注塑成型基础知识

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注塑相关基础知识

• 高分子化合物及其应用：天然高分子化合物人工合成高分子化合物
• 天然高分子：
• 蛋白质~15万、纤维素~200万、淀粉1~8万、天然橡胶20~30万
合成高分子：
高密度聚乙烯10~20万，HD-PE（化妆品包装）线形低密度聚乙烯5-10万，LLD-PE（保鲜膜）
• （1）聚丙烯-PP，柔性好而有一定硬度，做器皿。印刷中的BOPP，做覆膜材料。
CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2
Cl
Cl
Cl
Cl
Cl
氯乙烯：CH2=CHCl
因此说，高分子化合物是由许多结构相同而且简单的结构单元通过共价键重复连接而成的。
二、注塑原料介绍
• 1、瓶胚原料
PET
• 聚对苯二甲酸乙二醇酯，化学式为 COC6H4COOCH2CH2O。（英文： Polyethylene terephthalate，简称PET），由对苯二甲酸二甲酯与乙二醇酯交换或以对苯二甲酸与乙二醇酯化先合成对苯二甲酸双羟乙酯，然后再进行缩聚反应制得。属结晶型饱和聚酯，为乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。是生活中常见的一种树脂，可以分为APET、 RPET和PETG。
2、瓶盖、把手、提环原料 pp
3、瓶盖、把手、提环原料色母
• 色母（Color Master Batch）的全称叫色母粒，也叫色种，是一种新型高分子材料专用着色剂，亦称颜料制备物。色母主要用在塑料上。色母由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成，是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体，可称颜料浓缩物，所以它的着色力高于颜料本身。加工时用少量色母料和未着色树脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树脂或制品。

注塑成型的工艺条件基础知识

注塑成型的工艺条件基础知识一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度;喷嘴温度和温度等..前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却..每一种塑料都具有不同的流动温度;同一种塑料;由于来源或牌号不同;其流动温度及分解温度是有差别的;这是由于平均分子量和分子量分布不同所致;塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的;因而选择料筒温度也不相同..2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的;这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"..喷嘴温度也不能过低;否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵;或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大..模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求;以及其它工艺条件熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等..二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种;并直接影响塑料的塑化和制品质量..1、塑化压力：背压采用螺杆式注射机时;螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力;亦称背压..这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的..在注射中;塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变;则增加塑化压力时即会提高熔体的温度;但会减小塑化的速度..此外;增加塑化压力常能使熔体的温度均匀;色料的混合均匀和排出熔体中的气体..一般操作中;塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好;其具体数值是随所用的塑料的品种而异的;但通常很少超过20公斤/平方厘米..2、注射压力：在当前生产中;几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力由油路压力换算来的为准的..注射压力在注塑成型中所起的作用是;克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力;给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实..三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期;也称模塑周期..它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率..因此;在生产过程中;应在保证质量的前提下;尽量缩短成型周期中各个有关时间..在整个成型周期中;以注射时间和冷却时间最重要;它们对制品的质量均有决定性的影响..注射时间中的充模时间直接反比于充模速率;生产中充模时间一般约为3-5秒..注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间;在整个注射时间内所占的比例较大;一般约为20-120秒特厚制件可高达5~10分钟..在浇口处熔料封冻之前;保压时间的多少;对制品尺寸准确性有影响;若在以后;则无影响..保压时间也有最惠值;已知它依赖于料温;模温以及主流道和浇口的大小..如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的;通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准..冷却时间主要决定于制品的厚度;塑料的热性能和结晶性能;以及模具温等..冷却时间的终点;应以保证制品脱模时不引起变动为原则;冷却时间性一般约在30~120秒钟之间;冷却时间过长没有必要;不仅降低生产效率;对复杂制件还将造成脱模困难;强行脱模时甚至会产生脱模应力..成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关..一般的注塑机可以根据以下的程序作调校：根据原料供应商的资料所提供的温度范围;将料筒温度调至该范围的中间;并调整模温..估计所需的射胶量;将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二..调校倒索抽胶行程..估计及调校二级注塑时间;将二级注塑压力调至零..初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半50% ；将注塑速度调至最高.. 估计及调校所需要的冷却时间.. 将背压调至3.5bar.. 清除料筒内已降解了的树脂.. 采用半自动注塑模式；开始注塑程序;观察螺杆的动作..就需要而适当调节射胶速度和压力;若要使充模时间缩短;可以增加注塑压力..如前所述;由于十足充模之前会有一个过程;充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%..压力最终都要调得够高;使可以达到的最大速度不受设定压力限制..若有溢料;可以把速度减低..每观察一个周期之后;便把射胶量及转换点调节..设定程序;使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模..当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后;便可进行第二级的保压压力的调校程序..按需要适当调校保压压力;但切勿过份充填模腔..调校螺杆速度;确保刚在周期完成之前熔胶已完成;而注塑周期又没有受到限制..缩短周期时间予提高生产率对大部分的注塑厂商来说;注塑周期可直接影响以下两个主要目的：1、每天从机械中得到更多的制件；2、制件合乎客人的要求..注塑周期由以下组成：周期开始--螺杆开始前进;注射；制件浇口冷却螺杆开始转动--塑化行程开始螺杆回位完成--螺杆转动停止如必要的话抽胶发生模具打开可能包括模芯的拉出制件充分冷却便可以顶出顶出模具闭合可能包括模芯的回位模具闭上--周期重新开始..自动注塑周期是在持续的相同次序下;同样的事情一次又一次地重复..周期有三个主要部分：开模时间；填充时间；模具闭合时间；保压时间提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作;完成顶出;并确保模具得到保护包括拉出和退回滑块和侧位模芯..所以;任何;延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修..另外;如每次注射的开模时间都不一样;制件将亦不一样..注塑填充模腔由1-2以流动性较好的材料而言如Delrin聚甲醛;Zytel及Zytel ST尼龙;及Crastin、Rynite聚脂;这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间;填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间;及最低和稳定的注塑压力..当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀;竖流道;横流通;浇口;再射入模腔;当中会遇到阻力..这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度;以及模具排气设计所影响..流动阻力应在模具内改善及减少;以达至填充平衡及稳定..否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同;强度不足;或外观不良..保压时间2-3当注塑结晶形材料时;保压时间是最重要的一段过程..这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止..模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固..保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前..这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞;或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键..冷却时间4-7当熔体进入模腔;碰到金属表面时;熔体冷却的步骤就己经开始..由于聚甲醛;尼龙;及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高;所以需要冷却的时间便很少..若以一般模件来说;在熔胶完成后;模件应该已经有足够的冷却时间..如果在顶出模件时发现出问题的话;可慢慢将冷却时间延长;直至问题解决为止..开模时间8-11模具开放的时间是整个周期的重要部份;特别是对有装嵌件的模具更是如此;甚至在比较标准的模具中;模具开放时间也经常高过整个周期的20％..影响开模的因素：第一项要考虑的是模具的速度和移动距离;模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间;当然;模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具;所以;让制件脱模所需移动距离愈短;则其所花的的间愈少;当注射成型机处于良好状态;从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳..设备需要一些保养以完成这些速度上的变化;但是这些花费可以从模塑时间减少;节省时间而得到多倍的回报..为了达到最少的模具移动时间;调整减速限制开关;以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件;并优化行程的高速段..再者;适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复..产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延;这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响;因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态..注意：缩短模具打开行程到所必需的最小;以便制件和流道脱落排除任何使顶出困难的因素;像顶针周围的飞边披锋缩短顶出行程到所必需的最小值用最快的开模和闭模速度;同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延;它们表示机械或液压阀的故障在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间..稍加考虑产品设计减少倒扣就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行若这延误是由模具损耗所导致;理应修理模具;以减低延误..养成良好的注塑机操作习惯养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处..1 开机之前：1检查电器控制箱内是否有水、油进入;若电器受潮;切勿开机..应由维修人员将电器零件吹干后再开机..2检查供电电压是否符合;一般不应超过±15%..3检查急停开关;前后安全门开关是否正常..验证电动机与油泵的转动方向是否一致..4检查各冷却管道是否畅通;并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水..5检查各活动部位是否有润滑油脂;并加足润滑油..6打开电热;对机筒各段进行加温..当各段温度达到要求时;再保温一段时间;以使机器温度趋于稳定..保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同..7在料斗内加足足够的塑料..根据注塑不同塑料的要求;有些原料最好先经过干燥..8要盖好机筒上的隔热罩;这样可以节省电能;又可以延长电热圈和电流接触器的寿命..2 操作过程中：1不要为贪图方便;随意取消安全门的作用..2注意观察压力油的温度;油温不要超出规定的范围..液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间;一般在35~60℃范围内比较合适..3注意调整各行程限位开关;避免机器在动作时产生撞击..3 工作结束时：1停机前;应将机筒内的塑料清理干净;预防剩料氧化或长期受热分解.. 2应将模具打开;使肘杆机构长时间处于闭锁状态..3车间必须备有起吊设备..装拆模具等笨重部件时应十分小心;以确保生产安全..注塑机使用中的一些知识一、背压的功用背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时;能产生足够的机械能量;把塑料熔化及混合..背压还有以下的用途：把挥发性气体;包括空气排出射料缸外；把附加剂例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等和熔料均匀地混合起来；使流经螺杆长度的熔料均匀化；提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制..所选用的背压数值应是尽可能地低例如4-15bar;或58-217.5psi;只要熔料有适当的密度和均匀性;熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以..背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升..上升的幅度和所设定背压数值有关..较大型的注塑机螺杆直径超过70mm/2.75in的油路背压可以高至25-40bar362.5-580psi..但需要注意;太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高;这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的..而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况;使射胶量极不稳定..越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响..熔料所储藏的能量愈多;螺杆在停止旋转时;产生突然的向后跳动;一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害;例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC;比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象..为了获得最佳的生产条件;正确的背压设定至为重要;这样;熔料可以得到适当的混合;而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm0.016in..二、模具的开合一般来说;大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢约100-359%;这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关;也和模具的安全保护在开合的操作中防止模具受损有关..典型的模具开合时间如下tcm:注塑机引用的时间单位：传统的双板模具：1-2tcm复合模具包括侧模芯和旋出装置的使用和多板模具：2-3.5tcm如模具开合的时间比实际运作的时间多15%;那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间..较新型注塑机能提供更快的开合速度;使用低模具开合模具传感压力;以启动锁模力合紧模具..注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间;而以个人经验来设定模具开合时间;这样往往会令运作时间长..在一个十秒的运作上减少一秒;便立即获得10%的改善;这个改善往往就是构成盈利和亏损的差..。

MOLDFLOW模具分析技术基础知识

MOLDFLOW模具分析技术基础知识第一章MOLDFLOW 分析基础知识1.1注塑成型基础知识所谓注塑成型是指将已加热熔化的材料喷射注入到模具内,经由冷却与固化后,得到成品的方法.在树脂原料经由注塑机注塑成型变为塑料制品的整个过程中,包括以下几个部分.1.计量:为了成型一定大小的塑件,必须使用一定量的颗粒状塑料,这就需要计量.2.塑化:为了将塑料充入模腔,就必须使其变为熔融状态,流过充入模腔.3.注塑充模:为了将熔融塑料充入模腔,就需要对熔融塑料施加注塑压力,注入模腔.4.保压增密:熔融塑料充满模腔后,向模腔内补充因制品冷却收缩所需的物料.5.制品冷却:保压终止后,制品开始进入冷却定型时期.6.开模:制品冷却定型后,注塑机的合模装置带动模具动模部分与定模部分分离.7.顶件:注塑机的顶出机构顶出塑件.8.取件:通过人力或机械手取出塑件和浇注系统冷凝料等.9.闭模:注塑机的合模装置闭合并锁紧模具.1.2注塑成型机注塑成型机可分为柱塞式和螺杆式两种,这两种注塑成型机差不多上由注塑系统,锁模系统和模具组成..1.2.1注塑系统注塑系统是注塑机的要紧组成部分.它能够使树脂原料在注塞或螺杆的推动或旋转推进下平均塑化,在高压下快速注入模具,注塑系统包括加料装置,料筒,螺杆或柱塞,喷嘴,加压和驱动装置等.1.2.2锁模系统注塑机上实现锁合模具,启闭模具和顶出制件的机构称为锁模系统.熔料在高压下注入模具,必须施加足够大的锁模力才能保证模具严密闭合不溢料,锁模结构还应保证模具启闭灵活,准确,迅速和安全,并防止损坏模具和制件,幸免机械受到强烈震动,达到安全运行以延长机器和模具的使用寿命.1.2.3模具模具是为了将树脂原料做成某种形状而用来承接射出树脂的部件.注塑模具要紧由浇注系统,成型零件和结构零件组成.1.3注塑成型过程在注塑过程的塑化,填充,保压和冷却这四个要紧时期中,起要紧作用的工艺参数也随着注塑过程的变化而变化.1.塑化塑化是指塑料在料筒内经加热达到良好可塑性的流淌状态的全过程.塑化是注塑成型的预备时期.熔体在进入模腔之前应达到规定的成型温度,并能在规定时刻内达到足够数量,熔体温度应平均一致,不发生或极少发生热分解以保证生产的连续进行.2.填充这一时期从柱塞或螺杆开始向前移动起,直至模腔被塑料熔体充满为止.填充过程中包含的重要工艺参数有：熔体温度,注塑压力,填充时刻.充模刚开始一段时刻内模腔中没有压力,待模腔充满时,料流压力迅速上升达到最大值.充模的时刻与模塑压力有关,充模时刻长,先进入模内的塑料受到较多的冷却,粘度增大,后面的塑料就需要在较高的压力下才能进入模腔,反之,所需的压力那么较小.在前一情形下,由于塑料受到较高的剪切应力,分子定向程度比较大.这种现象假如保留到料温降低至软化点以后,那么制品中冻结的定向分子将使制品具有各向异性.这种制品在温度变化较大的使用过程中会显现裂纹,裂纹的方向与分子定向方向是一致的.而且,制品的热稳固性也较差,这是因为塑料的软化点随着分子定向程度增高而降低.高速充模时,塑料熔体通过喷嘴,主流道,分流道和浇口时产生较多的摩擦而使料温升高,如此当压力达到最大值时,塑料熔体的温度就能够保持较高的值,分子定向程度可减少,制品熔接强度也提高.充模过快时,在嵌件后部的熔接往往不行,致使制品强度变劣.3.保压这是指从熔体充满模腔时起,至柱塞或螺杆撤回时为止的一段时刻.保压时期包括的重要工艺参数有:保压压力,保压时刻.保压时期中,塑料熔体因受到冷却而发生收缩,但因塑料仍旧处于柱塞或螺杆的稳压下,料筒内的熔料会被连续注入模腔内补足因收缩而留出的间隙,假如柱塞或螺杆停在原位不动,压力曲线就会略有衰减;假如柱塞或螺杆保持压力不变,也确实是随着熔料入模的同时向前做少许移动,那么在此段中模内压力坚持不变.现在压力曲线与时刻轴平行.压实时期关于提高制品的密度,降低收缩和克服制品表面缺陷都有阻碍.此外,由于塑料还在流淌,而且温度又在不断下降,定向分子容易被冻结,因此这一时期是大分子定向形成的要紧时期.这一时期拖延时刻愈长,分子定向程度也将愈大.4.冷却这一时期是指从浇口的塑料完全冻结时起,到制品从模腔中顶出时为止.冷却时期包括的重要工艺参数是冷却时刻冷却时模腔内压力迅速下降,模腔内塑料在这一时期内要紧是连续冷却,以便制品在脱模时具有足够的刚度而不致发生扭曲变形.在这一时期内,虽无塑料从浇口流出或流入,但模内还可能有少量的塑料流淌,因此到制品脱模时,模内压力不一定等于外界压力,模内压力与外界压力的差值成为残余压力.残余压力的大小与压实时期的时刻长短有紧密关系.残余压力为正值时,脱模比较困难,制品容易被刮伤或破裂;残余压力为负值时,制品表面容易有陷痕或内部有真空泡.因此,只有大残余压力接近零时,脱模才比较顺利,并能够获得中意的制品.1.4注塑成型工艺条件注塑成型工艺条件要紧包括温度,压力和时刻等1.温度注塑成型过程中的温度要紧有熔料温度和模具温度.熔料温度阻碍塑化和注塑充模,模具温度阻碍充模和冷却定型.熔料温度指塑化树脂的温度和从喷嘴射出的熔体温度,前者称为塑化温度,后都称为熔体温度.由此看来,熔料温度取决于料筒和喷嘴两部分的温度.熔料温度的高低决定熔体流淌性能的好坏.熔料温度高,熔体的粘度小,流淌性能好,需要的注塑压力小,成型后的制件表面光洁度好,显现熔接痕,缺料的可能性就小.反之熔料温度低,就会降低熔体的流淌性能,会引起表面光洁度低,缺料,熔接痕明显缺陷.然而熔料温度过高会引起材料热降解,导致材料物理和化学性能降低.模具温度是指和制品接触的模腔表面温度.模具温度直截了当阻碍熔体的充模流淌行为,制件的冷却速度和制件最终质量.提高模具温度能够改善熔体在模腔内的流淌性,增强制件的密谋和结晶度以及减小充模压力和制件中的压力.然而,提高模具温度会增加制件的冷却时刻,增大制件收缩率和脱模后的翘曲,制件成型周期也会因为冷却时刻的增加而变长,降低了生产效率.降低模具温度,尽管能够缩短冷却时刻,提高生产率,然而,会降低熔体在模腔内的流淌能力,并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接痕等制件缺陷.2.压力注塑过程中的压力要紧有注塑压力,保压压力和背压注塑压力是指螺杆或者柱塞沿轴向前移时,其头部向塑料熔体施加的压力.它要紧用于克服熔体在成型过程中的流淌阻力,还对熔体起一定程度的压实作用.注塑压力对熔体的流淌,充模及制件质量都有专门大阻碍.注塑压力的大小取决于制件成型树脂原料的品种,制件的复杂度,壁厚,喷嘴的结构形式,模具浇口的类型和尺寸以及注塑机类型等因素.保压压力是指对模腔内树脂熔体进行压实以及爱护向模腔内进行补料流淌所需要的压力.保压压力是重要的注塑工艺参数之一,保压压力和保压时刻的选择直截了当阻碍注塑制品的质量,保压压力与注塑压力一样由液压系统决定.在保压初期,制品重量随保压时刻而增加,达到一定时刻不再增加.延长保压时刻有助于减少制品的收缩率,但过长的保压时刻会使制品两个方向上的收缩率程度显现差异.令制品各个方向上的内应力差异增大,造成制品翘曲,粘模.在保压压力及熔体温度一定时,保压时刻的选择应取决于浇口凝固时刻.背压是指螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时对其施加的反向压力.增大背压能够排出原料中的空气,提高熔体密实程度,还会增大熔体内的压力,螺杆后退速度减小,塑化过程的剪切作用加强,摩擦热增多,熔体温度上升,塑化成效提高.然而背压增大后,假如不相应提高螺杆转速,那么,熔体在螺杆计量段螺槽中将会产生较大的逆流和漏流,从而使塑化能力下降.背压的大小与制件成型树脂原料品种,喷嘴种类以及加料方式有关.3.时刻注塑成型周期要紧由注塑时刻Ti,保压时刻Tp,冷却时刻Tc,开模时刻To组成.th为TP与TC之和.注塑时刻是指注塑活塞在注塑油缸内开始向前运动直至模腔被全部充满为止所经历的时刻.保压时刻为从模腔充满后开始,到保压终止为止所经历的时刻.注塑时刻与保压时刻由制件成型树脂原料的流淌性能,制件几何形状,制件尺寸大小,模具浇注系统的形式,成型所用的注塑方式和其他工艺条件等到因素决定.冷却时刻指保压终止到开启模具所经历的时刻.冷却时刻的长短受熔体温度,模具温度,脱模温度和冷却剂温度等因素的阻碍.在保证取得较好制件质量的前提下,应当尽量缩短冷却时刻的大小,否那么,会延长制件成型周期,降低生产效率,还可能造成具有复杂几何形状的制件脱模困难.开模时刻为模具开启取出制件到下个成型周期开始的时刻.注塑机自动化程度高,模具复杂度低,那么开模时刻短;否那么,开模时刻较长.1.5常见制品缺陷及产生缘故1．5．1短射短射是指由于模具模腔填充不完全造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已凝聚。

注塑技术培训资料

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成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制压力调整循环时间控制维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
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根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和机器，调整注射成型参数，进行生产。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
03
注射压力
根据产品大小和模具情况设定适当的注射压力，一般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构设定适当的注射速度，一般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等。
具有较好的强度和耐冲击性，适用于机械零件和家电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可能导致成型件变形。解决方法是优化冷却系统设计和成型条件，

注塑工艺基础知识

嵌件的预热应根据塑料的性能和嵌件大小而定，对于成型时容易产生应力开裂的塑料（如聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚等），其制品的金属嵌件，尤其较大的嵌件一般都要预热。对于成型进不易产生应力开裂的塑料，且嵌件较小时，则可以不必预热。预热的温度以不损坏金属表面所镀的锌层或铬层为限，一般为110C-130C，对于表面无镀层铝合金或铜嵌件，预热温度可达150C。
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注塑设备—注塑机的组成结构
一台通用注塑机主要由塑化注射系统、合模机构、液压传动（或气动）装置、电器控制系统等组成，如图所示：
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注塑设备—注塑机的组成结构
塑化注射系统塑化注射系统的主要作用是使塑料加热塑化和熔融，并能以足够的压力和速度下将一定量的溶料注入模具型腔中。塑化注射系统主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动装置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。
注塑工艺基础知识
提纲
一、注塑工艺简介二、注塑设备三、注塑工艺过程四、注塑制品的设计要点
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注塑工艺简介
各种各样的塑料制品是怎么制成的呢？塑料的主要成型方法有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、浇铸成形等，其中注射成型因形状适应性广，是热塑性塑料成型主要工艺。
注塑也称注射成型或注射模塑，是用注塑机将塑料粒子或塑料粉的原料熔融后，施加压力使其注入温度较低的模具内冷却固化形成与模腔形状一致的塑料制品的加工过程。
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注塑设备—注塑机分类
近年来注塑机发展很快，类型不断增加，分类的方法也较多。有的按塑料塑化方式分为柱塞式和螺杆式；有的按锁模装置的传动方式分为液压式、机械式和液压机械式；也有按机器操作方式分为自动、半自动和手动等，至今尚未完全形成统一的分灯方法，目前使用较多的分类方法有以下几种：

注塑基础理论知识

注塑基础理论知识注塑基础理论知识注塑工艺学习1 注塑成型概述及成型经济学1.1 塑料四变量塑料温度、塑料流速、塑料压力、塑料冷却。

要点：一致的注塑机参数并不能保证产出品质一致的产品，一致的塑料四变量才能够保证产出品质一致的产品。

1.2 注塑生产成本的降低尽可能缩短注塑周期；尽可能降低不良率；尽可能多的型腔数，不要堵上型腔生产；尽量减少停机时间，把更多的注塑机加工时间卖出去。

2 塑料制品设计及塑料原料2.1 塑料制品的设计要素常见的塑料制品都是壳类制品，不管如何复杂，通常都有三个基本的设计元素：制品外壳，定义制品的形状；附加于制品外壳上的部分，如螺丝柱、加强筋等；从制品外壳上挖空的部分，如通孔、盲孔等。

2.2 塑料制品的设计指导原则2.2.1 名义壁厚外壳的厚度尽可能均匀，壁厚的改变应该尽可能的小，并且逐步过渡；壁厚的改变应该少于名义壁厚的25%。

壁厚不均匀会导致倒流和跑道效应，由于塑料流动时，总是首先流向阻力最小的方向，通常，壁厚大的地方阻力小，壁厚小的地方阻力大，所以，塑料会先填充周边壁厚大的部位，中心壁厚小的部位由于流动前沿凝固或困气而无法填充，造成不可避免的缺陷。

2.2.2 过渡圆角两平面的交叉处需要圆角过渡，圆角的大小应该以保持壁厚均匀为原则，因为圆角半径相对于壁厚越小，应力越集中，相对应力就越大。

塑料制品上的内拐角通常是应力最大的地方，外拐角通常容易出现短射现象。

拐角半径设计的足够大有助于：分散应力，消除应力集中现象；有助于流动，防止短射、困气；有助于保证统一的收缩，减少表面凹陷、空穴和翘曲等现象。

2.2.3 制品脱模要有足够的脱模斜度，其大小要求与以下条件有关系：材料收缩率和耐磨性：通常收缩率越大，要求脱模斜度就越小；耐磨性越好的材料，要求的脱模斜度也比较小；制品表明粗糙度越大，要求脱模斜度越大；壁厚以及壁厚是否均匀也影响对脱模斜度的要求；型腔的深度也是要考虑的一部分。

2.2.4 附加和挖空尽可能考虑塑料的流动。

注塑技工基础知识培训材料

注塑成型技术
螺杆三个区域
计量部分、压缩部分、供料部分
计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区（L3)
h
H
螺杆头、止逆阀、止逆垫
注塑成型技术
注塑的过程
烘干
排气
压缩
膨胀
结晶
残余应力
原料软化熔融流动固化成型品
加热加压冷却
成型机
模具
注塑成型技术
背压的作用
计量时阻止螺杆快速向后退的力、叫背压 1。背压小会产生计量不准确、空气容易入。 2。适中背压有利于提高螺槽中物料的密实驱
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度加大脱模角改善模具开模方式改善顶出方式模具加强抛光
不良原因分析
黑纹（异色）
成
品表面出现不规则黑色或其他颜色
条纹
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
对策
优化成型参数
检查周边设备
调整背压
缩短成型周期
注塑成型技术
时间
1。
成型时间是决定注塑过程生产效率及品质的一项主要因素，成型时间由注射时间、保压时间、冷却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。
2。注射时间与制品的厚度，重量有直接关系；
3。冷却时间与材料性质、模具温度及其控制方法有直接的关系；
注塑成型技术
位置
1。位置与注射速度有直接关系 2。可用多级位置切换，解决成型中的困难，如：当产品产生毛边，尺寸偏大、变形、脱模困难、应尽早进行保压切换进行控制和调节。 3。产品表面有喷射痕或唱片纹，应用多级切换与注射速度结合使用，将缺陷排除。

热固性塑料注塑成型基础知识

一、热固性塑料注塑成型技术简介热固性塑料指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不熔物质的一大类合成树脂。

这种树脂在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；在成型过程中能软化或流动,具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化，有时释放出一些副产物，如水等。

热固性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三维的网状结构，不仅不能再熔融，在溶剂中也不能溶解。

酚醛、三聚氧胺甲醛、环氧、不饱和聚酯以及有机硅等塑料，都是热固性塑料。

热固性塑料第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应，交链固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已不能再变软流动了。

正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。

热固性塑料注塑利用螺杆或柱塞把聚合物送入注塑机机筒，聚合物经机筒加热粘度会降低，注塑机把粘度降低的聚合物注射进加热过的模具中。

物料充满模具，即对其保压。

此时产生化学交联，使聚合物变硬。

硬的(即固化的)制品趁热即可自模具中顶出，固化后的塑料不能再成型或再熔融。

最早应用于热固性塑料成型的工艺方法是压塑法(ComPreSSionmoulding)和压铸法(transferMoUlding)与它们相比，注塑法(InjeCtionMoulding）的优缺点如下:注塑法比压塑法、压铸法优越处是：较快的成型周期（2〜3倍），过程自动化；制品生产稳定性较好；较低的人工费；高的生产能力。

注塑法相对于压塑法、压铸法的缺点是：较高的设备和模具投资;压塑法可以得到较高的制品强度和较好的表面光洁度。

二、热固性塑料注塑成型工艺过程1、热固性塑料注塑工艺步骤热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。

然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。

这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。

注塑基础知识及调机方法

F o r p e s n a u s e o n y s u d y a n d r e s a c h n o f r c m me r c a u s e第一章注塑基础知识简1 塑料注射成型机生产简介注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

2 注塑机的结构及功能注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。

模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

（1）注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。

目前应用最广泛的是螺杆式。

其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。

动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。

（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。

同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

注塑成型及模具的基础知识课件

NEC Confidential
双色模
▐ 双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可以为多色。双色成型产品比组装件更美观，没有装配间隙。
▐ 双色模的缺点：
双色成型需要专门的成型机。双色模需要更高的模具加工、定位精度。双色模需要更高的模具安装精度，以及更精准的成型工艺。
NEC Confidential
非金属材料模分为：塑料成型模（挤塑，吹塑，注塑，压塑，气辅，真空吸塑等），橡胶模，玻璃模，陶瓷模，粉末冶金模(聚四氟乙烯)等NEC Confi Nhomakorabeaential
注塑模具基础知识
▐ 模具的分类 ▐ 注塑原理介绍 ▐ 注塑模具介绍 ▐ 常见注塑模具类型 ▐ 模具加工工艺 ▐ 模具修改方式
NEC Confidential
品密度低，不溢料式需要精确计算用料，成型密度高。半溢料式需要大致计量，一开始溢料，到一定阶段时不再溢料，产品密度较好把握。
NEC Confidential
模压成型
▐ 模压成型的优点：
生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；产品尺寸精度高，重复性好；表面光洁，无需二次修饰；能一次成型结构复杂的制品；因为批量生产，价格相对低廉。
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间，在模具上这部分是开放的，很容易掉进其他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。这时在模具的上表面安装一块板遮挡一下，就是挡尘板
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 计数器：显示模具完成多少次开合模
▐ 气路：嵌件模中，嵌件在模具中的固定有时需要真空吸附，此时模具上需要开设气路，必要是使用吸盘。

注塑培训资料

注塑成型缺陷的排除方法
对于短射缺陷，可以调整注射压力、注射速度和注射时间等参数。
对于飞边缺陷，可以调整合模压力、模具间隙和注射压力等参数。
对于气泡缺陷，可以优化排气系统、调整注射速度和注射时间等参数。
对于烧焦缺陷，可以降低注射压力和温度，或者增加冷却时间等参数。
对于翘曲缺陷，可以调整注射压力、注射速度和冷却时间等参数。
通过调整工艺参数、控制原料投放比例等方式，对注塑过程进行精确控制，确保产品质量符合要求。
优化模具设计和制造
根据产品需求和工艺特点，优化模具设计，提高模具制造精度和质量，确保注塑产品的稳定性和一致性。
进行质量检测
对注塑产品进行严格的质量检测，如尺寸检测、外观检测、性能测试等，确保产品质量符合客户要求。
显示屏与按钮
注塑机的操作界面通常配有显示屏和按钮，以便操作人员对机器进行控制和监控。
安全保护装置
为了确保操作人员的安全，注塑机的操作界面通常配有安全保护装置，如紧急停止按钮和防护门等。
03
注塑模具设计与应用
注塑模具的基本结构
浇注系统
成型零件
导向定位系统
脱模系统
温度调节系统
由浇口、分流道、进料口等组成，负责将塑料熔体从注射机喷嘴引向型腔。
冷却时间
塑料冷却固化，形成注塑件所需的时间。
05
注塑成型缺陷及排除
注塑成型常见缺陷
飞边
模具合模不紧密，导致产品边缘出现多余的塑料。
烧焦
塑料在高温下长时间停留，导致材料烧焦、变黑。
短射
是指注射量不足，导致产品不完整或出现流线。
气泡
由于气体未完全排出，导致产品内部出现气泡。

注塑技术培训资料

注塑生产效率提升策略
06
注塑技术发展趋势与展望
自动化生产
随着工业4.0的发展，自动化生产逐渐成为注塑行业的重要趋势。通过引入机器人、自动化设备等，实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和质量。
智能化技术
智能化技术如人工智能、大数据分析、物联网等在注塑行业的应用逐渐普及。这些技术能够帮助企业优化生产流程、降低成本、提高产品质量等。
高性能复合材料与多材料成型技术
THANK YOU.
谢谢您的观看Βιβλιοθήκη 注塑生产计划与调度03
04
05
注塑生产成本控制
详细描述
2. 生产过程成本控制
4. 人工成本控制
总结词
1. 原材料成本控制
3. 能源成本控制
01
02
03
04
05
06
4. 加强员工培训
详细描述
提高注塑生产效率主要包括以下策略
2. 自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，如机械手、智能仓库等，减少人工干预，提高生产效率。
缩痕
由于制品厚度不均或冷却不充分，导致制品表面出现缩痕。解决方案包括调整注射速度或优化冷却系统。
翘曲
由于冷却不均匀或保压时间不足，导致制品形状发生变化。解决方案包括优化冷却系统或增加保压时间。
气泡
由于注射速度过快或气体未被完全排除，导致制品内部产生气泡。解决方案包括降低注射速度、增加排气孔或优化模具设计。
注塑成型常见问题及解决方案
03
注塑模具基础知识
模具通常由动模和定模两个主要部分组成，动模又称凸模，定模又称凹模。
模具的组成
模具是实现塑料成型的重要工具，通过模具成型可得到具有特定形状、尺寸和性能的制品。

注塑学徒入门知识点总结

注塑学徒入门知识点总结注塑是一种塑料制品加工方法，利用塑料在加热状态下由注射器高速注入模具中，通过冷却硬化成型的工艺。

注塑成型技术已经成为了塑料制品制造行业的主要加工方法之一。

对于想要从事注塑行业的学徒来说，了解注塑的基本知识点是非常重要的。

本文将总结注塑学徒入门需要了解的基本知识点。

一、注塑工艺流程1. 塑料颗粒的预处理在注塑成型过程中，首先需要对塑料颗粒进行预处理，主要包括干燥和混合。

干燥的目的是去除塑料颗粒中的水分，保证成型品的质量；混合的目的是将不同的塑料颗粒按照一定的比例混合在一起，以满足产品的需要。

2. 塑料颗粒的注射将经过预处理的塑料颗粒装入注塑机的料斗中，然后通过螺杆的旋转和加热系统的作用，将塑料颗粒加热融化，并加压注入模具中。

这是注塑过程中的关键步骤。

3. 模具的冷却当塑料颗粒注入到模具中后，需要等待一定的时间进行冷却，使得塑料颗粒硬化成型。

4. 模具的开合冷却完成后，需要打开模具并取出成品，然后关闭模具进行下一次的注塑。

5. 成品的后处理注塑成品在模具中冷却硬化后，还需要进行除渣、修边、组装等后处理工作，最终得到合格的注塑成品。

二、注塑机的结构及原理1. 注射装置注射装置是注塑机的核心部件，包括料斗、螺杆、加热系统等。

料斗主要用于存放预处理后的塑料颗粒；螺杆主要负责将塑料颗粒加热融化，并加压注入模具中；加热系统主要负责加热料斗和螺杆，将塑料颗粒加热融化。

2. 锁模装置锁模装置主要包括模板、模板上模、模板下模、活动模板等部件，主要用于固定模具，并确保模具在注塑过程中能够保持稳定的状态。

3. 冷却系统冷却系统主要用于冷却模具中的塑料颗粒，保证塑料颗粒能够在模具中快速硬化成型。

4. 控制系统控制系统主要负责控制整个注塑机的运行，包括料斗的加热、螺杆的转动、模具的开合等。

三、注塑模具的设计注塑模具是注塑成型过程中的另一重要部件，它的设计直接影响着注塑成品的质量。

注塑模具的设计需要考虑以下几个方面：1. 注塑成品的形状和结构注塑模具的设计需要充分考虑注塑成品的形状和结构，以满足产品的需求。

注塑基础知识(很详细)

电气控制系统主要是控制电气控制系统主要由控制器、电子尺、编码器、
压力感应器、变频器等组成。
控制面板
控制电箱
电气控制系统结构：
油阀/ 加热器
液压注塑机闭环控制系统框图
闭环系统:简单的理解是受到监控的射胶，使用射胶的速度及压力和设定值一致。闭环系统中，透电子尺及压力感测器反馈讯号速度及压力资料给控制系统作出不断的修正，以求达至和设定值相同，此即闭环控制。这功能是最适合对产品的质量要求很高的客戶选用。
3.拿由得模出具及: 成品判定“开模行程”及“托模行程”是否满足以让成品取出。厚
水平
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道的长度；托模
行程需足够将成品顶出；
注塑机的选择：
4.锁得住:
由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的
注塑机分类：
1.按机器加工能力分类，可分为大、中、小型号的注塑机。 2.按机器外形特征进行分类，可分为立式注塑机、卧式注塑机、角式注塑机。 3.按注塑机各系统的形式来分，比如锁模装置的形式，按料管的塑料等。 4.按使用特征分类，可分为通用注塑机和专用注塑机。其中专用注塑机目前可分为精密注塑机、高速注塑机、多色注塑机、热固性材料专用机、发泡注塑机等。
化头⑦止逆环⑧推力环⑨螺杆
料斗功能：干燥和存放材料。
工作原理：鼓风机将加热的热空气从料斗底部吹入料斗，经空气隔离网和物料分散器使材料由下而上均匀受热，将烘烤出的水分（水蒸气）从空气出口排出。
射出系统的功能：
存放及输送塑料，使塑料经历进料、加热、压缩、排气、熔融、射出及保压阶段。

注塑基础理论知识

注塑工艺学习1 注塑成型概述及成型经济学1.1 塑料四变量塑料温度、塑料流速、塑料压力、塑料冷却。

要点：一致的注塑机参数并不能保证产出品质一致的产品，一致的塑料四变量才能够保证产出品质一致的产品。

1.2 注塑生产成本的降低1)尽可能缩短注塑周期；2)尽可能降低不良率；3)尽可能多的型腔数，不要堵上型腔生产；4)尽量减少停机时间，把更多的注塑机加工时间卖出去。

2 塑料制品设计及塑料原料2.1 塑料制品的设计要素常见的塑料制品都是壳类制品，不管如何复杂，通常都有三个基本的设计元素：1)制品外壳，定义制品的形状；2)附加于制品外壳上的部分，如螺丝柱、加强筋等；3)从制品外壳上挖空的部分，如通孔、盲孔等。

2.2 塑料制品的设计指导原则2.2.1名义壁厚外壳的厚度尽可能均匀，壁厚的改变应该尽可能的小，并且逐步过渡；壁厚的改变应该少于名义壁厚的25%。

2.2.2 过渡圆角两平面的交叉处需要圆角过渡，圆角的大小应该以保持壁厚均匀为原则，因为圆角半径相对于壁厚越小，应力越集中，相对应力就越大。

塑料制品上的内拐角通常是应力最大的地方，外拐角通常容易出现短射现象。

拐角半径设计的足够大有助于：1)分散应力，消除应力集中现象；2)有助于流动，防止短射、困气；3)有助于保证统一的收缩，减少表面凹陷、空穴和翘曲等现象。

2.2.3 制品脱模要有足够的脱模斜度，其大小要求与以下条件有关系：1)材料收缩率和耐磨性：通常收缩率越大，要求脱模斜度就越小；耐磨性越好的材料，要求的脱模斜度也比较小；2)制品表明粗糙度越大，要求脱模斜度越大；3)壁厚以及壁厚是否均匀也影响对脱模斜度的要求；4)型腔的深度也是要考虑的一部分。

注塑成型工艺培训资料

02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却和减少残余应力至关重要，应根据产品要求和模具结构进行合理设定。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时间，需综合考虑注射时间、冷却时间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将塑料件从模具中取出，以避免塑料件在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的关键环节，对于制品的质量和生产效率具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同时，需要对注塑机进行调试，确保其工作状态良好，例如注射压力、注射速度、模具温度等参数的调整。此外，还需要对制品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止制品产生收缩和变形。

注塑成型基础知识

结晶型料其它种类的料
喷嘴温度的设定略低于料筒末端温度略高于料筒末端温度等于料筒末端温度
目的防止分解防止堵嘴防止流涎
模温的作用设定与优化
模温的作用：调节进入模腔内熔料粘模温越低，进入模具内的熔料冷却就
度的变化，减少熔料的流动阻力，确
快，粘度增大，流动阻力增大，对于
保熔料顺利充满型腔各个角落，并使
料温变化会引起熔料粘度的变化，即使注塑工艺条件不变，都会造成注塑成型的变化；
处理注塑异常时，对于热稳定性差的料，要及时降温（保温），以防熔料分解；
每一种塑料在高温料筒内停留时间是有限的。
=
滞
最大剂量（机台）*2*周期
留时
==
=
间
{实际剂量（每模）-料垫}*60
喷嘴温度的作用设定与优化
（热对热）
吸热等于放热+， + + 空气吸收的热量（Q2)
模温才能稳定
（热辐射）
下来，注塑生产才能顺利和+ + + 机板吸收的热量（Q3）
稳定。
（热传导）
射胶各段位置的设定与优化
正确找出射胶各段位置是设定注塑工艺参数的最重要的一步，射胶各段位置包括射胶起始位置，一段射胶位置，二段射胶位置，末端射胶位置，保压切换位置及倒索（抽胶）位置等。
设定料筒温度时需保持一个温度梯度（从下料口到料筒前段逐步升高）；
调整料筒温度时需根据不同的塑料来选择合适的调温幅度，耐温性好的塑料，调整料温的幅度在5-10度之间，耐温性差的，调整料温时需小心，调整料温的幅度在2-3度之间，耐温性一般的塑料调整料温的幅度在3-5度之间。
熔料温度不同于料筒温度（熔料温度是指从喷嘴出来的温度）；