试验法的缺点是用适当形状的试件，并要把试件夹持在试验机的一定位置上，其优点是能够显示出性能数值。

与此相反，现场试验法的优点是操作非常简单，快速而成本低，其缺点是只能是定性检验，大部分不能显示性能数值，而且试验条件也不恒定。

金相检验则用来测定熔核尺寸和鉴定焊接缺陷。

一、点焊主要缺陷及可能原因接头外部或内部缺陷是评定点焊接头质量的另一重要指标。

点焊缺陷分表面缺陷及内部缺陷（未焊透、不穿透裂纹、缩孔等）。

表面缺陷可以通过外部观察发现，内部缺陷则较难发现。

点焊最危险的缺陷是未焊透（熔核未形成或尺寸太小），使接头强度剧烈下降。

一般点焊缺陷的类别及其产生原因见表所示2-6。

表2-6点焊缺陷的类别及其产生原因缺陷类别简图缺陷对焊接质量的影响缺陷主要产生原因1．未焊透强度小，不稳定、1．焊接电流小（电路故障，流等）（1）没有熔核2．焊接时间不够（2）焊核尺寸焊接接头发脆3．焊件电阻减小（电极压力很小过大）4．电极工作表面尺寸过大2．外部飞溅零件表面烧坏1. 零件清理不好，或者由于过脏2. 压力太小3. 焊接电流过大、时间过长3.内部飞溅增加零件表面凹陷和增加焊核疏松；飞溅很大时，形成焊核空洞，强度急剧下降。

焊接质量检验标准.

XX 机械制造有限公司
焊接质量检验标准
1.目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。

2.范围
适用于焊接车间。

3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。

3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO 2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。

3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量： 3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm ）焊点，代号为L 。

3.1.1.2沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C 。

3.1.1.3烧穿，代号为B 。

3.1.1.4
3.1.1.5
3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D
3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I 。

3.1.1.8漏焊，代号为M 。

3.1.2以下10种CO 2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量: 3.1.2.2焊缝金属裂纹；
3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)； 3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）； 3.1.2.4咬边；
缺陷B ：烧穿
3.1.2.5未熔合；
3.1.2.9飞溅。

飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续
3.1.3
以下4个凸点焊螺母的焊接质量是3个是可接受的，
1个是不可接受的。

阻焊工序检验标准

页码﹕第1页，共 6页文件名称阻焊工序检验标准缺陷名称图例或说明允收标准检验工具和检验方式油墨用错油墨类型用错不论出于何种板上﹐均为严重的不合格﹐必须作拒收返工处理﹔油墨颜色用错不论出于何种板上﹐均为严重的不合格﹐必须作拒收返工处理.不接受目视绿油入孔1.阻焊油墨入组件孔时﹐必须作拒收处理﹔2.阻焊油墨入导通孔时﹐在客户没有特殊要求的情况下一般作接收处理﹔ 3.阻焊油墨入NPTH孔时﹐孔壁油墨的入孔高度不得影响到最小孔径公差的要求﹐否则作拒收4.如果组件孔在制作的过程中属于阻焊Film 单面开窗时﹐在开窗面允许有油墨入孔﹐但入孔面积必须≦孔壁面积的20%﹐同时﹐油墨附在孔壁的高度不得影响到最小孔径公差的要求﹐否则作拒收.目视+针规油墨上焊盘1.如属于过孔与PAD之间的间距过小（即过孔与PAD之间无单独的导线相接﹐而直接设计在一起）所产生的局部阻焊油墨上PAD 时﹐若局部阻焊油墨上PAD的宽度不超过0.2mm 可接收﹐否则作拒收;2.如属于对位时的对准度不够﹐所导致的阻焊油墨上PAD 时﹕2.1.组件面的圆形焊垫如果局部上PAD 宽度在0.1mm 以内时﹐可接收﹔ 2.2. 焊接面的圆形焊垫如果出现局部上PAD时, 不论上PAD 的宽度为多少﹐均不可接收﹔2.3. IC 脚﹑邦定脚﹑BGA 位置不论是处理哪一面出现油墨上PAD﹐同时不论上PAD 的宽度为多少﹐均不可接收﹔2.4. 方形的表面贴装PAD﹐不论绿油上PAD 在哪一面﹐如果上PAD 的宽度不超过0.05mm,可接收, 否则作拒收.目视+100倍放大镜页码﹕第2页，共 6页文件名称阻焊工序检验标准缺陷名称图例或说明允收标准检验工具和检验方式渗油渗入部分未超过焊接面的1/5目视+100倍镜露铜印刷过程中﹐出现油薄或不下油当线路与过孔的表面出现假性露铜时﹐应以线路的表面或过孔的表面不出现漏电为准.如果有明显的油墨偏薄，要求重工或拒收。

目视导线露线当PAD 与邻近导线之间的距离≦1mm,导线表面出现面积≦0.1mm2的星点状露线时,每面允许接收4点,否则须作拒收补油处理;相邻的两条并行线导线之间,如果在同一位置出现露线时,不论露线部份的面积为多少,均不允许作接收﹔如果在非同一位置出现露线时﹐露线面积≦0.1mm2,每面允许接收4 点,否则作拒收补油处理.目视+100倍镜阻焊垃圾/杂物当阻焊底层出现垃圾/杂物时﹐如符合以下条件﹐则可作接收﹕a. 阻焊底层的垃圾/杂物应为非导电物质;b. 阻焊底层的垃圾/杂物长度不得超过0.5×5mm﹐且每面最多不超过4 点;c. 阻焊底层的垃圾/杂物不得从PAD 的表面跨越;目视阻焊底层氧化/手指印阻焊底层氧化/手指印a. 阻焊底层点状氧化﹐面积在0.2×0.2mm2以内﹐且经过3M 胶带试拉不掉阻焊膜﹐每面允许接b. 阻焊底层大面积氧化不可接收﹔c. 阻焊底层或表面出现手指印痕迹时不可接收。

电阻焊检验标准-BT SGMWJ 0401-

1 范围本标准适用于含碳量在0.25%以下的汽车用低碳钢板（0.8、08AL、10、20、Q215A、Q235A等）、低合金高强钢板及镀层钢板(镀锌、镀铝)的点焊。

2 缺陷分类2.1 影响焊点合格性的缺陷.任何出现以下缺陷的焊点为不合格焊点，焊接工艺必须调整到原设定的合理值以消除产生缺陷的原因。

2.1.1 裂纹.不借助放大镜就可见到表面裂纹的焊点为不合格焊点，见图4。

2.1.2 孔.出现贯穿孔的焊点为不合格焊点，见图8。

2.1.3 边缘焊点.由电极压痕产生的点焊印不能完全被零件边包容的焊点为不合格焊点，见图6中的 E和F。

2.1.4 漏焊.当实际焊点少于焊接文件规定的焊点时，漏焊的焊点为不合格焊点。

2.1.5 虚焊.通过凿子、探测或破坏试验发现在焊接区没有形成焊接扣或焊接区截面无熔核形成称为虚焊，虚焊为不合格焊点。

2.1.6 焊点位置.焊点必须落在设计位置并满足下列要求。

●对有明显产品特征供目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征必须是可见的切边或其它可辨认的产品特征，且垂直或近似垂直于焊点连线，距端部焊点30mm以内),见图1.●对其它焊点，位于设计位置20mm半径范围外为不合格焊点,见图1.●在某一焊点样式中（包括单排焊点），假如相邻焊点的间距超出设计间距20mm，偏离设计位置最远的焊点为不合格焊点。

图1:焊点位置2.1.7 最小焊点尺寸焊点尺寸既可以通过焊接扣（图10）也可以通过焊接熔核(图13)来测量，表1所列的最小焊点尺寸是基于主导板厚方根的4倍这一公式得到的，主导板厚的单位为毫米。

当焊点尺寸小于表1所规定的最小尺寸，则焊点为不合格焊点。

表1：最小焊点尺寸主导板厚（mm）最小焊点尺寸(mm)0.65-1.29 4.01.30-1.89 5.01.90-2.59 6.02.60-3.25 7.0并非所有钢材或破坏试验方式都会得到焊接扣，在这种情况下需利用冶金学检验来确定焊点尺寸。

电阻焊接强度检测控制标准(拟定)

电阻焊接强度检测控制标准
**********部
1.应用范围：
本标准是依照国外及国内的焊接工艺标准，结合公司实际情况，为规范本公司在电阻焊接工艺方面的技术要求及质量而制订。 1.1
该标准是本公司负责确立或认可的产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员的同意。注：标准中任何条款不能替代适用的法律法规，除非有特殊说明。如具体客户对准条款提出异议，由双方协商确认。 1.2
上注明并与工艺部门协商认可。 3.3.4 不得少于规定的焊点数量，否则视为不合格。 3.3.5 焊接后焊接区变形不得超过25°，否则必须调整焊接工艺，使变形降到25°以下。（见图3）
4.电阻焊接接头质量检测方法
4.1 外观检查 4.1.1 目视检查按3.2，3.3 各项规定。
图 3 变形
- 3 -***********公司
值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度及熔核直径有关。表1为推荐点距最小值。
最薄板件厚度
0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
表1 点焊接头的最小点距
结构钢 10 12 12 14 14 16 18 20 22 24
被焊接金属不锈钢及高温合金 8 10 10 12 12 14 16 18 20 22
对于屈服点高的金属、薄件，可取较小值，否则，尽可能的取大值。
3.电阻焊接质量标准
3.1 焊点熔核尺寸的测量 3.1.1 熔核的直径在接触面的平面上测得，具体尺寸测量方法见图2-1。
- 2 -***********公司
**********部
3.1.2 剥离（撕破）试验时撕裂后留在板上的凸点，需测得的凸点直径为平均直径 D’是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的1/2。（见图2-2）

电阻焊检测标准

电阻焊检测标准电阻焊检测标准一、焊接接头的几何尺寸1.焊接接头的长度和宽度应符合设计要求。

2.焊接接头的对角线偏差应不大于0.5mm。

3.焊接接头的表面应平整，无凹凸不平现象。

4.焊接接头的倾斜度应符合设计要求。

二、焊接接头的强度1.焊接接头应能承受规定的拉伸、压缩和剪切负荷。

2.在最大负荷下，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。

3.在疲劳载荷下，焊接接头应具有良好的耐疲劳性能。

三、焊接接头的塑性1.焊接接头应具有良好的塑性，能够吸收冲击载荷和弯曲载荷的影响。

2.在弯曲试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。

四、焊接接头的金相组织1.焊接接头的金相组织应符合相关标准要求。

2.焊接接头的晶粒度应均匀，无晶粒粗大现象。

五、焊接接头的无损检测1.焊接接头应采用无损检测方法进行检测，确保其内部质量。

2.无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测等。

3.在无损检测中，应严格按照相关标准执行，确保检测的准确性和可靠性。

六、焊接接头的耐腐蚀性1.焊接接头应具有良好的耐腐蚀性，能够承受各种腐蚀环境的影响。

2.在腐蚀试验中，焊接接头不应出现明显的腐蚀现象。

七、焊接接头的疲劳性能1.焊接接头应具有良好的疲劳性能，能够在交变载荷作用下保持其强度和稳定性。

2.在疲劳试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。

八、焊接接头的断裂韧性1.焊接接头应具有良好的断裂韧性，能够在冲击载荷作用下保持其完整性。

2.在断裂韧性试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。

九、焊接接头的尺寸公差1.焊接接头的尺寸公差应符合相关标准要求。

2.在加工过程中，应采用正确的加工方法和工具，确保焊接接头的尺寸精度和一致性。

十、焊接接头的外观质量1.焊接接头的外观质量应符合设计要求和相关标准规定。

2.焊接接头的表面应光滑、平整，无气孔、焊瘤和其他缺陷。

阻焊制作工艺流程及检验标准

h.檢驗
對顯影出來的板進行檢驗。
i.固化
使用烤箱烘烤已檢驗合格的板﹐進行熱固化.
j.阻焊完成品
2.阻焊檢驗標准
氣泡
油墨起皺
不允許油墨氣泡及油墨起皺。
絲印不良﹕油墨不均
絲印不良﹕漏印
不允許油墨不均及油墨漏印。
阻焊對偏
阻焊對偏需符合單邊最小焊盤在0.05mm以上可允收
阻焊對偏﹕綠油上BGA
曝光不良﹕油墨被曝死
不允許曝光不良。
油墨進孔
不允許油墨進孔。
綠油上PAD
不允許綠油上PAD.
刮傷露銅
不允許刮傷露銅。
補油不良
補油允許每單元每面不超過3處﹐兩面不超過5處﹐每處面積不能超過5mm× 5mm﹐補油處需平整﹐無色差。
阻焊顏色不一致
阻焊顏色需與MI上要求一致﹔ 固化后阻焊顏色需一致。
阻焊制作工藝流程Biblioteka 檢驗標准制作﹕朱新軍制作日期﹕2009-08-24
1.阻焊制作工藝流程
a.磨板
磨板前板面
磨板后板面
清洗板面髒污氧化物及粗化板面, 以增強阻焊油與板面的附著力.
b.阻焊印刷
阻焊網版阻焊印刷前板面
網版
阻焊印刷后板面釘床
依照客戶要求之阻焊顏色﹐ 將感光防焊油墨印在板面上。
c.靜置
5.檢驗報表填寫
6﹑注意事項
• a.拿板時雙手要戴手套﹐ 兩手必須持板邊緣。
• b.取放板時禁止板與板、板與台面相互摩擦﹐板與板之間不可重疊放置﹐以減少擦花。
• c.不能私自操作生產設備﹔
不允許綠油上PAD及上BGA.
綠油下氧化
不允許有綠油下氧化。

电阻焊检查标准

备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。

(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。

说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。

2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。

2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。

2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。

如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。

但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。

3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 3136。

3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。

表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。

检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。

固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。

2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。

如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。

3.3缝焊试片试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。

焊接质量检验标准

XX机械制造有限公司
焊接质量检验标准
1. 目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。

2. 范围
适用于焊接车间。

3. 工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否
符合要求。

3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。

3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：
3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mr）焊点，代号为L。

3.1.1.2 沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C o
3.1.1.3烧穿，代号为B。

缺陷B :烧穿
3.1.1.4 边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），代号为巳
4应严缺陷E:焊点E、
F为边缘焊点，不
3.1.1.5 位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm，代号P o
3.1.1.8
漏焊，代号为M 3.1.2以下10种CO 气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量
3.122 焊缝金属裂纹；
3.122 夹杂（焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物
）； I F 电母材熔合过少，未能达到要求的
(A/B) $50%或(C/D) $50%
缺陷I:压痕过深焊点
I ，压痕深度》板材厚
3.1.1.7 压痕过深的焊点（材料厚度减少 50%，代号为I 。

3.1.2.5 未熔合;。

电阻焊检查标准

E 001-05电阻焊检查标准1•概述此项标准明确了强度等级260〜980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260〜270(*2) 的普碳钢板的凸焊和缝焊。

备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照 C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照 C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。

(*2)该标准适用于含碳量＜0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。

说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系() ，用｛｝特殊标注的数值是指经验值。

2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。

2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。

表12.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。

如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。

但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。

表23•试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 31363.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状, 用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照表3i Thickness ："'W ' /J.;.;,lo.6m£pL 16 >75- 1 to 1,2 26 1 >100Above Li te 3.240备注：1•上图是一个环形焊缝的例子。

检测时必须在试片上固定一个支撑（图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力）。

固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。

2.当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）X （板厚）值较小的板材为参照。

电阻焊焊点检测方法及要求

最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小焊点直径/mm 3.1 3.3 3.5 3.6 3.7 3.8 4.0 4.4
序号 9 10 11 12 13 14 15 16
最小板厚/mm 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00
熔核直径≥最小熔核直径，焊核边缘裂纹＜100μm，熔核中心裂纹＜ 300μm
熔核直径≥最小熔核直径， 300μm≤熔核中心裂纹≤500μm
不合格
熔核直径＜最小熔核直径，或熔核边缘裂纹≥100μm，或熔核中心裂纹＞500μm
注：热影响区、熔核结合线上不允许出现裂纹
气孔评价说明
气孔直径＜10%熔核直径，必须保证剥离实验结果为合格。
最小焊点直径/mm 4.5 4.9 5.3 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9
焊点质量要求
熔核尺寸核直径只能通过测量金相试样来获得。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小熔核直径/mm 2.7 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.5 3.8
电阻焊焊点检测方法及要求
电阻焊焊点常用检验方法破坏性检验
非破坏性检验
剥离实验抗剪实验金相实验目视检查凿测实验超声波检测
常用检验方法说明
目视检查
通过目视检查来初步判别，例如表面裂纹、位置偏差、边缘焊点以及漏焊等
凿测实验
是典型的非破坏性实验，通常用于检查虚焊和熔核过小的焊点，不要求通过这种方法来确定焊点尺寸。注：凿测实验是将凿子楔入相邻焊点的板材之间（不能对准焊点进行凿测，凿子距离焊点 3~10mm）剥离实验是一种典型的破坏性实验，是将焊点从连接板材处分开，通过测量焊点直径大小来评价电阻点焊的质量。注：对于焊核直径需多次测量，取平均值。抗剪实验确定焊点强度是否符合要求，该实验通常使用专用仪器来进行。注：1、由于取自白车身的试样难以保证合适的装夹尺寸，因此抗剪试样多采用标准试片

焊接质量检验规范标准(配大量图片).docx

.*焊接质量检验标准品质部门2015.4.11.目的通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。

2.范围适用于焊接车间。

3.工作程序焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。

3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。

3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。

（一）焊接不良术语焊接缺陷失效模式失效危害失效原因解决办法焊接件坡口尺寸不当焊缝形成不良，余高影响外观过高或过低焊接电流太大焊接尺寸不对焊接电流太小焊脚尺寸不符合要求焊接速度和运条方法不当，焊条角度不对导致焊接结构破焊接结构设计不合理坏结构刚性太大焊接接头局部开裂所裂纹产生的缝隙焊接工艺参数选择不合最危险的缺陷，决理不允许存在焊接工艺参数选择不合理焊接后焊趾的母材部减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积，应咬边位产生纵向沟槽或凹力集中在咬边处，焊接速度或运条不当，电陷易造成结构破弧过长不允许的缺陷，降焊接电流太小，焊接速度太快低焊缝强度，引起未焊透接头根部未完全融透裂纹产生，导致结坡口角度，接头间隙太构破坏小，钝边太厚焊口及母材焊道未清理焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度，引干净夹渣焊接电流太小，熔池金属缝里起裂纹产生凝固太快，熔渣来不及浮出来焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型，导电流太大，电弧太长焊瘤缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不当，焊接速度太慢气孔熔池中的气泡在凝固造成焊缝有效截焊条烘干温度不够，或者时未能逸出，残留在面积减小，降低焊焊道中残留油、水等杂质超过限度的咬边要进行补焊.*焊缝内形成空穴缝力学性能电弧保护不够：如焊条药皮失效；室外有风作业焊接金属从焊缝母材焊接电流太大，焊缝坡口补焊间隙太大烧穿坡口背面流出，形成不允许出现焊接速度太慢，电弧停留穿孔性缺陷重新打坡口焊接时间过长（二）焊接专业术语1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。