面料色差的应对方法
【涤棉】涤棉混纺织物色差成因及解决方法
【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。
6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。
纺织问题解决方案
纺织问题解决方案引言概述：纺织行业是一个具有重要经济意义的行业，但在生产过程中常常面临各种问题。
为了提高纺织行业的效率和质量，解决这些问题是至关重要的。
本文将介绍五个常见的纺织问题，并提供相应的解决方案。
一、质量问题1.1 布料色差解决方案：- 使用专业的染色设备和技术，确保染色均匀。
- 严格控制染料的配比和浴比，避免色差产生。
- 对染色过程进行监控和调整，及时发现和解决色差问题。
1.2 布料缩水解决方案：- 选择合适的纺织原料，避免纤维收缩问题。
- 严格控制纺织过程中的温度和湿度，避免过度收缩。
- 在纺织过程中进行预缩处理，减少后续缩水问题。
1.3 布料起球解决方案：- 使用高质量的纤维原料，减少起球问题的发生。
- 加强纺织过程中的细节处理，避免纤维损伤。
- 提高布料的密度和强度，减少起球的可能性。
二、生产效率问题2.1 设备故障解决方案：- 定期进行设备维护和保养，确保设备正常运转。
- 建立设备故障预警系统，及时发现并解决潜在故障。
- 培训员工掌握设备操作技能，提高设备的使用效率。
2.2 生产线调度不合理解决方案：- 优化生产线布局，减少物料和人员的运输时间。
- 制定合理的生产计划，确保生产线的平衡和高效运转。
- 引入智能化的生产调度系统，提高生产线的自动化程度。
2.3 原料浪费解决方案：- 优化原料采购和库存管理，避免原料过期和浪费。
- 引入自动化的原料供应系统，减少人工操作和误差。
- 建立严格的原料使用标准和流程，减少浪费的可能性。
三、环境保护问题3.1 废水处理解决方案：- 安装和使用高效的废水处理设备，确保废水达到排放标准。
- 优化生产过程，减少废水产生的数量和浓度。
- 加强废水处理过程的监控和管理，确保废水处理效果。
3.2 废气排放解决方案：- 安装和使用有效的废气处理设备，减少有害气体的排放。
- 优化生产工艺，减少废气的产生和排放。
- 加强废气排放的监测和管理，确保符合环保要求。
服装排料中面料色差的控制方法
量排在同一经向上 ，其拼接或缝合的—侧不要分 别排在布幅的两侧 ，以免拼接或缝合后出现色差 （ 布料边缘易出现色差），并做好组合搭配标 记。
图４
边色 差 面料 排 料
对于颜色差异渐变面料色差控制， 面料的色 差是从织物门幅的—侧逐渐变深或变浅。 排料前 ， 确定选择区域，仍然按照以上排法排料， 充分利 用所有原料， 按照主要部位、 与其拼接或缝合的、 相关结构线 、 零部件依次排开，重点考虑主要部 位相拼接或缝合、 相关结构线缝合后的色差情况。 图 ４中款式为夏季女 Ｔ恤 ｓ 、Ｍ、Ｌ三号插版排
匹配的裁片和部件尽可 能排列在同一端的同一
纬度上 ， 并且相关结构 线也应坚持就近原则 ，
图２ 有色差面料｛ ｊ 得过远
，
即使次要部位也不要排 尽 量把 色差 程度严重 的放置在服装的次
问的， 根据色差的情况加以解决。
２０ 年第 ６ ０８ 期
缪秋菊：服装排料中面料色差的控制方法
料图， 其中面料幅宽 １ ｃ 裁片数 ４ 片， ６ ｍ、 ０ ８ 面料 衣片和零部件中需要相互结合的裁片 （ 特别是二 长度 ４ ３ ｃ ６． ｍ，面料利用率 ７． ％。 ２ ６３ ４ 者缝合的裁片） 以及两条相关结构线紧靠在＿起，
由于色差类型特征的原因， 拼接或缝合在一 起的衣片， 其拼接或缝合的—侧不要分别排在布 幅的两侧，以免拼接或缝合后出现色差 （ 面料边 缘易出现色差）。故将衣片缝合、拼接部分排放 并尽量排在同一经向上， 其拼接或缝合的—侧不 要分别排在布幅的两侧 ，以免拼接或缝合后出现 色差。 参考文献：
求的前提下，将样板在 规定的面料门幅内，进 行科 学合 理排 料 的过 程，排料是成衣批量生
产的首要环节。 对面料认真进行 数量、匹长、幅宽和质量方面的检验是排料前的
面料色差的应对方法
色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
如何处理面料的褪色和黄变问题
如何处理面料的褪色和黄变问题概述面料的褪色和黄变是许多人经常面临的问题。
尤其是在经过长时间的使用后，面料可能会变得暗淡无光，甚至出现黄变的情况。
本文将为您介绍几种简单有效的处理面料褪色和黄变问题的方法，帮助您恢复面料的色彩和外观。
原因分析首先，我们需要了解面料褪色和黄变的原因，才能更好地解决这个问题。
以下是一些可能导致面料褪色和黄变的原因：1.长时间的日晒：阳光中的紫外线是导致面料褪色的主要因素之一。
长时间暴露在阳光下，面料中的色素分子会被紫外线分解，从而使其颜色变淡。
2.氧化：空气中的氧气也会导致面料的黄变。
特别是在潮湿的环境中，面料中的纤维会与氧气接触产生氧化反应，使其变黄。
3.清洗不当：不正确的清洗方法也可能导致面料褪色和黄变。
例如，使用过量的漂白剂或强酸碱性清洁剂可能会破坏面料的色素，导致褪色和黄变。
处理方法1. 防止褪色和黄变的措施预防胜于治疗，下面是一些可以帮助您防止面料褪色和黄变的措施：•避免长时间暴露在阳光下：如果可能，尽量避免将面料暴露在直接阳光下。
可以使用窗帘或百叶窗等遮光设备来降低阳光的直射强度。
•使用窗帘或遮阳罩：在明亮的房间里，可以安装窗帘或使用遮阳罩，起到保护面料的作用。
•定期清洗：定期对面料进行清洗是防止面料褪色和黄变的另一个重要方法。
但请确保使用正确的清洗方法，避免清洗剂对面料的损害。
2. 温和清洗面料正确的清洗方法对于保持面料的颜色和外观非常重要，下面是一些温和清洗面料的方法：•使用中性洗衣液：选择中性洗衣液，避免使用含有强酸碱性成分的清洁剂。
•手洗：对于一些比较脆弱或易褪色的面料，推荐采用轻柔的手洗方式清洗。
•避免揉搓：清洗时应避免过度揉搓面料，以免损坏面料纤维结构和色素。
•低温洗涤：选择低温洗涤，避免高温使面料变形和褪色。
3. 漂白和除黄如果面料已经出现了褪色和黄变的现象，可以尝试以下方法进行漂白和除黄：•水加氢醌漂白：将面料浸泡在加入适量氢醌的水中，反复搅拌，然后晾干。
布料如何解决色差问题
解决色差问题为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。
但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。
笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1.头布的长度和品质。
笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。
实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。
有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。
从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。
一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。
要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。
如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。
因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。
如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。
面料品质整改方案
面料品质整改方案背景面料作为服装的重要组成部分，直接影响到服装的质量和效果。
由于市场需求的不断提升，厂商对面料的品质要求越来越高。
然而，在生产过程中，可能会存在面料品质不符合要求的情况。
因此，我们需要针对可能出现的问题，提出面料品质整改方案。
问题在生产过程中，可能会出现以下几种面料品质问题：1.颜色不匀：在染色过程中，颜色没有完全均匀地渗透到纤维中，导致面料出现色差。
2.破损或断裂：在面料生产或加工过程中，可能会出现破损或断裂的情况，使得面料强度下降，影响服装的寿命。
3.空织：在纺织或织造过程中，出现空织现象，导致面料的密度不均匀。
解决方案1. 颜色不匀要解决面料颜色不匀的问题，首先需要对染色过程进行严格的管控。
建立完善的染色工艺流程，确保每一个环节都得到严格控制，从而提高染色的均匀性。
还可以选择热卷、热定形等方法，促进染料的渗透和固定，从而达到颜色均匀的目的。
2. 破损或断裂破损或断裂的问题可能出现在面料生产或加工过程中。
因此，在原材料的选择上，需要选择质量更好的原材料，确保纤维的颗粒度均匀，纤维强度和断裂强度合格。
在加工过程中，要监测机器设备的运转情况，避免机器故障或加工参数设置不合理导致面料破损或断裂。
3. 空织为了避免空织现象的出现，需要建立合适的面料织造工艺流程。
在面料织造前期，要保证纱线的柔软度和清洁度，避免发生打结等问题。
在织布时，要妥善控制织布机的速度和张力，避免产生织布不平整或者断续等问题。
结论综上所述，为了提高面料品质，我们需要建立完善的生产和加工工艺流程，并对生产中可能出现的问题进行有效的监控和整改。
只有通过对每一个环节进行精细化管理，才能保证面料的品质符合标准，满足市场对服装品质的需求。
关于产品色差的改善方案
关于产品色差的改善方案为了避免产品之间的色差现象，减少不必要的损失，提高公司品质形象。
针对客户产品品质，各部门要求规定如下：一面料仓库1.验布员必须对入仓面料进行100%检验，在验布之前，先将缸差表、匹头布跟大货确认样进行对比，与确认样不吻合的进行剔除，抽匹头样跟实际大货匹号进行比对，对批次之间（包括后补面料）、缸号之间、卷号之间等色差现象进行有效地比对。
2.有异常色差现象必须及时反馈，由品控部主管或生产部主管判定。
有效地进行区分颜色后，方可发放给裁剪车间操作生产。
二裁剪车间1.根据面料仓库要求进行分色拉布，同时对每卷之间面料颜色必须进行核查，确保同床裁片颜色一致，如果一床有几缸的，或者缸号比较多的面料，需要分开绑包，注明每缸缸号，并跟随裁片下车间。
2.有后期补数并未检验的面料，要与前期面料颜色比对，有色差现象及时区分好。
3.将不同颜色裁片进行区分，在每捆包带上做好记号后，方可流入缝制车间。
三缝制车间1.根据裁剪区分的裁片进行生产，并用线（确保不掉色）做好记号，方可流入后整车间。
2.操作过程中有异常颜色现象，及时反馈给品控部和生产部门进行有效地解决。
四后整车间1.在操作过程中，必须确保记号线没有剪掉。
2.每个款在包装前必须进行颜色核查区分，方可进行包装。
3.将区分后的同色包装品进行入同一箱号，确保箱中无色差，方可出货。
五奖惩制度1.品控部在操作过程中（包括装箱品）未发现产品色差现象，造成退（翻）货的，必须配合后整部门返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
2.面料仓库验布员和裁剪车间未发现面料色差及区分的，必须配合后整部门返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
3.缝制车间未按照规定区分做记号的，或未发现颜色色差的，必须配合后整部门返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
4.后整车间未分清色差颜色产品，或未发现颜色色差的，必须及时返修，并对相关责任人进行处罚100元/次。
5.部门主管发现颜色色差，未提醒下一道环节，造成产品色差的，对部门主管处罚200元/次.本方案内容由总经理负责解释。
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。
下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。
针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。
其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。
因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。
第三，使用原料更加具有稳定性。
在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。
同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。
最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。
一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。
以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。
户外面料阴阳色问题的产生原因及解决方案
户外面料阴阳色问题的产生原因及解决方案一、户外面料阴阳色问题产生的原因1，织布的纱线：织厂织布时有时候进的纱不是同一批的纱线，放在一起织布，染色出来可能会有阴阳色；2，前处理方面：大货坯布前处理不干净，或者处理不充分，都会导致大货面料染色过程中，面料对染料吸色不均匀，会产生阴阳色问题；另外在染色过程添加匀染剂过少或过量，也会产生影响；3，平缸染色：也叫经轴缸，或者卷染机，台企叫BM缸染。
在卷染过程中，因张力、染液、温度等操作过程中，如果操作不规范，特别是敏感色，有时候会出现阴阳色，特别是尼龙四面弹系列在平缸染色过程最易出现左中右、边中阴阳色，甚至有间段性色差；4，溢流缸染色：也有叫斜管染色。
溢流缸染色出现机率比较少，但也是存在的。
面料在染色过程中因上色不均所致，偶会有间段性色差。
敏感颜色如咖啡色、军绿色、深卡其、深灰色、草绿色也会出现阴阳色问题；5，磨毛类面料：面料在磨毛过程中，磨毛机的磨毛刷磨在布面，往往左中右的力度不一致，磨出来有轻重之分，在染色过程中，布面的磨毛轻重对染料分子吸色也不一致，也会出现阴阳色；6，压光机：涂层、贴膜面料，只要不是弹力布和很轻薄的面料，一般面料都会采取压光工艺，压光机的滚筒左中右的压力不一致，压出来的大货布，也会出现边中色差，这种情况出现比较少。
二、户外面料阴阳色解决方案1，织厂源头开始控制，一般建议织厂同一批纱线同一次织，不能不同批次纱线一起混织，或者将前后织好的坯布分开，并予以标注。
2，源头开始控制，前处理必须充分，染色工艺操作规范。
染料分为两种，一种是粉末状，一种是颗粒状，染料用热水充分化开后，必须用滤网过滤，把染料中的杂质祛除，防止有杂质导致染色出来有色点、色花等现象；在染色过程中，大货布与水的浴比、匀染剂、染液、升温、时间、固色、还原洗等工艺流程严格控制，减少问题的发生，另外有些敏感颜色后整理时适当加些染料稳定剂，因后整理定型机的左中右温度有差别，也会导致阴阳色出现。
面料品质整改方案
面料品质整改方案背景在纺织品生产过程中，面料的品质是影响衣物质量的重要因素之一。
一些纺织企业在生产过程中可能存在面料品质不稳定、色差过大、缩水等问题，这些问题将直接影响到消费者对产品的认可度和信任度，因此需要制定一份面料品质整改方案。
目标制定面料品质整改方案，实现面料品质的稳定，并减少面料品质不达标所引发的问题。
做法步骤1：分析产生问题的原因首先，需要对面料品质不达标的原因进行分析。
从纺织过程中选择性考察产品，并查找原材料、生产流程、设备运转和维护等方面的问题。
经过详细的调查和分析，找出问题所在。
步骤2：采取纠正措施对于已经确定的问题，需要采取相应的纠正措施。
包括技术革新、设备改善、原材料的精选、工序质量控制、对操作员的培训等各个方面的改善。
对于管理层来说，需要对生产工艺、生产质量进行质量认证。
对操作程序和工艺流程进行规定，强化质量控制，提高生产管理水平。
步骤3：制定完善的品质控制标准面料品质控制是一种复杂的过程，涵盖了原材料的采购和加工、生产和检验中各个环节。
制定完善的品质控制标准，包括面料的颜色、花型、物理性能等，统一检验规程和检验方法，加强对流程的管控。
步骤4：加强与客户的沟通产品的品质是市场和客户所关心的重点。
在品质整改计划实施前，需要完成对客户的调研，确保了解客户的对产品的需求和要求。
同时，在整改计划实施后，需要切实向客户表明产品在提升品质方面所取得的成果，以更好地提升客户对产品的信任度和满意度。
成功标准1.样品各项指标符合标准要求。
2.生产退换货率降低至1%以内。
3.客户满意度提高至85%以上。
4.红色，绿色等高风险原材料不能通过检验处置。
结论面料品质的稳定对衣物质量具有重要的影响。
只有采取相应的纠正措施，加强对生产过程的管理和质量保障，功能流程才能达到稳定、可靠、高质量的生产标准。
各个企业应该借此次品质整改大会，拧紧细节，树立品质意识，不断推进品质永续升级。
服装裁剪、粘合质量常见问题及解决方法
(1)对耐热性低的面料，最重要的是选择能进行低温粘贴的衬布，同时要弄清面料本身的热血性能。
(2)选择与其热学性能相适应的衬布和粘合条件进行粘贴。
（5）衣片正面渗胶：粘合时压力过大、温度过高；粘合衬选用不当。
(1)选择、调整好粘合工艺参数，并在粘贴时严格控制，防止粘合时压力过大，温度过高。
裁剪、粘合质量常见问题及解决方法
工艺种类
质量问题分析
解决办法
裁剪
1、色差：
（1）差最根本的原因是面料问题。纺织企业由于各种原因无法避免出现颜色的匹差、段差、主辅料之差。
2）色差的产生还有可能因为裁剪车间对有轻微色差的面料排版不当；铺布时弄错正反面，打号时错层、错版等。
（1）通过验布，控制的面料的色差在一定范围内。
（1）所选衬布的基布要平滑、比较薄。
（2）所选粘合剂的胶点比较细。
（3）选用和面料具有相同伸缩性的衬布。
（3）压扁布纹：有些织物布纹容易被压扁，容易因热度或压力压倒起毛或压扁凹凸。
（1）在保证粘合强度的前提下，采用低温粘合，选择能进行低温条件下粘合的衬布。
（2）对有些面料，在贴衬后用蒸汽可以恢复压扁的状态，有时在最后成衣整烫工序时的蒸汽也可帮助恢复原状。
(2)选择薄型粘合衬或者涂胶量小的细粒粘合衬。
（6）片卷曲：面料与衬布的热收缩率不同；环境湿度变化，粘衬后的面料与衬布发生尺寸变化。
(1)选择与面料热缩性相同的衬布。
(2)衬布和面料热缩率不一致时，可进行热缩处理。
(3)对于湿缩大的面料，要选择与其相配伍的衬布。
（7）衣片正面起泡：面料和衬布热收率不一致；粘合质量低劣，图层不均匀；粘合后未冷却就将衣片卷曲或折叠。
色纺纱色差产生的原因及防治措施
色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
面料对色方法
面料对色方法面料是绝大多数服装设计的基本材料，如果面料不能完美地结合颜色，则服装设计就会丧失其最大的价值。
然而，对色本身具有一定的技术性，有时面料的色彩会存在偏差，很多设计师把这部分归咎于面料对色不足。
这篇文章将介绍面料对色的方法，帮助设计师们精准地把握色彩细节，同时避免把成衣出厂时的色差归结为面料的原因。
一、颜色的搭配1、在选择面料的颜色的时候，应该考虑服装的设计效果，和身体曲线的调整，以便选择最合适的颜色组合，不仅要考虑颜色的对比度，还要看体现衣服本身整体风格。
2、当采用暗色和明色搭配的时候，一方面要考虑明暗的对照，另一方面要注意维持明暗之间的深浅平衡，以便营造出深沉、宁静、神秘的氛围。
3、使用单色面料时，在搭配时应根据不同的地方设计出不同色系的面料，较深的色系放置在视觉的焦点位置，较浅的色系则选择放置在交汇的位置。
这样一种色彩的搭配，可以营造出独特的造型和整体氛围。
4、特殊颜色，比如金色、银色等，这时可以通过色系融合的技巧，来搭配出整体穿衣效果，这种颜色搭配对于设计亮度的衣服来说，是非常有用的。
二、色彩的搭配1、当选择色彩时，最好是那种能够产生高度色彩统一感的色彩，比如，使用一个主色调、几种相关色调的搭配，可以形成一致的颜色，也可以更好的突出面料的特性。
2、使用搭配性颜色进行搭配时，尽量多使用不同的色调，以增强色彩的感受性，一般来说，搭配性色彩还可以提高服装整体的立体感，同时也有助于增强视觉冲击力。
3、使用色彩搭配时，也要注意服装上颜色的过渡，尽量选择色调接近的色彩，并且增强颜色鲜明度，以达到面料色彩协调统一的效果。
三、混色的搭配1、混色的搭配是服装设计中最难掌握的，混色的搭配不仅要考虑色彩的搭配，还要考虑色彩的统一性，这就要求设计者在设计的时候要有一定的灵性，以便选择出最佳的搭配色彩。
2、在混色搭配时，可以考虑色彩的温度，采用温度搭配的色彩，可以增强面料的质感，吸引人眼球。
3、在混色搭配时，千万不要让色彩太多太复杂，混色搭配的色彩最好不超过5种，复杂的色彩反而会让人感到不舒服，也会影响整体的色彩搭配效果。
纯棉活性印花的色差原因和解决办法
Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.08纯棉织物印花大多采用活性染料。
提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。
本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并给出相应的控制措施。
前处理前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。
若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。
因此，控制色差，要从前处理抓起。
翻布缝头同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。
如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。
烧毛坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。
所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。
练漂煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。
煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。
烘干落布幅宽一致，含潮相同。
丝光严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。
丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。
因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。
棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。
磨毛磨毛布磨毛效果要均匀一致。
砂皮不建议太粗，最好在280目以上。
磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。
因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。
磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。
印花处方和工艺条件色浆处方1．染料印花所选染料的反应性要适中且相近。
反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。
面料色差成因及预防措施办法
面料色差成因及预防措施办法所谓色差是指两种颜色的差异，即色调、饱和度和亮度三种综合因素之间的差异。
从广义上讲，任何两种颜色之间的差异就称之为色差。
在纺织品加工过程中，由于纺纱织造以及印染加工工艺的实施与质量控制不当，纺织品的不同部位或者各匹之间会存在色泽差异。
常见面料色差分类染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
1. 同批色差：同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间、缸与缸之间有色差。
2. 同匹色差：同匹产品中的左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；正反面色差；3. 不合色样：包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
- 1 -染料在织物上先期分布不均匀染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：•织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
•吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
•预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
- 2 -染料在织物上固着程度不同尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
- 3 -染料色光发生变异这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：•染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
服装裁剪、粘合质量常见问题及解决方法
(2)选择品质较好的粘合衬。
(3)加强压烫设备的每日检测，稳定压烫条件。
(4)加强管理，保证粘合后衣片的充分冷却。
（8）波纹现象尺寸发生变化
（1）需要进行产前的压烫试验来判断。
（2）在进行粘贴试验时，必须确定衬布布纹的方向。
（9）尺寸发生变化
（1）在裁剪之前把面料进行缩水处理，把收缩控制在1.5%以内。
粘合
（1）脱胶：粘合条件不合适；粘合衬
选择不当；粘合机的性能不良等。
（1）粘合条件不合适或粘合机性能不良的，应该在缝制加工之前进行重新确定和调整即可解决。
（2）必须严格选定与面料相适合的粘合衬，在大量投产前需做压烫试验，有必须是还要做耐干洗、水洗试验。
（2）表面粗糙：没有选好适当的衬布或者衬布的涂胶量过大，底布粗糙，表面不光滑所致。
（１）键在于解决人的问题，提高员工责任心和技术水平。
（２）于易变形的面料一定要用排版纸画版皮而非直接用面料来画。
（３）技术水品高、有责任心的人对版皮进行严格审核。版皮审核无误方可使用。推刀人员则于认真细心之外必须保证电裁刀处于良好状态，裁刀过热应换裁刀操作或让裁刀冷却片刻再行推刀。
（４）铺布是最关键的一步。一是铺布层数不宜过多。二是面料一定要自然回缩12小时甚至24小时方可使用。三是拉布时避免过松繁、松紧不一。
（2）排版时避免色差。
（3）通过加强责任心、健全检验制度，可以避免铺反布、打错号、分片错层等其他原因产生色差。
（4）当面料确有色差问题且无法通过以上方法来解决、换布又来不及时，还可以进行产品修色。因其技术难度较高，需找专业的修色公司来做。
2、裁片尺寸与样板不符：
（１）有些面料存在布边过松或过紧现象，影响到排在布边的裁片尺寸。
面料头尾色差产生的原因及解决方法
面料头尾色差产生的原因及解决方法一、引起头尾色差的因素(1)染料直接性由于染料对纤维素纤维有一定的直接性,所以浸轧时被挤压出的染液,其浓度必定低于初始染液染料浓度,直接性愈高,浓度降低愈多;染液反复浸轧的次数愈多,浓度降低也愈多。
这样,轧槽中染液浓度将不断降低,低于贮存槽中新配制染液的浓度,而且只有运行一定时间后,轧槽中的染液浓度才趋于恒定。
轧槽中染液浓度的变化,将造成染色织物颜色前深后浅,产生头尾色差。
头尾色差的程度主要取决于染料的直接性,直接性愈高,色差愈严重。
也有相反的情况,即轧槽染液浓度不断增浓,特别是当染料溶解不充分或大量聚集时,它们被纤维的吸附能力会低于水。
这时,染槽中的染料浓度不是降低,而是增加,此时头尾色差是先浅后深。
但在大多数情况下,头尾色差是先深后浅。
(2)其它因素除了纤维对染料的吸附性(即染料的直接性)外,影响头尾色差的因素还包括纤维的性质、染液温度、染液中的其它组成(例如电解质浓度)以及设备等。
事实上,浸轧槽中含有的染料在商品化时,一般都加入电解质等添加剂;如果采用一相法轧染,则轧槽中还含有碱剂;为了减少烘干时染料发生泳移,还将加入防泳移剂。
所以,染色一段时间以后,染槽中其它物质的浓度也会变化,并会因此影响染料的直接性,以及浓度达到平衡的时间,从而影响上染率和固色率,或产生头尾色差。
但是,对这些物质在染槽中的浓度变化和平衡问题研究很少,因此值得重视。
例如染料中的中性电解质,它们对纤维素纤维的直接性小,随着轧染运行时间增加,轧槽中的电解质浓度会逐渐提高,降低染料的溶解性,增加染料聚集,当然也会增强促染作用。
至于防泳移剂,它们多半是高分子化合物,当染槽中的浓度增高,特别是与金属离子形成胶凝物后,会产生色点,并粘结轧辊和导辊,使染色困难或产生色差。
另外,染槽中会有部分染料发生水解,特别是一相法染色时,碱剂和染料同浴,水解染料相对较多,也易产生先深后浅的头尾色差。
所以,轧染引起头尾色差原因有多方面的,最主要的还是由染料本身直接性引起的染液浓度变化。
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色差的应对方法
在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
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应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差；整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差；选用助剂不能加重色布疵点，加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。
面料检验工作流程
目的：为确保采购的面料能不影响成衣质量及客人要求，对采购(或客供)的面料进行质量检验。
1、检验依据：根据客人批核过的正确面料颜色样和品质样及供应商送货单内容对布料各项要求进行检验。
2、及基本质量要求：检验面料的外观、重量、密度、手感、花型、颜色、幅宽、匹长、纬斜或纬弧等。
1、面料的质地包括成份、手感、光泽、织物组织等，图案及印花位置、大小、颜色、密度应与样品要求相符；
2、的面料、里料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严重织疵如粗幼纱、缺纱、纱结、杂色纱和布边/针孔；
3、类面料不能有表面织纹凹凸不平现象，且表面不能有纱线接头；
4、里料不能有油渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各种污渍。
5、面查验时，发现了疵点，应在布边上标志色线或用红箭纸指示疵点，以便铺料随时发现，如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料供应商说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录。
3、料查验程序：
a. 确定检验数量：至少需要检验该批面料的10％，或按客户要求确定检验数量；
b. 选择检验包号或卷号：面料检验员可以根据面料厂细码单随机抽出需要检验的布匹，必须覆盖所有的颜色。
按照每种颜色所占该批面料的比例来确定每个颜色的检验数量；
c. 面料数量的检查：核对实际数量与供应商细码单、包内码单以及布卷标记码数是否相符；
d. 检查面料的颜色、手感：核对布料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；
e. 检查布幅：测量布头、布中、布尾的实际幅宽，面料的幅宽应符合订单要求；
f. 检查颜色的检查：查看两边与布中间的布色是否有偏差。
面料不能有前后色差，左右色差及色花。
核对面料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；颜色差异不得少于4级或客户要求标准，匹与匹的差异必须在4级以上；
g. 检验疵点，在验布机上检验，走布的速度应该合适，一般以足够看清为原则。
不合适的速度会影响验布的准确性。
在作疵点检验时要只对影响服装加工的、会影响外观的可见疵点扣分。
h. 布匹表面查验时，发现了疵点，应用色线做出明显标识，以便裁剪铺料随时发现。
如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料工厂说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录；
i. 统计不合格的布卷数，全部检验完成后，统计疵点数，判定是否合格。