乳化液浓度配比标准作业流程工作标准
2024年乳化液、泵操作规程
![2024年乳化液、泵操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/5f1e864c00f69e3143323968011ca300a6c3f606.png)
2024年乳化液、泵操作规程操作规程:乳化液和泵 2024年第一部分:乳化液操作规程1. 安全操作1.1 在操作前,请确保熟悉乳化液的安全操作程序和应急预案。
1.2 穿戴适当的个人防护装备,包括安全眼镜、耳塞、手套和防护服。
1.3 确保工作区域干净整洁,并且没有易燃物或其他危险品。
2. 准备工作2.1 根据工作需要,选择合适的乳化液,并确保其符合相关标准和规定。
2.2 检查乳化液存储容器,确保容器完整无损,没有泄漏。
2.3 准备必要的乳化液搅拌设备,并确保其处于良好工作状态。
2.4 准备必要的工具和设备,如称重器、喷雾器等。
3. 操作步骤3.1 打开乳化液储罐的盖子,将液体倒入工作容器。
如果乳化液过于黏稠,可以加入适量的稀释剂。
3.2 打开搅拌设备,将搅拌器放入液体中,并将设备调至合适的搅拌速度。
3.3 持续搅拌液体,直到乳化液达到所需的浓度和质地。
如果需要,可以适量添加其他添加剂。
3.4 在操作过程中,定期检查乳化液的pH值和温度,确保其符合要求。
3.5 操作完成后,关闭搅拌设备,并将其从容器中取出。
3.6 将乳化液倒入适当的储存容器中,并严密封闭。
3.7 清洗和消毒工作容器、搅拌设备和其他使用过的工具。
第二部分:泵操作规程1. 安全操作1.1 在操作前,请确保熟悉泵的安全操作程序和应急预案。
1.2 穿戴适当的个人防护装备,包括安全眼镜、耳塞、手套和防护服。
1.3 确保工作区域干净整洁,并且没有易燃物或其他危险品。
2. 准备工作2.1 检查泵的工作状态,确保其处于正常工作状态。
2.2 检查泵的供电和接地情况,确保安全可靠。
2.3 准备必要的工具和设备,如管道连接器、阀门等。
3. 操作步骤3.1 将泵正确连接到应用的管道系统中,并确保所有连接牢固可靠。
3.2 打开泵的供电开关,并调整泵的转速和流量。
3.3 观察泵的工作情况,确保其无异常噪音、振动或泄漏现象。
3.4 如果需要,可以适量调整泵的流量和压力,以满足具体工作需求。
乳化油的使用及管理方法
![乳化油的使用及管理方法](https://img.taocdn.com/s3/m/5d901039fad6195f312ba689.png)
乳化油的使用及管理方法1.适用范围主要用于金属加工中的车、磨、铣、刨等工艺上,特别适用于铸铁、碳钢、轴承钢,也适用于铜及铜合金、铝及铝合金等材质,还可用作液压系统中的压力传递液。
2.使用方法建议一般使用浓度为2~5%,即将2~5份的乳化油缓慢加入到98~95份的清水中,搅拌均匀成白色乳化液。
若用作液压液可适当提高用浓度。
3.注意事项(1)配制乳化液必须选用低硬度的自来水、地下水或清洁流动的河水。
最合适的钙、镁离子浓度为50~300ppm,最高不超过500ppm。
如水质较软,可能会产生较多泡沫,可在乳化液中添加适量消泡剂;如果水中的钙、镁离子浓度超过500ppm,必须进行软化处理后再使用,否则,我们将不承担责任。
同时,还应注意水中的Cl-、SO42-、PO43-浓度。
(2)配制乳化液必须严格按照比例。
一般而言,加工负荷越大,润滑要求越高,乳化液配制浓度相对大些;加工速度越快,冷却要求越高,乳化液配制浓度相对小些。
切削负荷一般变化规律:磨削<车削<铣削<拉削,加工速度正好相反。
乳化液浓度过低(如低于2%),尽管可降低生产成本,但将降低润滑、防锈性能,且容易*。
(3)稀释时应将乳化油加入到水中;不要和其它乳化油混用;贮存时应避免明火、避免进水。
(4)为延长乳化油使用寿命,建议尽可能采用集中大循环供液方式。
4.日常管理(1)保持乳化液清洁。
避免将茶水、烟头、剩饭剩菜、抹布等杂物丢入乳化液槽、箱内;及时清理加工过程中产生的切屑和磨屑;尽可能避免机床传动和液压系统的润滑油、液压油漏入。
(2)及时补充乳化液。
连续使用会使乳化液自然损耗,必须及时添加按比例配制的乳化液。
(3)定期监测乳化液。
注意乳化液外观、气味的变化;控制乳化液浓度,以控制pH值在8~9.5之间,如pH值过高(pH值>9.5),严重时可能会造成皮肤过敏;如浓度正常而pH值短期内降到<7.5,则切削液已经*。
注意润滑性,若出现加工精度降低,首先看切削液是否已经*或杂质过多,如没有则是切削液有效浓度低了,应及时添加乳化油原液,将浓度调到正常范围。
煤矿生产专业乳化液泵工操作规程
![煤矿生产专业乳化液泵工操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/b1b127f058fb770bf68a55d6.png)
煤矿生产专业乳化液泵工操作规程一、一般规定1、未经专门培训,未持合格证的人不准操作泵站设备。
2、按规定压力供液,不准随意更改。
3、各种液压、电器保护装置必须灵敏可靠,不准甩掉;特殊情况,应制定安全措施报总工程师批准,但不允许长期无保护运行。
4、按规定配制乳化液,配比浓度严格控制在3%-5%。
5、泵体和液箱应保持水平、稳定,每次移动后要及时调整。
6、泵站司机有权拒绝违章指挥。
二、启动前的检查1、检查各部件是否损坏,连接螺丝是否齐全紧固。
2、检查液压系统,管路应连接齐全紧固,无渗漏,吸排软管不折叠。
3、检查泵站润滑油、乳化油位及液位是否达到标准位置。
4、检查泵站的各种保护是否齐全。
三、启动程序1、确认无误后,将吸液腔的放气堵拧松(吸液管拆卸过后),把吸液腔空气放尽,出液后拧紧。
2、打开乳化液箱上的吸液管及回液管上的阀门。
3、点动电机,观察电机转向与箭头所示方向是否相同,如方向不符,应将开关换向,手把扳到相反位置。
4、启动电机,注意观察泵的运转状态,如发现问题应立即停泵检查处理。
5、检查各压力表指示是否在标准范围。
6、确认以上检查无误后,打开排液截止阀向工作面供液四、运转中应注意的事项1、泵在运转中有无异响和振动,卸载阀工作是否正常,检查柱塞润滑和密封性能,发现问题应停泵处理。
2、检查电机及泵工作机构各部温升,发现异常应停泵处理。
3、注意工作面停泵信号,停泵动作迅速,直接停止电机运转,并切断电源,停泵期间,司机不准脱离岗位。
4、停泵后,必须得到工作面工作人员的开泵信号可再次开泵,无论是本机故障停泵,还是工作面信号停泵,再次开泵前必须向工作面发出开泵信号。
5、正常运转中安全阀不应动作。
五、检修时的操作1、泵站检修必须,切断电源并进行可靠的闭锁,挂警示牌后方可工作。
2、供液系统检修必须用正确方法,将系统余压完全释放后方可进行。
3、泵站系统各种压力控制元件,如安全阀、卸载阀等不准在井下拆检,要定期清洗各种过滤器。
乳化液配制的基本程序
![乳化液配制的基本程序](https://img.taocdn.com/s3/m/0f64189ec67da26925c52cc58bd63186bceb9294.png)
乳化液配制的基本程序一、化液配制准备与配制条件;二、乳化液配制加油,加水计算方法;三、乳化液配制程序;四、乳化液管理人员日常操作;五、乳化液临时调控指标;六、乳化液应用有关数据检测与收集;七、其它;八、附录乳化液配制准备与配制条件在乳化液配制前,需首先进行如下准备工作1、乳化液系统及输送设备经确认正常;a、系统的大循环(净液箱-加热泵-加热-喷嘴排-收集箱-磁分离器-污油箱)已测试正常;b、系统旁路循环(净液箱-加热泵-加热-净油箱)经测试正常,搅拌正常,以保证乳化液在配制后,长期不应用时保持状态。
2、系统排空第一次配液前应完成必要的清洗工作后,并通过乳化液供方与我方共同确认,内容为:a、基本无可见杂质与残余涂油;b、无大量清洗水残留(小于总体积的1%或者1m3);c、乳化液系统已经用去离子水至少冲洗过一次,以减少杂质离子对乳化液的首次污染;d、制时水后已确认去离子水符合要求,及管道系统完成清洗,在管出口处取样检测;3、加热系统经测试正常,保证乳化液配制后在长期不使用时能保持温度400C以上,以防止细菌生长;4、原油加热系统经检查运行正常,保证油桶内油品能够加热至可流淌状态;5、检查轧制油的名称、批号,确保使用所需轧制油;注:乳化液系统清箱操作如下1)通知废乳化液处理站准备接收废乳化液。
2)关闭所有系统泵,(包含供液泵、循环过滤泵、循环加热泵、搅拌器、带式的、撇油机、磁分离器)3)打开污油箱与净油箱的排液阀门。
4)系统排空后,用高压水清洗下列部位。
污油箱、净油箱(包含加热器)、配液槽、磁分离器、平床过滤器、主轧机及收集池与喷嘴排。
5)关闭污油箱与净油箱的排液阀门,打开油箱与净油箱的连通阀门。
6)将清洗剂溶液(冷轧油相同时可不加清洗剂)加入到系统中,加入量以能使系统循环为准,并加热到400C。
启动循环泵与供液泵(包含加热泵)循环清洗整个系统。
准备站清洗视情况而定。
7)将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。
煤业公司乳化液泵操作规程
![煤业公司乳化液泵操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/e349ca06ba0d4a7303763a92.png)
煤业公司乳化液泵操作规程
一、供液管路要吊挂整齐,保证送液、回液畅通。
二、坚持每班擦洗一次油污、脏物,每10天清洗一次过滤器,每月清洗一次乳化泵液箱。
三、乳化液配比浓度必须达到3~5%,泵站压力不小于30MPa.
四、乳化液泵起动前,应先检查润滑油的油位、油质,后检查部件,看机体在运转过程中有无损伤,各紧固件是否松动,是否有渗油、漏油现象等。
五、乳化液泵每累计工作时间达到100小时后,机修人员务必检查连杆组件里面的背母,并进行拧紧,防止滑块与连杆球头之间的联结松动。
乳化液泵站操作规程
![乳化液泵站操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/635fcf6310661ed9ad51f3c2.png)
乳化液泵站操作规程一、一般规定第1条未经专门培训,未持合格证的人员不准操作泵站。
第2条按规定压力供液,不准随意更改。
第3条各种液压、电气保护装置必须灵敏可靠,不准甩掉,特殊情况,应制定措施报总工程师批准,但不允许长期无保护运行。
第4条按规定配制乳化液,配比严格控制在3%~5%。
第5条泵体和箱体应保持水平稳定,每次移动后要及时调整。
第6条泵站司机有权拒绝违章指挥。
二、启动前的检查第7条各部件的连接螺栓是否齐全、牢固,特别要仔细检查泵柱塞盖的螺钉。
第8条泵站至工作面的管路接头连接是否牢靠、漏夜。
第9条各截止阀的手柄是否灵活可靠、吸液阀、手动卸载阀及工作面回液阀是否在开启位置,向工作面供液的截止阀是否在关闭位置,各压力表是否齐全、完整、动作灵敏。
第10条乳化液有无析油、析皂、沉淀、变色、变味等现象;用折射仪检查乳化液配比浓度是否符合规定,液面是否在液箱的2/3高度位置以上,润滑油是否达到规定位置。
三、启动程序第11条确认无误后,把吸液腔空气放尽并出液,拧紧放气堵。
第12条打开乳化液箱上的吸液管及回液管上的阀门。
第13条点动电机,观察电机转向与箭头所示方向是否一致,否则应将开关换向。
第14条启动电动机,慢慢关闭手动卸载阀,使泵压逐渐升到额定值,然后按要求进行检查,发现问题,及时处理,否则不准工作。
第15条接到工作面开车信号后,要向工作面喊话:“开泵了!”,然后启动电动机,慢慢打开向工作面供液管路上的截止阀,开始向工作面供液。
四、运转中的注意事项第16条运转过程中应注意以下事项:各种仪表显示情况。
机器声音是否正常。
机器温度是否超限。
乳化液箱中的液位是否保持在规定范围内。
柱塞是否润滑,密封是否良好。
乳化液箱内乳化油液面是否有污染物。
第17条发现下列情况之一时,应立即停泵:异声异味;温度超过规定;压力表指示不正常;乳化液温度超过规定,浓度打不到规定,或乳化液箱中液面低于规定位置而自动配液装置仍未起动;控制阀失效、失控;过滤器损坏或被堵不能过滤;供液管路破裂、脱开,大量泄液。
乳化液浓度配比标准作业流程
![乳化液浓度配比标准作业流程](https://img.taocdn.com/s3/m/83ff104bc8d376eeafaa3184.png)
设备运行记录(采煤)
液压泵工
6-1
清理作业现场
1)整理工具;
2)清理卫生。
1)工具干净,放回原处,码放整齐;
2)卫生干净整洁。
液压泵工
6-2
填写记录
填写乳化液泵运行记录。
内容真实、规范、清晰。
设备运行记录(采煤)
液压泵工
设备运行记录(采煤)
液压泵工
3-1
准备配液材料及检测工具
1)准备乳化油;
2)准备清水;
3)准备测量乳化液浓度的折射仪。
1)乳化油标号符合要求,备量充足;
2)水质符合要求;
3)折射仪完好。
液压泵工
3-2
检查乳化液配液设备
1)检查乳化油箱;
2)检查清水管;
3)检查浮球阀;
4)检查射流泵。
1)完好,油量足,油质合格;
设备运行记录(采煤)
液压泵工
2
检查乳化液箱及乳化液
1)检查乳化液箱;
2)检查乳化液箱液位;
3)检查乳化液质量。
1)乳化液箱无漏液,观察窗清晰,箱内干净无杂物,动作灵活可靠;
2)液面在液箱三分之二位置以上;
3)乳化液无析油、析皂、沉淀、变色、变味。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》第四部分-采煤第四项
1
1.1流程图
1.2流程概述
流程名称
乳化液浓度配比标准作业流程
流程编号
流程说明
适用范围
井工矿
流程接口
1.3标准作业工单
序号
流程步骤
作业内容
作业标准
相关制度
作业表单
作业人员
乳化液分析技术操作规程
![乳化液分析技术操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/002e292f0b4c2e3f5727634e.png)
乳化液分析技术操作规程乳化液pH(玻璃电极测定法)1适用范围本方法适用于乳化液pH值的测定。
2方法概要在试样中侵入玻璃电极及参比电极。
根据测定两电极间电位差,求得试样的pH值。
3仪器3.1仪器及试剂3.1.1玻璃电极pH值。
(pHS-25型)3.1.2小型电磁搅拌器及搅拌子3.1.3温度计,0-50℃分度值0.2℃。
3.2试剂3.2.1 pH=4.00缓冲溶剂:称10.21克一级邻苯二甲酸氢钾试剂,溶解于1000ml蒸馏水中,溶解完全后放入百里酚防腐剂一粒。
3.2.2 pH=6.86缓冲溶剂:称3.40克一级磷酸二氢钾和3.55克一级磷酸氢二钠试剂,溶解于1000ml蒸馏水中,以去掉二氧化碳,溶解后放入百里酚防腐剂一粒.3. 2. 3 pH=9.18缓冲溶液;称3.81克一级四硼酸纳试剂,煮沸1000ml蒸馏水以去掉二氧化碳,等冷却后溶入四硼酸钠,溶解后放入百里酚防腐剂一粒.3.2.4缓冲溶液的pH值与溶液温度有关,见下表:4取样量:80ml5操作步骤5.1电计的检查通过下列操作方法,可初步判断仪器是否正常a将“选择”开关置于“+mV”或“-mV”。
短路插插入电极插座。
b“范围”开关置于中间位置,开仪器电源开关,此时电源指示灯应亮,表针位置在未开机时的位置。
c将“范围”开关置于“7-0”档,指示电表的示值应为0mV(±10mV)位置。
d将“选择”置“pH”档,调节“电位”,电表示值应能调至小于6pH。
e将“范围”开关置“7-14”档,调节“定位”,电表示值应能调至大于8pH。
当仪表经过以上方法检验,都能符合要求后,则可以认为仪器的工作基本正常。
5.2仪器的pH标定平放的复合电极在使用前必须侵泡8小时以上(蒸馏水中侵泡)。
用前使复合电极的参比电极加液小孔露出,甩去玻璃电极下端气泡,将仪器的电极插座上短路拔去插入复合电极。
仪器在使用之前,即测未知溶液pH值之前,先要标定,但这并不是说每次使用前都要标定,一般说,每天标定一次已能达到要求。
乳化液操作规程
![乳化液操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/85192c34bcd126fff7050ba9.png)
乳化液维护管理操作规程:1.乳化液日常化验检测项目和频率:附录一:轧制油理化指标外观:琥珀色液体粘度:40 o C 40-50 mm2/s密度:20o C 0.90-0.93g/ml酸值:<8.0mgKOH/g 皂化值:>150mgKOH/gpH值:(3%,蒸馏水溶液) 4.5-6.5 2.轧制乳化液现场控制指标:浓度:0.8-1.5% (常规使用)pH值(3%,蒸馏水溶液): 4.5-6.5电导率(25℃):< 500 us/cm皂化值:> 150 mgKOH/g铁离子含量:< 150ppm氯离子含量:<50ppm酸值:<30mgKOH/g灰分:<800ppm脱盐水:pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标,是通常控制范围,当发现数据超差,应及时查找原因,及时设法解决。
3.乳化液现场维护和管理:3.1 加油浓度控制:0.8-1.5%3.2 加油量计算:本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg (根据轧制规格适当调整添加量)3.3 蒸汽管加热:乳化液箱内乳液温度:50-58 o C (蒸汽管始终保持乳化液恒温)3.4 乳化液循环:始终保持乳化液循环流动,轧制时,乳化液打开大循环正常生产。
停机时,实现小循环,保持乳化液流动,日常维护乳化液不能出现静止状态,“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌,让杂油浮出乳液表面,然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时,搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制:保持乳化液净液箱满液位,防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油,维持乳化液正常浓度,保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式:实行“少量多批”加油方式,将计算好的本班加油量,分批少量加到乳化液中,这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时,必须在实现大循环时,开启气体搅拌,在输出泵前加油为佳,利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
乳化液操作规程
![乳化液操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/9819afc22b160b4e767fcfd0.png)
乳化液操作规程乳化液维护管理操作规程:1.乳化液日常化验检测项目和频率:附录一:轧制油理化指标外观:琥珀色液体粘度: 40 o C 40-50 mm2/s密度:20o C 0.90-0.93g/ml 酸值:<8.0mgKOH/g皂化值:>150mgKOH/g pH值:(3%,蒸馏水溶液) 4.5-6.52.轧制乳化液现场控制指标:浓度: 0.8-1.5% (常规使用)pH值(3%,蒸馏水溶液): 4.5-6.5电导率(25℃): < 500 us/cm皂化值: > 150 mgKOH/g铁离子含量: < 150ppm氯离子含量: <50ppm酸值: <30mgKOH/g灰分: <800ppm脱盐水: pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标,是一般控制范围,当发现数据超差,应及时查找原因,及时设法解决。
3.乳化液现场维护和管理:3.1 加油浓度控制:0.8-1.5%3.2 加油量计算:本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg (根据轧制规格适当调整添加量)3.3 蒸汽管加热:乳化液箱内乳液温度: 50-58 o C (蒸汽管始终保持乳化液恒温)3.4 乳化液循环:始终保持乳化液循环流动,轧制时,乳化液打开大循环正常生产。
停机时,实现小循环,保持乳化液流动,日常维护乳化液不能出现静止状态,“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌,让杂油浮出乳液表面,然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时,搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制:保持乳化液净液箱满液位,防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油,维持乳化液正常浓度,保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式:实行“少量多批”加油方式,将计算好的本班加油量,分批少量加到乳化液中,这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
(推荐)乳化液操作规程
![(推荐)乳化液操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/9a0c358a866fb84ae55c8d12.png)
乳化液维护管理操作规程:1.乳化液日常化验检测项目和频率:附录一:轧制油理化指标外观:琥珀色液体粘度: 40 o C 40-50 mm2/s密度:20o C 0.90-0.93g/ml 酸值:<8.0mgKOH/g皂化值:>150mgKOH/gpH值:(3%,蒸馏水溶液) 4.5-6.5 2.轧制乳化液现场控制指标:浓度: 0.8-1.5% (常规使用)pH值(3%,蒸馏水溶液): 4.5-6.5电导率(25℃): < 500 us/cm皂化值: > 150 mgKOH/g铁离子含量: < 150ppm氯离子含量: <50ppm酸值: <30mgKOH/g灰分: <800ppm脱盐水: pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标,是通常控制范围,当发现数据超差,应及时查找原因,及时设法解决。
3.乳化液现场维护和管理:3.1 加油浓度控制:0.8-1.5%3.2 加油量计算:本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg (根据轧制规格适当调整添加量)3.3 蒸汽管加热:乳化液箱内乳液温度: 50-58 o C (蒸汽管始终保持乳化液恒温)3.4 乳化液循环:始终保持乳化液循环流动,轧制时,乳化液打开大循环正常生产。
停机时,实现小循环,保持乳化液流动,日常维护乳化液不能出现静止状态,“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌,让杂油浮出乳液表面,然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时,搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制:保持乳化液净液箱满液位,防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油,维持乳化液正常浓度,保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式:实行“少量多批”加油方式,将计算好的本班加油量,分批少量加到乳化液中,这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时,必须在实现大循环时,开启气体搅拌,在输出泵前加油为佳,利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
切削液、乳化油操作规范
![切削液、乳化油操作规范](https://img.taocdn.com/s3/m/9b3355b7fd0a79563c1e72f9.png)
切削液、乳化油操作规范(一)、配制方法正确的配制方法是将水先注入水箱中,然后加入计量的原液,搅拌均匀后,用糖度计测定浓度,得到所需的配制浓度。
1、配制浓度:乳化油、切削液的使用浓度一般掌握在5%~7%,应根据加工要求和使用特点,按实际情况确定最佳配制浓度。
2、水质要求:纯水或冷凝水。
3、计量:根据系统实际容积,计算所需乳化油、切削液量和水量。
4、加水:将所需的水放入清洗后洁净的槽体内。
5、加乳化油、切削液:开启泵,在系统已循环的状态下缓慢倒入乳化油、切削液原液。
原液倒入点应选在能迅速充分搅匀的位置。
6、混配均匀:乳化油、切削液加完后,应再循环20~30分钟,使工作液完全混合均匀。
测定浓度和pH值。
即可进行切、削(磨)等操作。
(二)、补加方法工作液在使用过程中因消耗或水份蒸发,会导致其浓度偏差或使用液量减少,正确的补加方法是先按1所述配制好稀释液(根据实际情况,浓度的高低自行掌握)然后加入水箱中;如只是浓度偏低,则可直接补加原液,然后用糖度计测定,直至达到所需的配制浓度。
1、在乳化油、切削液的使用过程中,工作液必然会有不断的消耗。
应保持工作液的适当浓度和液位,及时向供液系统中添加乳化油、切削液原液和清洁自来水。
2、添加乳化油、切削液时,应测定现有工作液浓度。
根据现有浓度和液位差值计算出所需原液的数量。
3、应在开泵循环状态下,添加原液和自来水,至规定的浓度和液位。
(三)、浓度管理由于工作液的浓度直接关系到使用液的各项性能,如浓度异常,则可能会发生以下问题。
(四)、PH 值管理PH值降低是造成工作液腐败、工件生锈的直接原因之一,因此经常测定使用液的PH值,并使其保持在指标值范围之内,将有效地防止工作液的腐败和工件、设备的锈蚀现象。
PH值的测定最好采用PH计,避免因试纸误差而带来的管理不善。
如发现PH值降低现象,首先进行浓度检查;如浓度正常,则添加PH值调节剂。
如浓度偏低,则首先补充原液,校正浓度,如PH值仍偏低,则同样应添加PH调节剂以提高PH值。
乳化液操作规程
![乳化液操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/7c69bf4ec5da50e2524d7f8a.png)
乳化液维护管理操作规程:1.乳化液日常化验检测项目和频率:附录一:轧制油理化指标外观:琥珀色液体粘度:40 o C 40-50 mm2/s密度:20o C 0.90-0.93g/ml酸值:<8.0mgKOH/g 皂化值:>150mgKOH/gpH值:(3%,蒸馏水溶液) 4.5-6.5 2.轧制乳化液现场控制指标:浓度:0.8-1.5% (常规使用)pH值(3%,蒸馏水溶液): 4.5-6.5电导率(25℃):< 500 us/cm皂化值:> 150 mgKOH/g铁离子含量:< 150ppm氯离子含量:<50ppm酸值:<30mgKOH/g灰分:<800ppm脱盐水:pH<7.0 电导率<20um/cm以上乳化液检测指标,是通常控制范围,当发现数据超差,应及时查找原因,及时设法解决。
3.乳化液现场维护和管理:3.1 加油浓度控制:0.8-1.5%3.2 加油量计算:本班加油量=上班轧制产量*0.25至0.3kg (根据轧制规格适当调整添加量)3.3 蒸汽管加热:乳化液箱内乳液温度:50-58 o C (蒸汽管始终保持乳化液恒温)3.4 乳化液循环:始终保持乳化液循环流动,轧制时,乳化液打开大循环正常生产。
停机时,实现小循环,保持乳化液流动,日常维护乳化液不能出现静止状态,“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。
3.5停机必要时关闭气体搅拌,让杂油浮出乳液表面,然后用撇油器撇除(正常情况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。
开机时,搅拌常开。
3.6 乳化液液位控制:保持乳化液净液箱满液位,防止污油箱内杂油介入净液箱。
要及时补充新鲜脱盐水和轧制油,维持乳化液正常浓度,保证轧制过程润滑需求。
3.7 加油方式:实行“少量多批”加油方式,将计算好的本班加油量,分批少量加到乳化液中,这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。
加油时,必须在实现大循环时,开启气体搅拌,在输出泵前加油为佳,利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。
乳化液配比操作规程
![乳化液配比操作规程](https://img.taocdn.com/s3/m/df430d7858fafab069dc0276.png)
乳化液配比工操作规程一.上岗条件第1条:必须经过专业技术培训,考试合格取得合格证后,持证上岗方准操作:第2条:应熟知操作反渗透水处理成套设备的结构、性能、工作原理、技术特征,能独立操作。
第3条:实习作业人员操作应经主管部门批准并指定专人指导监护。
第4条:作业人员应身体健康,应无妨碍本职工作的病症。
二.安全规定第1条:每班安排两人值班,一正一副。
操作时,副值班操作,正值班监护。
上岗按规定穿好劳保用品。
第2条:上班前严禁饮酒,班中严禁睡觉与吸烟,不做与本职工作无关的事情。
严格执行交接班制度和工种岗位责任制,坚守工作岗位,遵守本操作规程、《煤矿安全规程》及有关规定。
第3条:检修设备或处理故障时,严格执行“停电挂牌制度”,设专人监护并制定有效的安全措施。
第4条:经常检查维护反渗透水处理系统各种计量装置,阀门和安全装置等,保证灵活可靠,每天要对全部设备的外表进行一次擦洗。
第5条:精滤器和保安滤器进水水压压差升高至0.15MPa时需要更换滤芯;炭滤器内的活性炭每半年检测一次炭滤器出水中余氯的含量,并与原水中余氯含量比较,若进出水中余氯含量无明显差异,则表明活性炭已失效,需更换;当钛棒过滤器进水水压压差达0.15MPa 时,应对钛棒滤芯进行清洗。
第6条:当出现标准化产水量降低10%以上、标准化脱盐率增加5%以上、进水和浓水之间的标准化压差上升了15%的情况中任意一项时,需要清洗膜元件。
当准备清洗液时,应确保在循环进入膜元件前,所有的化学品得到很好的溶解和混合。
在清洗液循环期间,清洗液温度不能超过35摄氏度。
第7条:掌握电气设备防、灭火知识,能正确使用灭火器材。
第8条:坚守本职岗位,爱岗敬业。
三.操作准备第1条:按规定检查RO水生产线、饮用水生产线、乳化液生产线成套设备状况,确保无重大缺陷和不安全因素。
第2条:根据交接班情况,重点检查存在问题的处理情况,达到各项保护齐全有效,所有阀门开关位置正确、压力表、流量计完好。
乳化液浓度配比标准作业流程工作标准
![乳化液浓度配比标准作业流程工作标准](https://img.taocdn.com/s3/m/3a8573ab8762caaedd33d43e.png)
序号
流程步骤
作业内容
作业标准
相关制度
作业表单
作业人员
安全提示
1
检查作业环境
1)检查乳化液泵站位置的巷道支护;
2)检查顶板淋水。
1)顶板、两帮支护完好,无漏顶、片帮;
2)防淋水措施到位。
设备运行记录(采煤)
泵站司机
2
检查乳化液箱及乳化液
1)检查乳化液箱;
2)检查乳化液箱液位;
3)检查乳化液质量。
1)乳化液箱无漏液,观察窗清晰,箱内干净无杂物,阀动作灵活可靠;
2)液面在液箱三分之二位置以上;
3)乳化液无析油、析皂、沉淀、变色、变味。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》
设备运行记录(采煤)
泵站司机
3-1
准备配液材料及检测工具
1)准备乳化油;
2)准备清水;
3)准备测量乳化液浓度的折射仪。
2)卫生干净整洁。
泵站司机
6-2
填写记录
填写乳化液泵运行记录。
内容真实、规范、清晰。
设备运行记录(采煤)
泵站司机
4
配制乳化液
启动乳化液自动配液设备。
自动配液正常。
泵站司机
5
检查乳化液
1)检查乳化液箱液位;
2)检测乳化液浓度。
1)液面ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ液箱三分之二位置以上;
2)乳化液配制合格(浓度3%-5%)。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》
设备运行记录(采煤)
泵站司机
6-1
清理作业现场
1)整理工具;
2)清理卫生。
1)工具干净,放回原处,码放整齐;
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1)乳化液箱无漏液,观察窗清晰,箱内干净无杂物,阀动作灵活可靠;
2)液面在液箱三分之二位置以上;
3)乳化液无析油、析皂、沉淀、变色、变味。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》
设备运行记录(采煤)
泵站司机
3-1
准备配液材料及检测工具
1)准备乳化油;
2)准备清水;
3)准备测量乳化液浓度的折射仪。
1)乳化油标号符合要求,备量充足;
2)水质符合要求;
3)折射仪完好。
泵站司机
3-2
检查乳化液配液设备
1)检查乳化油箱;
2)检查清水管;
3)检查浮球阀;
4)检查射流泵。
1)完好,油量足,油质合格;
2)完好,水流畅通;
3)完好;
4)完好。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》
设备运行记录(采煤)
泵站司机
2)卫生干净整洁。
泵站司机
6-2
填写记录
填写乳化液泵运行记录。
内容真实、规范、清晰。
设备运行记录(采煤)
泵站司机
4
配制乳化液
启动乳化液自动配液设备。自源自配液正常。泵站司机5
检查乳化液
1)检查乳化液箱液位;
2)检测乳化液浓度。
1)液面在液箱三分之二位置以上;
2)乳化液配制合格(浓度3%-5%)。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》
设备运行记录(采煤)
泵站司机
6-1
清理作业现场
1)整理工具;
2)清理卫生。
1)工具干净,放回原处,码放整齐;
乳化液浓度配比标准作业流程工作标准
序号
流程步骤
作业内容
作业标准
相关制度
作业表单
作业人员
安全提示
1
检查作业环境
1)检查乳化液泵站位置的巷道支护;
2)检查顶板淋水。
1)顶板、两帮支护完好,无漏顶、片帮;
2)防淋水措施到位。
设备运行记录(采煤)
泵站司机
2
检查乳化液箱及乳化液
1)检查乳化液箱;
2)检查乳化液箱液位;