面料色差的应对方法

色差的应对方法

在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。

在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。;’

应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。避免生产中出现色差的印染差现象。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。

应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。

整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差；整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差；选用助剂不能加重色布疵点，加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。

面料检验工作流程

目的：为确保采购的面料能不影响成衣质量及客人要求，对采购(或客供)的面料进行质量检验。

1、检验依据：根据客人批核过的正确面料颜色样和品质样及供应商送货单内容对布料各项要求进行检验。

2、及基本质量要求：检验面料的外观、重量、密度、手感、花型、颜色、幅宽、匹长、纬斜或纬弧等。

1、面料的质地包括成份、手感、光泽、织物组织等，图案及印花位置、大小、颜色、密度应与样品要求相符；

2、的面料、里料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严重织疵如粗幼纱、缺纱、纱结、杂色纱和布边/针孔；

3、类面料不能有表面织纹凹凸不平现象，且表面不能有纱线接头；

4、里料不能有油渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各种污渍。

5、面查验时，发现了疵点，应在布边上标志色线或用红箭纸指示疵点，以便铺料随时发现，如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料供应商说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录。

3、料查验程序：

a. 确定检验数量：至少需要检验该批面料的10％，或按客户要求确定检验数量；

b. 选择检验包号或卷号：面料检验员可以根据面料厂细码单随机抽出需要检验的布匹，必须覆盖所有的颜色。按照每种颜色所占该批面料的比例来确定每个颜色的检验数量；

c. 面料数量的检查：核对实际数量与供应商细码单、包内码单以及布卷标记码数是否相符；

d. 检查面料的颜色、手感：核对布料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；

e. 检查布幅：测量布头、布中、布尾的实际幅宽，面料的幅宽应符合订单要求；

f. 检查颜色的检查：查看两边与布中间的布色是否有偏差。面料不能有前后色差，左右色差及色花。核对面料的颜色及手感是否与客户确认的面料颜色样和品质样相同；颜色差异不得少于4级或客户要求标准，匹与匹的差异必须在4级以上；

g. 检验疵点，在验布机上检验，走布的速度应该合适，一般以足够看清为原则。不合适的速度会影响验布的准确性。在作疵点检验时要只对影响服装加工的、会影响外观的可见疵点扣分。

h. 布匹表面查验时，发现了疵点，应用色线做出明显标识，以便裁剪铺料随时发现。如果该批面料不合格，需退货，也方便向面料工厂说明疵点的状况和退货理由，并作扣分记录；

i. 统计不合格的布卷数，全部检验完成后，统计疵点数，判定是否合格。