体系基础推进计划
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编 号
模块
项目
现状描述
1、采用快速反应展板跟踪 目前问题责任划分有
所有的重大问题，并有可行 不清晰的困境，单个
的具体时间安排和关闭条件 问题不同步骤实施无
。
具部体分责参任会人人员获得信
2、存在现场沟通机制,确保 息，具体生产班组无
操作人员提出的问题得到快 正式通知，口述要求
速回应,以及班组间的信息交 状况较多，升级过程
样件管理规 范化，测量 系统定期进 行分析改 进，测量及 监控装置的 不符合跟踪 确认。
的处理） 6）跟踪内外部由于作业指导书不明确导致的内外部
1）培训覆盖了生产，物流和支持人员，同样包括临时员工。
定义安全作业政策并告知所有员工。根据安全作业政策建立
安全手册并根据安全政策定期更新。
2）内部培训师通过资质鉴定，确保只有认证的培训师才能进 建立覆盖全
2）所
有让步零件都要当作可疑零件处理且规定指定的期限或者数
量。保证发货的偏差/让步零件的可追溯性，识别生产批次。
3）在生产的各层级制定并跟踪绩效指标，如内废率（内部
PPM）、返修百分比、 一次下线合格率等。跟踪由于不合格
品管理不力造成的客诉（如返工返修、不遵守断点、发运已
知不合格品）。质量成本分析（包括间接成本，如：挑选...）
溯性标识，具体定义 仍在总结制定。在制 品存储转运状态不能 区分和保证先进先 出，隔离区未建立起
登记台账
2
不合 格品 控制
重大问题有报警，以确保通 告问题给相关人员和制定行 动。制定隔离可疑品的流 程，识别可疑材料的所有可 能的数量和位置。
不合格品问题上报处 理未能有效沟通，遏 制措施执行延迟和不 彻底。
返工产品追 溯管控建 立，产线异 常跟踪统计 处理机制初 步建立，遏 制措施实施 工作跟踪并 记录。
。
41）跟每踪个在工客作户场处所和都内使部用遏相制应的数安量全。标跟准踪，遏工制位期的长布短局（和例设计 定期排查安
考虑到安全因素，以避免潜在的安全风险，有工作场所的布 全隐患并改
局标准，包括内部存储和必要的缓冲区。
行培训
员的内部培
3）对每个培训活动建立并实施渐进步骤的方法，例如4步法 训体系，跟
（岗位指导培训）：1，准备 2，示范 3， 试验效果 4， 跟踪 踪提升培训
4）根据工业领域和特殊工位的风险评估，确定安全培训的需 效果显现。
求
新增访客安
5）基于安全培训的需求，所有相关人员都得到2个层次的培 全规定。
变更
8
管理
有生产试运行管控流程。建 立实施库存规划策略/流 程，保证不断货。并考虑到 零件或材料的储藏期限的限 制。
存在新旧零部件混用 风险，隔离不彻底。 库存件放行标准未明 确
定义应急工艺备案。有相关 缺少临时变更工艺和 的程序批准应急工艺备案。 相应认可，临时工艺 建立指标并跟踪，以确保变 产品进行可追溯性记 更不会对客户造成影响。 录。
训：1.基本安全规则培训 2. 如适用，针对岗位的安全培训。
6）管理访客安全；有标准和防护设施（快速培训，安全防护
设1）备所到有位新）员。工都要进行基础培训，至少包括：
- 产品知识，产品保护（包括关键特性的管理）
- 记录（生产/质量）实施
- 了解工位组织和职责
- 质量要求（遏制，红色报废箱）
- 升级程序（问题发生时，是否告知正确的相关人员）
规范产线问 题升级和沟 通机制。遏 制工作依照 遏制计划分 步实施，并 记录归档。
质
1）返工返修零件须得到识别，返回产线后须实施所有的检
查，以确保完全实施控制计划中所有的检查&试验。零部件的
重新使用被认为返工返修操作，重新使用的零部件必须在成
品上进行跟踪。每个返工零件通过特殊标识、记录的序列号
等方式追溯。
模块
格品
2
控制 模块
返工或返修须标准化，只有 返工零件上线未与其
获得批准后才能重新上线。 他零件有区分。返工
管理有偏差但得到用户批准 成品无特殊标记和状
的零件，并保证其可追溯性 态批次记录。异常问
。确定并跟踪目标，在生产 题处理分析无跟踪，
各层级减少报废，并提高一 质量成本统计未包含
次下线合格率。
员工职业生涯规划与 岗位能力提升培训未 能建立正向关联。再 次培训缺失。
有一套旨在提高制造质量的 体系，通过预防、探测和遏 制措施。建立报警、即时反 应、升级机制，记录并控制 进入检查工位的缺陷数量。
临时检验岗位和受控 发运无记录，检验岗 位得到的客户抱怨多 为口头通知，断点记 录和撤销条件无明确 定义。
录。针对每个工位/工种都 键特性、质量要求、
有操作人员资质鉴定过程。 升级程序；岗位变动
包括人员资质取消和二次鉴 的再次培训欠缺，外
定，以确保只有资质鉴定人 观检查人员专项培训
员才从事相关工作。
缺少，
建立激励机制（个人认可/ 奖励）。建立并管理相关的 政策。确定并跟踪相关指 标，保证培训过程的有效性 。
目前验证状态的零部 件过多，很多零部件 未经过检验上线，关 键二级供方整改状况 得不到有效跟踪。
变更通知下达后，具
所有有关产品，过程，原产 体变更各项工作跟踪
地的变更都要进行管理和监 有缺失。变更风险未
控。针对所有的产品/过程 体现在FMEA文件中，
更改实施风险分析。
变更断点零部件无遏
制流出计划
变更
进，合理的
2）工作场所的组织合适，以确保FIFO，包括倒包装操作。 定置定位，
3）有管理工作场所组织（例如5S）的系统的方法并维护。 人员操作符
4）车间实施可视化管理
合安全规范
5）在工作场所的组织上，实施持续改进和优化/消除浪费 。
1）作业指导书有修订记录，以跟踪过程/产品变更，在制品
储存数量规定
明确在制品
客户特殊要求未能充
分贯彻至各级供应
客户特殊要求传达到所有的 商，零部件追溯、包
供应链，N级供应商的样件 装无统一管控，二级
及文件由一级供应商进行验 供方关键产品特性监
证/认可。
控不足，设计变更和
产能调查仅针对一级
供方
供应 7 链管
理
对次级供应商的问题实行升 级机制。来料检验。确定了 N级供应商目标，并通过指 标跟踪绩效。
问题处理的核心“6步”（1.定义 2.遏制 3.根本原因 4.纠正措 具规范相应
施 5.措施验证 6.横向展开及标准化）
处理步骤。
2）检查多功能小百度文库处理过程，小组成员经过问题分析和解决 经验库标准
方法的培训
化档案建
，应用识别根本原因的工具（ 5why，鱼骨图等）
立，重大突
3）有相应的方法保证实施。实施有审查日期，发放清单，经 出问题专项
注：标 记处填
绿色-按计划完成
黄色-任务异常/需更新
红色-任务延迟
编制/日期：
审核/日期：
规范步骤
预期目标
问题分配到具体到人，并指定下一次汇报的日期，单一步骤 也需责任到人，按期跟踪（1.定义 2.遏制 3.根本原因 4.纠正 措施 5.措施验证 6.横向展开及标准化）
事项到人， 时间节点和 输出物清晰 可跟踪
2）建立生产启动作业指导书（包含在SWI或点检表等检查清 储存定义，
单中），包括内容：开机操作、工装更换和调整。在每次开 变化点记录
班、产品换型和重大停线（计划内或者计划外的）之后实施 启动程序并记录 3）启动指导书包括需要做的检查工作清单及记录：
。整合现有 记录表单， 新增安全和
- 生产和检查设备、防错和PPE（个人安全防护装备）是否正 异常状态信
验总结表作为证据，并由管理层跟踪。所有问题解决及措施 小组督办解
要横向展开并标准化。
决
4）高频客诉抱怨（3个月内多于3起），需要成立专项小组降
低客诉 - 快反会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进
行1）跟过踪程。开发要考虑可溯性要求（包括N级供应商零件），与
供应商达成一致并在每个制造过程中运用。 2）在全过程中应标识产品质量状态和加工状态（实物和过程 数据）。 3）设备布置及材料、在制品的存储区的设计应有助于先进先 出，容易识别不符合先进先出的状况。 4）红色标签同时用于报废和可疑材料，标签必须有区分 5）不合格零件隔离、记录、并且管理存放（包括隔离区-进
流。
快速
各层次责任人未明确 。
1 反应
会
分析问题主观推测较
3、存在规范的问题处理流 程，包括标准表单及根本原 因的分析工具。有经验累积 并将其标准化的机制。
多，相关验证记录不 规范，经验总结未进 行标准化宣贯进行事 前预防控制。频发客 诉问题未能升级专项
跟踪
零部件本体上无可追
根据成品的可追溯性，实施 追溯规则，保持物料先进先 出。识别不合格和可疑材料 并隔离，防止误用。
内部培训能力矩阵未
确定培训过程。培训活动所 建立，培训活动效果
需的构架，方法，技能和设 后续跟踪部分缺失，
备等。识别安全作业培训的 目前仅做通用的安全
需求，对所有相关人员进行 培训，未针对岗位进
培训。
行安全培训，访客安
全规定
识别基础培训和个岗位培训 基础培训部分内容缺
4 培训 的需求，有标准化流程和记 失，如产品知识、关
防错
5
验证
实施问题解决过程，建立纠 正行动；领导层审核检验工 位的活动和结果。防错装置 得到识别、管理并定期检查
产线缺陷统计未能引 导改进方向
。
当防错装置失灵时，管控可
疑产品。 记录失效时的反应行动、纠 正行动和复检。检验工位的
目前无放错装置失效 反应计划
有效性：确定目标并跟踪。
分层审核未覆盖全部
2）每个员工都有岗位培训记录，其中包含培训需求，工作知 强化基础培
识和技能水平，谁进行的培训，签字日期等。当培训内容和 训内容，覆
需求变化时进行岗位培训，确保同最新修改状态的关联。如 盖产品、质
果员工一段时间内没进行相关工作，需要对该员工进行复职 量、沟通等
岗位培训。有计划和跟踪表格和记录。记录所有的培训活
确保措施内容沟通到具体实施人，并有正式沟通方法（例 信息快速准
如：质量警报、 临时作业指导书，、备用工艺等） 定义升级 确传递到具
过程，以确保问题可以快速传达给具体职能部门的具体责任 体工位，建
人
立问题快速
若多班生产，确保所有的信息转达到所有班组，并形成记录 升级流程
1）使用标准的流程（8D或其他方式），相应的表单格式体现 运用分析工
建立普遍的分层审核机制。 生产区域，审核员缺
分层审核覆盖所有的生产领 乏有效培训，审核参
域
与层级未覆盖所有层
次
分层
6
审核
与分层审核相关的行动计划 得到实施和跟踪。偏差得到 处理。持续监控分层审核的 目前审核发现限于纠 有效性。并通过分层审核的 正，纠正措施和持续 结果分析，跟踪监控流程和 改进推进困难 工艺文件的遵守。
间接成本，客诉问题
遏制无跟踪控制。
工作环境安全并符合人机工 安全操作及隐患排查
程。工作场所干净、整齐， 有盲区，6S检查及改
以保证获取更好的质量和进 善未实际开展。可视
一步产线优化。
化看板更新滞后
现有作业指导书无在
制品储存规定，异常
每个工位都有标准化作业指 停机未执行再启动检
导书，且在现场可快速获得 查，检查清单未能覆
标准 。生产启动的流程是否得到 盖防错、安全防护，
3 化作 定义和实施。 业
零部件信息和异常停 线信息记录在多张表 格中
定义并管理标准样件和极限 样件（简称样件）。通过使 用样件保证测量和检验的可 靠性。生产中使用的检验计 量设备的测量系统能力，以 及定期检验校准。制定并跟 踪目标以优化过程。
产线样件状态未能定 期更换，有效期规定 仅在标签卡上，无文 件定义。测量设备实 际仅做校准，未开展 MSA。
初步建立零 部件、半成 品、总成品 标识管理。 不合格品库 管理台账
入需批准，控制存放数量等）。
1）根据不合格项的严重程度定义报警流程，该流程同时适用 于内、外部问题，报警至少包括问题定义、标准和标准偏差 、任务和期限。 2）实施升级过程，有内/外部的信息沟通机制（供应商的联 系清单） 3）可疑品清单包含所有物料的数量和位置，包括实物数量和 状态（OK/NOK）。遏制范围应包括库存/在制、在途库存， 识别断点并通报给所有的相关方。
方面。增加
动，记录可用并容易调用
3）建立资质 外观检查等
等级。对每个等级明确可测量的标准。针对主观检查过程的 特殊岗位专
常
息记录。
- 过程/产品参数及其公差范围
- 正确的零部件和材料
1）确认样件定义责任方对于极限样件，明确每个特性和判定
标准的公差范围。明确标准样件符合最新的定义和认可状态 。 2）在指导书中规定样件的使用，并用于培训。 3）基于接收标准、用户反馈/抱怨，定期检查、更换和增加 样件，并记录在案。根据程序定期进行测量系统能力回顾 （测量系统重复性与再现性分析）。 4）确定校准和能力的接受标准 5）对于每个偏差/不符合或者设备超出校准期限的问题，确 定遏制和纠正行动，由质量经理认可并跟踪（实施对不符合
模块
项目
现状描述
1、采用快速反应展板跟踪 目前问题责任划分有
所有的重大问题，并有可行 不清晰的困境，单个
的具体时间安排和关闭条件 问题不同步骤实施无
。
具部体分责参任会人人员获得信
2、存在现场沟通机制,确保 息，具体生产班组无
操作人员提出的问题得到快 正式通知，口述要求
速回应,以及班组间的信息交 状况较多，升级过程
样件管理规 范化，测量 系统定期进 行分析改 进，测量及 监控装置的 不符合跟踪 确认。
的处理） 6）跟踪内外部由于作业指导书不明确导致的内外部
1）培训覆盖了生产，物流和支持人员，同样包括临时员工。
定义安全作业政策并告知所有员工。根据安全作业政策建立
安全手册并根据安全政策定期更新。
2）内部培训师通过资质鉴定，确保只有认证的培训师才能进 建立覆盖全
2）所
有让步零件都要当作可疑零件处理且规定指定的期限或者数
量。保证发货的偏差/让步零件的可追溯性，识别生产批次。
3）在生产的各层级制定并跟踪绩效指标，如内废率（内部
PPM）、返修百分比、 一次下线合格率等。跟踪由于不合格
品管理不力造成的客诉（如返工返修、不遵守断点、发运已
知不合格品）。质量成本分析（包括间接成本，如：挑选...）
溯性标识，具体定义 仍在总结制定。在制 品存储转运状态不能 区分和保证先进先 出，隔离区未建立起
登记台账
2
不合 格品 控制
重大问题有报警，以确保通 告问题给相关人员和制定行 动。制定隔离可疑品的流 程，识别可疑材料的所有可 能的数量和位置。
不合格品问题上报处 理未能有效沟通，遏 制措施执行延迟和不 彻底。
返工产品追 溯管控建 立，产线异 常跟踪统计 处理机制初 步建立，遏 制措施实施 工作跟踪并 记录。
。
41）跟每踪个在工客作户场处所和都内使部用遏相制应的数安量全。标跟准踪，遏工制位期的长布短局（和例设计 定期排查安
考虑到安全因素，以避免潜在的安全风险，有工作场所的布 全隐患并改
局标准，包括内部存储和必要的缓冲区。
行培训
员的内部培
3）对每个培训活动建立并实施渐进步骤的方法，例如4步法 训体系，跟
（岗位指导培训）：1，准备 2，示范 3， 试验效果 4， 跟踪 踪提升培训
4）根据工业领域和特殊工位的风险评估，确定安全培训的需 效果显现。
求
新增访客安
5）基于安全培训的需求，所有相关人员都得到2个层次的培 全规定。
变更
8
管理
有生产试运行管控流程。建 立实施库存规划策略/流 程，保证不断货。并考虑到 零件或材料的储藏期限的限 制。
存在新旧零部件混用 风险，隔离不彻底。 库存件放行标准未明 确
定义应急工艺备案。有相关 缺少临时变更工艺和 的程序批准应急工艺备案。 相应认可，临时工艺 建立指标并跟踪，以确保变 产品进行可追溯性记 更不会对客户造成影响。 录。
训：1.基本安全规则培训 2. 如适用，针对岗位的安全培训。
6）管理访客安全；有标准和防护设施（快速培训，安全防护
设1）备所到有位新）员。工都要进行基础培训，至少包括：
- 产品知识，产品保护（包括关键特性的管理）
- 记录（生产/质量）实施
- 了解工位组织和职责
- 质量要求（遏制，红色报废箱）
- 升级程序（问题发生时，是否告知正确的相关人员）
规范产线问 题升级和沟 通机制。遏 制工作依照 遏制计划分 步实施，并 记录归档。
质
1）返工返修零件须得到识别，返回产线后须实施所有的检
查，以确保完全实施控制计划中所有的检查&试验。零部件的
重新使用被认为返工返修操作，重新使用的零部件必须在成
品上进行跟踪。每个返工零件通过特殊标识、记录的序列号
等方式追溯。
模块
格品
2
控制 模块
返工或返修须标准化，只有 返工零件上线未与其
获得批准后才能重新上线。 他零件有区分。返工
管理有偏差但得到用户批准 成品无特殊标记和状
的零件，并保证其可追溯性 态批次记录。异常问
。确定并跟踪目标，在生产 题处理分析无跟踪，
各层级减少报废，并提高一 质量成本统计未包含
次下线合格率。
员工职业生涯规划与 岗位能力提升培训未 能建立正向关联。再 次培训缺失。
有一套旨在提高制造质量的 体系，通过预防、探测和遏 制措施。建立报警、即时反 应、升级机制，记录并控制 进入检查工位的缺陷数量。
临时检验岗位和受控 发运无记录，检验岗 位得到的客户抱怨多 为口头通知，断点记 录和撤销条件无明确 定义。
录。针对每个工位/工种都 键特性、质量要求、
有操作人员资质鉴定过程。 升级程序；岗位变动
包括人员资质取消和二次鉴 的再次培训欠缺，外
定，以确保只有资质鉴定人 观检查人员专项培训
员才从事相关工作。
缺少，
建立激励机制（个人认可/ 奖励）。建立并管理相关的 政策。确定并跟踪相关指 标，保证培训过程的有效性 。
目前验证状态的零部 件过多，很多零部件 未经过检验上线，关 键二级供方整改状况 得不到有效跟踪。
变更通知下达后，具
所有有关产品，过程，原产 体变更各项工作跟踪
地的变更都要进行管理和监 有缺失。变更风险未
控。针对所有的产品/过程 体现在FMEA文件中，
更改实施风险分析。
变更断点零部件无遏
制流出计划
变更
进，合理的
2）工作场所的组织合适，以确保FIFO，包括倒包装操作。 定置定位，
3）有管理工作场所组织（例如5S）的系统的方法并维护。 人员操作符
4）车间实施可视化管理
合安全规范
5）在工作场所的组织上，实施持续改进和优化/消除浪费 。
1）作业指导书有修订记录，以跟踪过程/产品变更，在制品
储存数量规定
明确在制品
客户特殊要求未能充
分贯彻至各级供应
客户特殊要求传达到所有的 商，零部件追溯、包
供应链，N级供应商的样件 装无统一管控，二级
及文件由一级供应商进行验 供方关键产品特性监
证/认可。
控不足，设计变更和
产能调查仅针对一级
供方
供应 7 链管
理
对次级供应商的问题实行升 级机制。来料检验。确定了 N级供应商目标，并通过指 标跟踪绩效。
问题处理的核心“6步”（1.定义 2.遏制 3.根本原因 4.纠正措 具规范相应
施 5.措施验证 6.横向展开及标准化）
处理步骤。
2）检查多功能小百度文库处理过程，小组成员经过问题分析和解决 经验库标准
方法的培训
化档案建
，应用识别根本原因的工具（ 5why，鱼骨图等）
立，重大突
3）有相应的方法保证实施。实施有审查日期，发放清单，经 出问题专项
注：标 记处填
绿色-按计划完成
黄色-任务异常/需更新
红色-任务延迟
编制/日期：
审核/日期：
规范步骤
预期目标
问题分配到具体到人，并指定下一次汇报的日期，单一步骤 也需责任到人，按期跟踪（1.定义 2.遏制 3.根本原因 4.纠正 措施 5.措施验证 6.横向展开及标准化）
事项到人， 时间节点和 输出物清晰 可跟踪
2）建立生产启动作业指导书（包含在SWI或点检表等检查清 储存定义，
单中），包括内容：开机操作、工装更换和调整。在每次开 变化点记录
班、产品换型和重大停线（计划内或者计划外的）之后实施 启动程序并记录 3）启动指导书包括需要做的检查工作清单及记录：
。整合现有 记录表单， 新增安全和
- 生产和检查设备、防错和PPE（个人安全防护装备）是否正 异常状态信
验总结表作为证据，并由管理层跟踪。所有问题解决及措施 小组督办解
要横向展开并标准化。
决
4）高频客诉抱怨（3个月内多于3起），需要成立专项小组降
低客诉 - 快反会上的问题清单中需要体现此项工作并对其进
行1）跟过踪程。开发要考虑可溯性要求（包括N级供应商零件），与
供应商达成一致并在每个制造过程中运用。 2）在全过程中应标识产品质量状态和加工状态（实物和过程 数据）。 3）设备布置及材料、在制品的存储区的设计应有助于先进先 出，容易识别不符合先进先出的状况。 4）红色标签同时用于报废和可疑材料，标签必须有区分 5）不合格零件隔离、记录、并且管理存放（包括隔离区-进
流。
快速
各层次责任人未明确 。
1 反应
会
分析问题主观推测较
3、存在规范的问题处理流 程，包括标准表单及根本原 因的分析工具。有经验累积 并将其标准化的机制。
多，相关验证记录不 规范，经验总结未进 行标准化宣贯进行事 前预防控制。频发客 诉问题未能升级专项
跟踪
零部件本体上无可追
根据成品的可追溯性，实施 追溯规则，保持物料先进先 出。识别不合格和可疑材料 并隔离，防止误用。
内部培训能力矩阵未
确定培训过程。培训活动所 建立，培训活动效果
需的构架，方法，技能和设 后续跟踪部分缺失，
备等。识别安全作业培训的 目前仅做通用的安全
需求，对所有相关人员进行 培训，未针对岗位进
培训。
行安全培训，访客安
全规定
识别基础培训和个岗位培训 基础培训部分内容缺
4 培训 的需求，有标准化流程和记 失，如产品知识、关
防错
5
验证
实施问题解决过程，建立纠 正行动；领导层审核检验工 位的活动和结果。防错装置 得到识别、管理并定期检查
产线缺陷统计未能引 导改进方向
。
当防错装置失灵时，管控可
疑产品。 记录失效时的反应行动、纠 正行动和复检。检验工位的
目前无放错装置失效 反应计划
有效性：确定目标并跟踪。
分层审核未覆盖全部
2）每个员工都有岗位培训记录，其中包含培训需求，工作知 强化基础培
识和技能水平，谁进行的培训，签字日期等。当培训内容和 训内容，覆
需求变化时进行岗位培训，确保同最新修改状态的关联。如 盖产品、质
果员工一段时间内没进行相关工作，需要对该员工进行复职 量、沟通等
岗位培训。有计划和跟踪表格和记录。记录所有的培训活
确保措施内容沟通到具体实施人，并有正式沟通方法（例 信息快速准
如：质量警报、 临时作业指导书，、备用工艺等） 定义升级 确传递到具
过程，以确保问题可以快速传达给具体职能部门的具体责任 体工位，建
人
立问题快速
若多班生产，确保所有的信息转达到所有班组，并形成记录 升级流程
1）使用标准的流程（8D或其他方式），相应的表单格式体现 运用分析工
建立普遍的分层审核机制。 生产区域，审核员缺
分层审核覆盖所有的生产领 乏有效培训，审核参
域
与层级未覆盖所有层
次
分层
6
审核
与分层审核相关的行动计划 得到实施和跟踪。偏差得到 处理。持续监控分层审核的 目前审核发现限于纠 有效性。并通过分层审核的 正，纠正措施和持续 结果分析，跟踪监控流程和 改进推进困难 工艺文件的遵守。
间接成本，客诉问题
遏制无跟踪控制。
工作环境安全并符合人机工 安全操作及隐患排查
程。工作场所干净、整齐， 有盲区，6S检查及改
以保证获取更好的质量和进 善未实际开展。可视
一步产线优化。
化看板更新滞后
现有作业指导书无在
制品储存规定，异常
每个工位都有标准化作业指 停机未执行再启动检
导书，且在现场可快速获得 查，检查清单未能覆
标准 。生产启动的流程是否得到 盖防错、安全防护，
3 化作 定义和实施。 业
零部件信息和异常停 线信息记录在多张表 格中
定义并管理标准样件和极限 样件（简称样件）。通过使 用样件保证测量和检验的可 靠性。生产中使用的检验计 量设备的测量系统能力，以 及定期检验校准。制定并跟 踪目标以优化过程。
产线样件状态未能定 期更换，有效期规定 仅在标签卡上，无文 件定义。测量设备实 际仅做校准，未开展 MSA。
初步建立零 部件、半成 品、总成品 标识管理。 不合格品库 管理台账
入需批准，控制存放数量等）。
1）根据不合格项的严重程度定义报警流程，该流程同时适用 于内、外部问题，报警至少包括问题定义、标准和标准偏差 、任务和期限。 2）实施升级过程，有内/外部的信息沟通机制（供应商的联 系清单） 3）可疑品清单包含所有物料的数量和位置，包括实物数量和 状态（OK/NOK）。遏制范围应包括库存/在制、在途库存， 识别断点并通报给所有的相关方。
方面。增加
动，记录可用并容易调用
3）建立资质 外观检查等
等级。对每个等级明确可测量的标准。针对主观检查过程的 特殊岗位专
常
息记录。
- 过程/产品参数及其公差范围
- 正确的零部件和材料
1）确认样件定义责任方对于极限样件，明确每个特性和判定
标准的公差范围。明确标准样件符合最新的定义和认可状态 。 2）在指导书中规定样件的使用，并用于培训。 3）基于接收标准、用户反馈/抱怨，定期检查、更换和增加 样件，并记录在案。根据程序定期进行测量系统能力回顾 （测量系统重复性与再现性分析）。 4）确定校准和能力的接受标准 5）对于每个偏差/不符合或者设备超出校准期限的问题，确 定遏制和纠正行动，由质量经理认可并跟踪（实施对不符合