管道焊接注意事项

管道焊接注意事项

1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用

堵板封口,以减少管道冲洗工作量。

2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金

属光泽方可对口。

3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，

焊缝全部用对接坡口焊缝。对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进

行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃

烘干处理，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。

7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；

焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。

8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。

10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引

弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等

有效防护措施，否则不得施焊。

12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：

①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应

低于母材表面并与母材圆滑过渡。

②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不

得大于该焊缝总长的10%。

③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或

等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。

④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹

陷长度不得大于该焊缝总长的10%

13、压力试验：

①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。

强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应

为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。

②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少

于2块，安装在试验泵和试验系统末端。

③强度试验：升压到试验压力稳压10min无渗漏、无

压降后，降至设计压力，稳30min无渗漏、无压降为

合格。

④严密性实验：升压至试验压力，并趋于稳定后，并

详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定

支架无明显的变形等。

⑤一级管网及站内稳压在1h内压降不大于0.05MPa

为合格，二级管网稳压在30min内压降不大于0.5MPa

为合格。

14、一级管网的现场安装的接头密封应进行100﹪的气密

性检验。二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20﹪的气密性检验。气密性检验的压力为0.02MPa, 用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格。

15、什么是二级片：2级片要求不能有夹渣，裂纹，未熔。

16、有的要求拍片数量不小于20%，是指每个焊缝都要拍，

拍的长度不小于该焊缝的20%，不是指总焊口数抽检20%。

焊缝质量标准

1、Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和

施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。

2、焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧

坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

3、焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本

金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

4、表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm 长

度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm 气孔2 个；气孔间距≤6 倍孔径。

5、咬边：（咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不

正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷）Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度≤0.lt，且≤lmm。（t 为连接处较薄的板厚。）。