供应商新产品认可程序
汽车新产品开发质量签收管理程序
汽车新产品开发质量签收管理程序1范围本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。
本程序适用于XX汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。
2 目的规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。
3 术语和定义3.1 签收：对交付物的状态进行确认。
3.2 全尺寸：图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。
3.3 供应商出厂报告：供应商出具的全检报告和全尺寸报告。
4 职责4.1 采购部：负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。
4.2 制造工厂：负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。
4.3 项目组：负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。
4.4 汽研总院：负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。
4.5 质量部：负责本流程各环节执行情况的督查与考核。
5 工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 预装车/机的签收（1）确定签收明细1） CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。
2） CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。
（2）制造工厂发送《配套件检查规格》（附录B.1）给供应商。
（3）供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。
（4）制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。
（5）制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。
（6）制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。
5.1.2 零部件全尺寸的签收（1）供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。
供应商新零部件认可管理程序
1 目的1.1 确保供应商正确理解工程设计记录和规范的所有要求，并且有能力在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。
1.2 规定对供应商新零部件认可的一般要求。
2 范围本程序适用于所有设计确认后，按生产采购定单提交的新零部件的认可。
3 涉及部门3.1 质量部3.2 研发部3.3 采购部3.4 物流部3.5 生产部4 术语与定义4.1 新零部件：供应商按生产采购定单第一次向本公司提供的零部件；不包括设计过程未试制或用于试制的零部件。
4.2 新供应商：第一次向本公司提交零部件的供应商。
4.3 零部件：在物料清单中注明编号的零件和新品牌的包装盒（印刷和版面）。
5 一般原则5.1 供应商在以下情况下必须在首批产品供货前进行新零部件认可：5.1.1 新供应商提交的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个新的供应商；5.1.2 一种新的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个合格的供应商；5.1.3 对以前提交零部件不符合的纠正；5.1.4 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起零部件的改变；5.1.5 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；5.1.6 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的加工方法；5.1.7 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的材料；5.1.8 在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；5.1.9 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5.1.10 分承包方对零件、非等效材料或服务的更改，从而影响本公司产品的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；5.1.11 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；5.1.12 涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产零部件和过程更改。
这些部件会影响到零部件的装配性、功能、性能或耐久性。
另外在提交本公司之前，供应商必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致；5.1.13 试验/检验方法的更改——新技术的采用（不影响接收准则）。
OTS样件认可流程梳理
一. 目的/范围
1. 目的：为确认供应商是否理解并满足我司的设计、工程、质量要求；使供 应商提供的OTS样件符合设计、工程、质量要求，使其质量验证过程处于受 控状态。 2. 范围：适用于新产品开发OTS样件认可，及工程更改、供应商变更时OTS 样件的认可。
二二、术语
1. OTS; 工装样件
五、OTS样件认可要求
5.1. 送样
5.1.1. 所送交样件必须符合本流程的规定；
5.1.2. 检测报告与样件必须一一 一一 对应；
5.1.3. 所有OTS文文件必须与OTS样件一一起同时交付；
5.1.4. 在OTS样件送达公司后，开发工工程师通知SQE、检验 员，并提交单件，有检验员进行行行复检，并在全尺寸寸报告上 进行行行签字确认。
PPAP是证明供应商能够一直稳定的按照节拍的生产符合设计、工程、 质量要求的能力，这是有区别的。
注意事项
• 6.设计变更件的OTS认可；
6.1原则上，所有的产品变更，都需要进行OTS认可； 6.2原则上，认可范围是变更影响的因素，都要进行再次确认；
备注：我们设计变更的OTS认可基本上没有进行控制，以后的设计变更希望各个负责人注意。
4.4.3. OTS样件测量量及试验完成后进行行行评审封样，签字认可 （如适用用）。
四、OTS样件认可流程
4.5. OTS样件提交
4.5.1. 填写报告；供应商在对OTS样件的性能试验、尺寸寸检测完毕后进行行行， 全尺寸寸检测报告，试验报告，的填写及所有OTS的表单进行行行填写完善。
4.5.2. OTS交样；经供应商自自检合格后的OTS样件、自自审批准后的OTS文文 件资料料（含按计划提交的产品图纸）。
4.3.2. 样件制造；供应商按核准的计划，按计划要求安排OTS样件制 造。
工装样件认可程序-OTS
启动会议
OTS交样
OTS认可
制造样件
路试、系统试验
供应商计划 台架、性能试验及测量
四、OTS简要流程
由SGMW采购及供应链管理部采购员（BUYER）负责OTS启动会议。(或通过预约和非预约的电话、访问等形式启动OTS工作)
在启动会议后，SGMW技术中心产品工程师（PE）负责提出交样要求与技术要求资料给供应商并根据开发工作需要来决定是否召集供应商OTS联系会议。
工装样件认可程序-OTS
供应商培训资料 SGMW技术中心编制
使SGMW供应商提供的工装样件符合设计的工程规范要求，使其质量验证过程处于受控状态。
01
本文规定了工装样件工程认可（OTS）的术语、职责、工作流程、工作要求、相关表式等内容。
02
本文件适用于新产品开发OTS工装样件认可及工程更改时工装样件的认可。
台架试验与性能试验
供应商组织自检（产品图纸、工装样件），按产品图纸对OTS工装样件进行严格检测；
测量
OTS样件试验与测量完成后进行封样。 OTS流程4：台架、性能试验与测量
封样
四、OTS简要流程
OTS流程5： OTS交样
四、OTS简要流程
填写报告 供应商在对OTS样件的台架、性能试验与尺寸检测完毕后，进行三大报告的填写及所有的OTS表式的填写、完善。 OTS交样 ①经自检合格的OTS 样件； ②OTS所有文件资料（含按计划要求提交的产品设计图样（如果有） ③供应商提交OTS所有按技术要求填写的文件及OTS样件给SGMW技术中心PE,并通知SGMW采购及供应链管理部SQE。
《分供方清单》
《材料代用申请单》
《产品认证试验大纲》
《产品设计与开发控制计划》
OTS样件认可流程梳理
七、OTS文文件清 单
⑴. 《OTS认可报告》 ⑵. 《全尺寸检测报告》 ⑶. 《材质实验报告》 ⑷. 《性能试验报告》 ⑸. 《外观批准报告》（如适用）
注意事项
• 1.全尺寸报告
1.1内容必须是图纸上的每一个尺寸 1.2包含每一个构成单元； 1.3全尺寸报告需要检验员复检，结合检验员的时间需要排定具体的计划； 1.4固化尺寸测量方式；
PPAP是证明供应商能够一直稳定的按照节拍的生产符合设计、工程、 质量要求的能力，这是有区别的。
注意事项
• 6.设计变更件的OTS认可；
6.1原则上，所有的产品变更，都需要进行OTS认可； 6.2原则上，认可范围是变更影响的因素，都要进行再次确认；
备注：我们设计变更的OTS认可基本上没有进行控制，以后的设计变更希望各个负责人注意。
四、OTS样件认可流程
4.2. 供应商制定计划
4.2.1. 供应商制定技术要求计划
①. 《A表》产品开发与控制计划；②《B表》零部件构成，尺寸寸检测计 划；③《C表》模具、检具、夹具开发计划；④《D表》产品实验计划
四、OTS样件认可流程
4.3. 计划核准，样件制造
4.3.1. 计划评审核准；开发工工程师负责组织供应商的各项计划的评审及核 准。
• 7.核心件的OTS认可；
7.1核心产品的OTS认可工作，分阶段进行。
8.DV产品的质量认可；
8.1虽然不是OTS认可，但是全尺寸测量和实验项目的确认不能缺少；
4.5.3. 供应商提交所有按技术要求填写的文文件及OTS样件，由产品工工程师负 责接收组织评审。
四、OTS样件认可流程
4.6. OTS认可
4.6.1. OTS认可；供应商提供完全符合标准要求的OTS样件及 资料料，由产品工工程师组织评审，评审通过后出具认可报告。
OTS认可流程
新产品OTS 认可流程编制/日期：审核/日期：批准/日期：1、目的确保整车零部件满足产品设计文件和规范要求2、范围适用于**汽车工程研究院新开发的所有零部件。
3、术语与介绍：OTS件:OFF TOOL SAMPLE （以下简称OTS）用批量生产的工装模具制造出来的样件，满足台架试验标准要求。
标准样件——供应商必须至少保存一件标准样件，与生产件批准记录保存的时间相同，或a)直到本公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；或b)在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。
必须对标准样件进行标识，并在样件上标出本公司批准的日期。
对于多腔冲模、铸模、工具或模型，除非** 汽车工程研究院另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。
材料封样——特殊情况为可能出现的试验仲裁而留存的材料样条或材料粒料等，塑料粒料一般封样5kg，有效期6个月；金属样条样块为6块，有效期6个月；油品为4L，有效期两年，其它材料或其他要求另行协商。
必须对材料封样进行必要的防护、明确标识，标明材料名称、材料牌号、送样供应商，封样时间，失效时间等。
外观封样——样件外观达到**汽车工程研究院要求后，供应商提供与做认可的样件同一批次的样件三套，供外观封样使用。
封样件经供应商和**汽车工程研究院双方签字后成为外观标准样件，其中一套返还供应商，一套由**汽车工程研究院保存，另一套给制造公司质量部保存。
保存期限视使用情况而定。
全尺寸检查：是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量。
A 类零件：安全/法规/关键功能件。
B 类零件：主要外观可视/一般功能件。
4、职责5 工作流程5.1 认可的情形在下述情况下，供应商的第一批批量供货件发运前应进行OTS 样件认可：①一种新的零件或产品（如：第二供应商开发的产品，以前从未提供汽车工程研究院的特殊零件、材料或颜色）；②对以前不合格，且严重影响产品性能、功能、可靠性、明显外观，进行改进后，重新提交的零件；③由于产品设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；注：①对于第三种情况，若汽车工程研究院确认不需进行工装样件认可，可在设计变更中注明，经相关部门评审同意后可不进行工装样件认可。
供应商资格的认证和取消程序
供应商资格的认证和取消程序1.0 目的以品质、纳期、采购成本、服务、环保为管理核心，完善供应商开发至裁汰的全过程，以确保供应链的安全性，从而满足客户的需求；2.0 范围本程序只适应于为本厂提供原材料和与产品直接接触的生产辅助材料的供应商；其他供应商不在此程序要求之列，但可参考此程序内容进行相应的管理。
3.0 权责3.1 财务部：负责提供供应商资料（寻新供应商）与样品的索取，组织对供应商的评审，以及《合格供应商名录》的登记与更新，并负责采购物料；3.2 工程部：负责新供应商与设备相关的样品确认，负责对供应商的技术能力、设备能力的评定；3.3品质部：在生产所需采购项目的供应商开发、阶段性监察过程中，负责针对品质控制能力进行评估，并具有判定、否决权；3.4 RoHS专员：确认供应商所提供原料与副资材是否符合本司《环境物质管理基准》要求或客户特定之要求，以及相关物质含量之外测申请与跟踪；3.5 ISO专员:负责对供应商质量管理体系、环保(RoHS)管理体系进行评审.4.0 定义4.1 品质部4.2 文控文件4.4 供应商管理4.5 供应商纠正措施报告4.6 交货期限4.7 合格供应商清单4.8 品质系统评估4.9 品质制程评估4.10 报价要求4.11 首件检查4.12 保密协议4.13 电子数据交换4.14 持续补充系统4.15 供应商管理库存4.16 供应商质量工程师5.0 作业内容5.1供应商资格初步认定：5.1.1纳入新供应商应具备以下条件：5.1.1.1国家相应机构认可的合法厂商；5.1.1.2其提供产品/服务与采购需求配套；5.1.1.3生产或营业规模适应本厂采购规模；5.1.1.4其品质控制水平或产品质量适应本厂品质要求；5.1.1.5其价格水平为该采购项目所能接受；5.1.1.6环保(RoHS)符合要求；5.1.2以上述为认定资格的关键条件，要求供应商提供以下资料供财务初步认定：5.1.2.1国家承认之营业资格证明；5.1.2.2 ISO认证证书（已通过ISO认证的厂商）或其它认证（如：TS16949，非强制要求）；5.1.2.3产品规格书或说明书；5.1.2.4所需产品/服务的生产工艺流程、品质管理流程（贸易商非强制要求）；5.1.2.5基准价格表.5.2 供应商的选择5.2.1 合格供应商的选择标准：5.2.1.1 能提供优质的产品—质量；5.2.2.2 送货及时，数量准确—交期；5.2.2.3 价格合理；5.2.2.4 原料与产品直接接触的生产辅助材料供应商的供货满足RoHS要求；5.2.2.5 能积极配合异常状况处理—服务。
OTS认可流程..
1）完全沿用件。
2）工程师认为不需要认可时，需要项目统一打申请单给项目总监 签字，由采购质量进入小批量或者批量。 3、认可的条件 1）设计部门对供应商的设计、变更、其他技术文件确认后。
2）供应商按照时间要求提供的材料样条、样块、性能、路试样件满 足要求，提供的OTS认可资料符合规范。 3）AB类零件经过抽样检测合格，非AB类通过检测合格。
3、认可编号 1、由情报资料科统一编号。
工装样件认可程序
八、其他
工装样件认可程序
thanks
工装样件认可程序
一、术语及简介 1、什么是工装样件认可
工装样件认可就是OTS认可。 工装样件＝OTS
OTS = OFF TOOL SAMPLE=工装样件
2、OTS与PPAP的关系是什么？
OTS是PPAP的重要组成部分。
工装样件认可程序
一、术语及简介
1、A类零件 法规、安全、关键功能件。 2、B类零件 主要外观、一般功能件。
造型
合格
外观认可签字
工装样件认可程序
三、流程
5、认可流程 提供资料及样件 供应商
内外饰接收确认
合格
不合格
尺寸认可报告 材料认可报告
性能认可报告
外观认可报告 道路试验认可报告
内外饰签字归档
工装样件认可程序
四、认可的要求
1、什么时候需要OTS认可 1）新的零件。
2）零部件重大变更，颜色、材料变更、结构变更。
工装样件认可程序
七、认可的结果
1、正式认可
满足奇瑞公司所有要求时。
2、临时认可
1）试验还没有完成，但经过判断不会影响产品性能或者不会导致顾客报怨。 2）功能试验已经完成的情况下，耐久性试验未完成，根据耐久性能试验完成的百 分比，判断不存在风险时。 3）尺寸、材料性能、路试没有完成，但是经过评价，没有风险或者不会产生顾客 报怨时。 临时认可需要设计、采购质量共同进行临时认可评价，A类零件的临时认可需要 设计部门分管领导签字。临时认可期限3个月。
供应商送样承认管理程序(含表格)
供应商送样承认管理程序（ISO9001-2015）1.0目的确保公司在生产产品的过程中，所使用的材料、零件的品质符合产品的设计要求，并以此提供供应商生产及本公司进料品质管制的依据。
2.0适用范围本公司产品生产所需零件、材料皆属之。
3.0定义：厂商：未经评审的供应商。
合格供应商:是指由工程、品质、采购部门共同评审通过,有一定品质保证能力和供货能力的供货商本公司产品生产所需零部件及材料样品，需经品管部、工程部确认后，厂商经评审通过后方可进行后续作业。
第一供应商样品：产生新料号的样品。
第二供应商样品：不需产生新料号的样品,只是增加或更换供应商。
关键物料:对产品整体的安全性或可靠性有较大影响的物料。
极关键物料:对产品整体的安全性,可靠性有极大影响的材料。
4.0职责：4.1工程部：第一、二供应商样品承认作业及判定，参与合格供应商评审。
4.2采购部：材料样品的寻找及取得，参与合格供应商评审。
4.3品管部：厂商提供的相关质量控制资料的审核，参与合格供应商评审。
5.0程序内容5.1采购部要求厂商送样承认，厂商应填写送样名称、规格、数量、料号，并附检测方法及承认书相关资料。
采购部在收到厂商样品及相关资料后，由交品管部、工程进行样品承认作业。
5.2样品确认验证合格后,正式承认前,须先对厂商进行评审,评审的方式可以通过现场审核,也可要求厂商提供相关资料, 由采购组织评审会议,工程,品质,采购部门共同评审,通过评审和现场审核的厂商成为公司合格供应商,所送料由工程部按照公司物料编码规定，对材料编号予以确定，并做成“样品承认书”（附供应商提供的“规格书”），经签核回复供应商及分发至相关部门，并作为以后采购、检验的依据及供应商出货的依据。
若提供样品的厂商已经是合格供应商,且提供的样品属与前提供为同类材料(电子元器件,塑胶类,五金类,线材类,包材类),则只由工程部进行样品承认即可.如此种材料为极关键物料,应由工程部提出,品质对供应商进行一个全面审核,通过后方可进行后续作业。
供应商生产件批准程序(PPAP)
1目的PPAP是用于确定供应商是否已完全理解公司所有工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产效率下，供应商是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。
2适用范围从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非公司正式放弃，供应商在未通过公司PPAP认可前不得开始批量生产；从以下第4条开始的各条，如果经公司负责PPAP批准的部门同意，可以免于提交PPAP。
但PPAP所涉及的文件均需按实际情况进行评审和修订，以反映当前的情况。
所有PPAP文件中需注明同意放弃本次PPAP提交的部门负责人姓名和日期等信息。
1）新的零件或产品；2）对产品/零件做了更改；3）产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发生了变化；4）已批准的过程产品/零件使用了其它可选择的结构和材料；5）使用了新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的可替换的工具；6）对现在工装、及设备进行重新整修或重新布置；7）制造过程或方法发生了变化；8）变更生产场所（包括转移场地和附加场地）；9）分包零件、材料或服务（如电镀、热处理）的来源发生变化；10）工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新生产；11）由于对产品质量不能放心，公司要求暂停供货。
3职责3.1 质量部：负责本办法的归口管理，负责组织评审供应商提交的PPAP文件。
负责向供应商下发新产品PPAP运行要求，确定提交PPAP文件的时间。
3.2 外协/采购：负责供应商的联系，督促供应商的PPAP文件提交。
3.3 其他部门：配合质量部评审供应商提交的PPAP文件。
3.4 生产件批准出现的偏差，必须经样件批准的负责部门批准，应有纠正时间或零件数量的要求偏差报告装订，由批准部门发给供应商一份。
4 资料提交等级等级1 只向客户提交保证书，如有要求，还需要提交外观批准报告；等级2 向客户提交保证书、产品/零件样品及有限的支持数据；等级3 向客户提交保证书、产品/零件样品及完整的支持数据；等级4 向客户提交保证书和满足客户的其它要求；等级5 何证书、产品/零件样品及完整的支持数据都保留于供应商制造现场，供审查时使用。
注塑厂新产品导入控制程序
注塑厂新产品导入控制程序1.目的规范新项目导入承认流程程序,明确各部门在新项目导入过程中的职能﹐增强各部门在导入过程中的相互配合，从而达到新项目顺利量产之目的。
2.适用范围本规范程序适用于注塑厂所有新项目产品生产前的导入承认。
3.职责3.1 工程：注塑工程师负责召开项目启动会,发布专案资讯,跟催客户或者RD提供色板﹑图纸、BOM以及跟催客户签核样品。
主导工厂端新产品导入,建立内部BOM,召开试产前准备会议﹐收集试产中的问题点并主持召开试产检讨会，并和个单位会签完新订单评审表。
协助指导产线试产,承认材料,且设计制作治具、协助客户承认模具及产品。
依据相关图纸、规格、标准文件、尺寸、性能、外观、结构等进行评估、测试，确保物料的可靠性满足客户的检测标准，所有试产阶段及量产阶段样品的送样，追踪所有提供给客户签核的新样品以及负责接收样品，负责对应注塑生产、供应商各种样品的结构确认和签核。
3.2 品质：QE负责对新物料或变更物料的性能、环保、外观、组装、测试等进行相关认定，并安排做相关可靠性试验、提供SIP、CPK、FAI等承认资料的收集和制作，收集各种样品提供给客户签核，负责对应注塑生产供应商各种样品的外观确认和签核。
负责指导产线试产,收集制作培训样品和培训资料，培训品质人员和作业员。
QC负责接收工程和客户签核的所有样品和承认书的的使用、清洁和保管。
并根据样品和承认书的标准进行检验工作。
品质文员负责所有承认书和样品的统计和编号管理。
3.3 采购：负责根据客户交货计划跟催供应商提供各种样品，跟催公司内部各相关部门对供应商提供各种样品的确认和签核工作，确保完成承认工作。
3.4 生产：负责根据注塑工程的要求进行试模、打样、试产等初期承认工作，根据各种样品的外观和结构标准进行开展生产工作，将各种疑问样品提供给品质和工程部门进行确认和签核。
3.5 修模组：负责对新项目所有模具的确认和试模跟踪，负责处理新项目所有模具试模过程中的异常。
新物料及二次承认物料承认程序(含表格)
新物料及二次承认物料承认程序（ISO9001-2015）1.0目的：为预防不必要的错误发生、保证产品质量，以满足顾客要求。
2.0适用范围:适用于公司研发、采购、工程、品管、生产、PMC等职能部门。
3.0定义:3.1新物料：指在产品开发过程中需要用到的、未建立系统资料且无相关人员确认的电子料、塑胶、包材、五金、贴纸、辅料、线材等所有物料或在产品量产中确认可以替代原有性能不稳定的或价格偏高物料的相应物料。
3.2二次承认物料：指公司已有的物料由于供应商的更换或其它明确原因而需要重新确认的物料。
3.3物料承认：指相关部门责任人对新物料、二次承认物料进行确认的过程。
4.0职责:4.1研发部：负责新产品新物料的确认。
4.2工程部：负责二次物料承认及工程二次开发所需新物料的确认。
4.3品管部：负责关键物料测试及上线使用的新物料与二次承认物料的来料检测、上线生产核对、使用状况的跟踪，还有进料检验报告的提供、存档；QC报表的提供。
4.4采购部：负责提供需要确认物料的样品、承认书（包括书面纸档和电子档）和试产批量采购。
4.5生产部：负责小批量试产物料的使用及修理报表的反馈和不良品的收集。
4.6PMC部：负责小批量试产物料所涉及订单试产计划的安排。
5.0运作程序：5.1新物料承认5.1.1研发工程师负责新产品开发过程中所需要的新物料的承认、新物料承认书及样品的签订，并负责按附件1具体要求确认OK后受控发行。
5.1.2产品在实际量产中，采购了解市场对应物料无法购买或价格较高或市场有同性能且有价格优势的可替代的物料，可提拱给工程确认，并负责按附件1具体要求确认OK后受控发行。
5.1.3工程在确认时评估其使用的功能，属关键物料做样送试验室做对应的功能测试及环境要求测试，OK后知会相关部门开会讨论OK后发单试产,试产OK 后合格供应商直接签样，是新供应的由采购按流程导入后签样，如技术部在关键物料上有同性能且有价比的物料也按此方式导入。
供应商新产品开发管理程序
①、在设计开发和试验以及设备等各方面能力不足，但有可控的措施或计划在短期内可以弥补或
解决，且不影响项目进度；
②、供应商的开发进度推迟，但不影响我公司的项目总体进度；
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编号：QCX03.002
供应商新产品开发管理程序
版本号：B/0
修订人 王月英
周锋
审核人 徐爱民 湛先好
批准人 陆建辉 马德骥
实施日期 2006.09.08
2008.7.4
备注
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1 目的
编号：QCX03.002
供应商新产品开发管理程序
版本号：B/0
页次：第 3 页 共 23 页 实施日期：2008.07.04
编号：QCX03.002
供应商新产品开发管理程序
版本号：B/0
页次：第 1 页 共 23 页 实施日期：2008.07.04
供应商新产品开发管理程序
编制/日期： 周锋 2008.06.24 编制负责人：徐爱民 审核/日期： 湛先好 2008.06.28 批准/日期： 马德骥 2008.07.02
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编号：QCX03.002
供应商新产品开发管理程序
版本号：B/0
页次：第 6 页 共 23 页 实施日期：2008.07.04
①、评审方法可以采用文件评审和去供应商现场进行节点核查的方式，但现场节点核查原则上要求
供应商新零件承认管理规则
供应商新零件承认管理规则1 目的为保证产品零部件之品质特性及其信赖度符合设计品质标准，特制定本管理办法。
2 适用范围新的零部件，不论自制或外购，在正式批量生产前，均须依照本办法进行确认管理。
3 定义3.1 新零部件：(1)生产过程中引入之前生产中不曾出现的零部件材料；(2)已使用材料设计、规格、制程等改变后的材料；(3)新开发供应商生产的材料；(4)原供应商的新增供货材料。
4.0职责4.1技术部：(1)负责新零部件的样品评鉴；(2)新材料相关工艺规格参数的变更修改；(3)新材料承认书的审核批准；(4)负责新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；(5)新材料设计标准或设计要求的制定；(6)新材料试用过程中异常的解决；4.2 采购部：负责样品及其相关资料的收集，与供应商之间信息的沟通；4.3品质部：负责参与样品的评审，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验规格书及其他相关检验文件的制作发行。
4.4 生产部：参与样品评鉴并配合对新材料进行试用并予以标识，给出试用效果评估意见。
4.5 商务部:必要时,新零部件报客户承认。
4.6相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施。
5作业内容5.1供图索样5.1.1新材料或工程变更的样品需求，由技术部提供设计标准图面规格、相关工艺规格参数、环保要求、包装方式、标识要求并注明需求样品数，5.1.2开发第二供应厂商时，由采购单位直接向厂商索取样品以供确认。
5.2、按图送样5.2.1供应商依要求时间，提供足数样品，并随样品附上该厂商样品之承认书需一式四份.5.2.2承认书项目须提供以下资料其内容包括:a.基本信息 (包括承认书封面、目录、零部件名称、零部件厂商名、联系方式等)b. 产品图纸及规格书.c. 样品尺寸检验报告d. 环保测试报告(RoHS/ELV类)h. 材质证明书j. 性能测试报告：如硬度、密封性能、机械性能等k. 其他测试项5.3申请确认采购单位接到样品及供应商附带必要资料时，须由技术部与质量部共同进行初始评审。
新产品认可要求及放行期管理规定(定稿)
新产品认可要求及放行期管理规定1.目的为了便于各工厂更好地理解各种认可要求及其对应产品放行期规定。
2.适用范围适用于公司所有新生产线、新产品、新包装的认可和评估。
3.职责QA 主任/经理负责监督本程序的执行。
4.定义4.1新生产线：包括 a.新安装的；b.重新安装的； c.从未生产过我们产品的生产线； d.更换了关键设备的生产线，如灌注机，UHT等。
4.2新产品：指某条生产线从未生产过的产品。
4.3新包装：指在不同生产线应用的不同设计，不同尺寸大小，不同原料或者减重的一次性的包装物等。
5.程序5.1 无菌灌装 PET 线新生产线、新产品、新包装的认可和评估5.2 认可相关流程5.2.1当以上的原材料的成分或者供应商发生改变时，公司技术部将会和R&D 一起来评估其试用的可行性。
5.2.2当公司技术部完成可行性分析后将会向品控提出在生产线上进行验证的需求。
5.2.3品控收到需求后，将会和工程，商务等相关部门根据各工厂生产线设备的不同来决定需要在哪些生产线进行验证同时收集相关工厂的意见并反馈给公司技术部。
并由后者来完成最终的试验方案的制定。
5.2.4若经过评估后这些原材料需要上线试验，那么在每条生产线的最低试验周期原则上是不能低于24小时的生产。
5.2.5将会和公司技术部一起来完成以上新原材料的试车及试验结果的评估。
6.培训及发放部门对相关品控人员进行本程序的培训，相关品控人员需经考核合格后方可上岗操作。
参见《培训程序》。
7.记录保存记录，作为人员培训和考核的客观依据。
保存以下记录：7.1培训记录7.2已进行的测试记录8.参考文献及附件8.1《材料、产品及服务的完整性程序》8.2《培训程序》8.3《PET 无菌充填生产线质量控制手册》8.4 附件：无。
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供应商零件认可程序
1、目的
对供应商产品认可作明确规定，确保供应商按产品认可流程实施，并满足本公司产品认可要求。
2、适用范围
适用于所有为公司提供原材料及零件的供应商的产品认可。
3.引用文件
ISO/《质量管理体系复合材料制造生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4、术语
4.1 首批样件：完全采用批量生产规定的设备和工艺，在批量生产条件下生产的产品或材料。
5．职责
采购部负责组织供应商产品认可。
责任单位工作内容记录采购部 6.1供应商产品来自于：
a)本公司的开发需要（顾客需求）；
b)工程更改（顾客/过程要求）；
c)产品转移生产（供应商资格取消转移）。
采购部 6.2按选定的供应商和采购部发放的潜在供应商名单与供应商签订
试制开发协议。
开发协议
6.2.1试制协议应明确试制产品的图号及名称，开发期限、样件提
交数量等要求，同时明确本公司需提供的技术资料和供应商应承担
的责任，经双方签字盖章后生效。
6.2.2签字盖章前必须保证供需双方进行充分的沟通，要求得到明
确。
6.2.3向供应商发放图纸、相关标准等开发所必需的资料。
供应商 6.3按“试制协议”规定期限及时提交样件；
6.3.1在提交样件时必须同时提交以下证明资料：
a)合格的“零件检验记录”；
b)“产品合格证”；
c)该产品所用原材料的合格质量证明（复印件也可）。
产品合格证
6.3.2“零件检验记录”不少于以下内容：
a)材质；
b)几何尺寸；
c)外观
d)性能（适用时）零件检验记录
质量部 6.3.3实施验证：
a)对提交的样件证明资料进行核实；
b)按检验卡片/图纸/进货检验规程实施验证。
c)对所需要的金相、物理、碳硫分析等项目实施/委托试验。
质量部 6.3.4出具“零件检验记录”，经项目主管批准(必要时经副总批准)后交采购部，同时提交技术开发部试装。
零件检验记录
质量部 6.3.5对于样件未能达到公司项目要求的，供应商应提交整改措施进行整改，并进行第二次提交。
如再次验证仍未能达到要求，则将
“零件检验报告”提交采购部。
采购部 6.3.6督促并协助供应商在一定的期限内完成样件提交，对无法满足要求的供应商，采购部取消供应商该产品的开发资格，另行选择。
对于不合格样件由质量部退回或处理。
技术开发部 6.4按顾客要求确定供应商PPAP提交等级。
供应商 6.4.1按要求在规定的时间内向采购部提交相关验证资料。
技术开发部 6.4.2对供应商提交的产品过程资料进行验证、批准后编制“技术问题通知单”下发生产装备部安排试装。
技术问题通知单
生产部 6.4.3按零部件试装管理标准组织对样件进行试装，技术开发部根据试装结果，对供应商的样件实施批准。
技术开发部 6.5将合格的提交资料汇总，连同试装样件一起提交顾客。
顾客代表 6.6必要时确认样件，提交顾客。
技术开发部 6.7样件经认可后，在顾客装车过程中或（小）批量供货时出现质量问题，组织质量部、采购部等部门相关人员进行分析讨论，并形
成相应记录，必要时应提交销售部备案。
如需更改，则出具“技术
文件更改通知单”实施更改，具体参见《工程更改控制程序》，供
应商重新送样，验证确认。
技术文件更改通知单
技术开发部 6.8供应商产品认可后，向采购部发放产品清单。
采购部 6.9按确定的产品清单实施采购。
7.支持性文件
生产件批准程序
工程更改控制程序
试装管理标准
序号名称保存期编号
1 开发协议至量产后加1年DFCPCG015A
2 零件检验记录停产后1年DFCPZL005A
3 样件试装报告单停产后1年DFCPJS208A
4 技术问题通知单1年DFCPJS005A
5 技术文件更改通知单1年DFCPJS049A
修
订
记
录
标记处数更改文件号签字日期
日期：2003/6/24 日期：2003/6/24 日期：2003/6/24
供应商零件认可程序流程图
N `
Y
Y
N
Y
Y
采购需求
工程更改
其他
签订试制协议 提供技术文件/样件
样件验证
（试作）
判断
确定生产件提交等级 供应商提交PPAP 文件
进货检验
合格否 批准零件提交 颁发产品配套证书 资料存档 小批量试装 判断。