汽车车身设计方法
汽车车身设计及制造工艺新技术分析
汽车车身设计及制造工艺新技术分析随着汽车行业的不断发展，车身设计及制造工艺技术也在不断地更新和升级。
在这篇文章中，我们将对汽车车身设计及制造工艺新技术进行分析，探讨其对汽车行业的影响以及未来的发展趋势。
一、汽车车身设计新技术分析1. 轻量化设计技术随着环保意识的增强和能源危机的加剧，轻量化设计技术成为汽车行业的热门话题。
轻量化设计通过采用更轻、更坚固的材料来减轻车身重量，达到降低燃油消耗、提高能源利用率的目的。
目前，碳纤维复合材料、铝合金和镁合金等新材料的应用成为轻量化设计的主要趋势。
这些新材料具有密度低、强度高的特点，能够在保证车身安全性的前提下显著减少整车重量，提高汽车的动力性能和燃油经济性。
2. 智能化设计技术随着人工智能和大数据技术的快速发展，智能化设计技术也逐渐在汽车行业中得到应用。
智能化设计技术通过借助计算机仿真和虚拟现实技术，实现对车身结构的优化设计和自动化生产。
这种技术能够提高设计效率，降低成本，同时还能够更精确地预测车身在碰撞、扭曲等情况下的变形和破坏情况，为车身设计和工艺提供更科学的依据。
3. 模块化设计技术随着汽车产品线不断丰富和多样化，模块化设计技术成为一种普遍的设计趋势。
模块化设计技术能够将车身结构分割成不同的模块，并且通过标准化和通用化的设计，使得不同车型之间的共用率提高，降低制造成本。
模块化设计技术还能够提高生产效率，减少生产周期，更好地适应市场需求的快速变化。
二、汽车车身制造工艺新技术分析1. 激光焊接技术传统的汽车车身焊接工艺主要采用点焊和焊锡等方式，而激光焊接技术则是一种新型的高效、精确的焊接工艺。
激光焊接技术能够快速并且精确地完成焊接工作，焊接接头的质量更加可靠，焊接变形、气泡等缺陷减少，大大提高了车身的质量和稳定性。
与传统焊接相比，激光焊接技术还可以减少对环境的污染和对工人的伤害，是一种环保型的制造工艺。
2. 涂装技术涂装工艺是汽车制造过程中的重要环节，也是保证汽车外观质量和耐久性的关键。
汽车车身刚性设计
汽车车身刚性设计在汽车工程领域中，车身刚性设计是一个至关重要的方面。
车身刚性直接关系到汽车的安全性、稳定性和乘坐舒适性。
本文将从汽车车身刚性设计的原理、优化方法以及发展趋势等方面进行探讨。
一、汽车车身刚性设计的原理汽车车身的刚性主要指的是车身的扭转刚性和弯曲刚性。
扭转刚性是指车身在行驶过程中扭转变形的能力，弯曲刚性则是指车身在受力下弯曲变形的能力。
这两个刚性指标越高，说明车身结构越稳定，具有更好的行驶性能和安全性。
车身刚性设计的原理主要包括以下几个方面：1. 结构优化：通过钢材的选择和优化布局来提高车身的刚性。
高强度钢材的使用可以增加车身的刚度，并且减少车身重量。
2. 加强梁的设计：在车身结构关键位置设置加强梁，可以有效地提高车身的刚性。
特别是在车身的前后部分和底部，加强梁的设置可以提升整体刚性。
3. 空间结构设计：合理的空间结构设计可以增加车身的刚性。
例如，设置横梁和纵梁等结构，能够有效地减少车身的形变和振动。
4. 焊接技术：采用先进的焊接技术来提高车身的整体刚性。
优化焊接点的设计，使焊接点具有更好的连接性和刚性。
二、汽车车身刚性设计的优化方法为了实现更好的车身刚性设计，汽车工程师需要采用一些优化方法。
下面介绍几种常见的优化方法：1. 结构拓扑优化：通过数值模拟和仿真分析，找到车身结构中的薄弱环节，并进行结构调整和优化。
通过减少材料的使用和改变结构布局，来提高车身刚性。
2. 材料优化：选择高强度、高刚性和轻量化的材料，如高强度钢、铝合金等，来替代传统的钢材。
同时，还可以采用复合材料和纤维增强材料等，以进一步提高刚性和降低重量。
3. 车身加固：在车身结构中加入加强件，如加强梁、加固板等，以提高车身的整体刚性。
通过有限元分析和试验验证，确定加固部位和加固方式，实现刚性的最优化设计。
三、汽车车身刚性设计的发展趋势随着汽车工业的不断发展和技术的进步，汽车车身刚性设计也在不断演进。
以下是一些当前和未来的发展趋势：1. 轻量化设计：为了减少车身重量，提高燃油经济性和环保性能，汽车制造商将采用更多的轻质材料，如碳纤维复合材料、镁合金等。
车身主断面设计规范及要点
02
03
多目标优化
拓扑优化
综合考虑刚度、强度、NVH性能 等多个目标，采用多目标优化算 法对车身主断面进行优化设计。
运用拓扑优化技术对车身主断面 进行材料分布Байду номын сангаас化，实现轻量化 设计。
实例分享：某车型主断面优化过程剖析
01
初始设计分析
对某车型初始设计的车身主断面 进行仿真分析，评估其性能表现
。
03
优化结果验证
行业的健康、可持续发展做出了贡献。
未来发展趋势预测
智能化设计
随着人工智能和大数据技术的不断发展，未 来车身主断面设计将更加智能化，能够实现 自动化设计、优化和仿真。
轻量化设计
为了满足日益严格的节能环保要求，车身主断面设 计将更加注重轻量化，采用高强度轻质材料和先进 的制造工艺。
个性化定制
随着消费者需求的多样化，车身主断面设计 将更加注重个性化定制，以满足不同消费者 的审美和功能需求。
输入条件收集
收集造型、总布置、动力系统、底盘系统等相关专业的 输入条件，明确主断面的设计约束和依据。
设计方案制定
基于设计目标和输入条件，制定主断面的初步设计方案 ，采用高强度钢材料和高刚度连接方式。
仿真分析与优化
利用CAE分析软件对设计方案进行仿真验证，发现刚度 不足和NVH性能不佳的问题，对设计方案进行优化改 进，采用局部加强结构和阻尼材料等措施。
组织专家对主断面设计方案进行评审，并 根据评审意见进行修改完善，最终发布设 计结果。
关键技术与方法应用
多学科优化技术
综合考虑车身结构、材料、工艺等多方面 的因素，对主断面设计方案进行多学科优
化，提高设计质量和效率。
A 有限元分析技术
汽车车身结构设计技术与方法
汽车车身结构设计技术与方法3.4.1 车身结构设计断面的确定与定位-由断面设计硬点驱动的车身结构设计车身包括金属车身及内外饰件,金属车身又包括白车身和封闭件, 即车身包括CLOSURE封闭件(车门,前后罩板,前后盖(门),玻璃和前、后保险杠), 白车身BIW(BODY IN WHITE) , 内外饰件和车身附件。
白车身(BODY IN WHITE)是除车门、前后翼子板(罩板)、玻璃、前后盖(门)、前后保险杠和内外饰件外的其他金属车身件的统称. 详见如下各图及如下各项内容。
依照3.1,3.2,3.3章节的设计方法，进行车身结构设计如下：a)左/右前车门总成的设计〔包括前车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕b)左/右后车门总成的设计〔包括后车门内板、外板、车门铰链、玻璃升降器等的设计〕c)左/右侧围总成的设计d)驾驶舱前围总成的设计e)顶盖总成的设计f)地板总成的设计g)前舱盖板的设计h)后行李箱盖或后背门的设计i)前上下横梁及前灯架设计j)后围横梁及灯架设计k)发动机舱结构设计l)驾驶舱与行李舱隔板及梁的设计m)其他零部件系统设计图3.4.1 将车身设计断面的分类与编号图3.4.2 基于参考车型的BENCHMARK断面的断面设计图3.4.3 选定车身密封断面的设计方案车身结构设计的步骤与过程如下所述:图3.4.5 建立benchmark车型白车身数字化原型车设计建模造型面硬点3.4.2 开闭件设计开闭件(CLOSURE)一样包括4门2盖或5门1盖(两厢有后尾门汽车)。
1、车门设计车门外板设计是依照光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加上周边翻边和门锁等特点后的车身零件. 分缝线通过两种方法获得(a)一样先将汽车内外外观面整体造型面光顺到A级曲面(CLASS A), 同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线, 然后采纳该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面上与造型面相交获得的边界线,该交线理论上确信也是A级曲面。
汽车车身研发设计流程
汽车车身研发设计流程一、需求分析在汽车车身研发设计的最初阶段，首先要进行需求分析。
这一步骤主要确定新车型的定位、目标市场、消费者需求和竞争对手情况等。
通过对这些信息的综合分析，为后续的设计工作提供明确的方向和目标。
二、概念设计基于需求分析的结果，进行概念设计。
这一阶段主要关注整体造型、风格和车型定位等方面的设计。
通过初步的三维建模和效果图制作，展现新车型的外观和内饰设计理念。
三、详细设计在概念设计得到认可后，进入详细设计阶段。
这一阶段涉及对新车型各个部件的详细设计，如车身结构、零部件尺寸和装配关系等。
同时，还需进行初步的工艺分析和可行性评估。
四、结构设计在详细设计的基础上，进行结构设计。
这一步骤主要关注车身结构和各个零部件的精确建模与设计。
确保结构设计满足性能要求、工艺性和装配需求。
五、性能模拟在结构设计完成后，通过使用专业的仿真软件进行性能模拟，以评估新车型的性能表现。
这包括碰撞安全、动力学性能、空气动力学等方面的模拟。
六、工艺性审查在性能模拟得到满意结果后，进行工艺性审查。
这一步骤主要评估新车型的可制造性和生产效率。
确保新车型的制造工艺可行，设备需求合理，并满足生产节拍要求。
七、供应商选择根据新车型的零部件需求，选择合适的供应商进行合作。
这一过程需综合考虑供应商的技术能力、产品质量、成本和交货期等因素。
与供应商建立良好的合作关系，确保零部件供应的可靠性和经济性。
八、样品制作与测试在确定了零部件供应商后，开始制作新车型的样品并进行一系列的测试。
这些测试包括但不限于装配测试、性能测试、环境适应性测试和碰撞安全性测试等。
确保新车型在实际生产中表现良好，符合设计要求和安全标准。
九、设计验证在样品测试完成后，进行设计验证阶段。
这一步骤主要是对新车型的设计进行全面评估和审核，确保设计满足所有要求，并进行必要的优化和改进。
通过第三方审核或专家评估来进一步确认设计的可靠性和有效性。
十、投产准备在设计验证得到批准后，开始投产准备阶段。
3.1 汽车车身设计开发流程与方法
第三章汽车车身设计开发技术与方法3.1汽车车身设计开发流程与方法学3.1.1车身设计开发主要工作内容及流程(程序)1）车身总布置设计及安全法规计算校核(或三维数字虚拟样机Archetype)2）造型设计3）三维曲面和造型面设计4）1：5或1：4 模型及1：1外模型制作或数控加工(或三维数字模型)5）1：1内模型(或三维数字模型)6）发动机舱三维数字模型7）地板三维数字模型8）测量与曲面光顺9）白车身结构详细设计(BIW)(9.1)1：1外模型光顺后数据分块(9.2) 车身设计断面的定义与尺寸确定(9.3) 密封结构确定与密封件选择(9.4) 确定分块线(9.5) 与车身有关的设计硬点的确定(9.6) 左右侧围设计(A, B, C, D柱设计, 前后翼子板设计)(9.7) 顶盖设计(外板, 横梁与纵边梁设计) (9.8) 发动机前围板设计(9.9) A柱下段设计(9.10) 发动机舱与前轮包设计(9.11) 前后灯具设计(9.12) 格栅设计(9.13) 前围板设计(9.14) 前保险杠设计(9.15) 地板总成设计(前中后)(9.16) 后门总成设计(9.17) 前门总成设计(9.18) 尾门总成设计(9.19) 前发动机罩设计(9.20)前风当总成设计10）内饰、外饰设计11）先行车, 螺钉车或概念车的(Prototype)试制，第二轮试验样车（定型车）试制12）碰撞与结构分析及结构优化设计13）成型过程仿真14) 模具与工艺工装设计如图3.1.1为车身详细设计阶段面向对象的产品模型(OPM)并行设计流程图OM2 OM2 OM2 OM2 OM2 OM2T21: CAD T22: DF A可装配设计T23: CAE T24: 评审T25: DFM 可制造设计T26: CS 碰撞仿真IM21: 输入产品模型，请求详细设计OM21: 向下游预发布零部件信息OM22: 输出DF A结果OM23: 输出CAE结果OM24: 输出同意或修改概要设计建议OM25: 输出DFM结果输出OM26: CS结果图3.1.1 汽车车身并行详细设计OPM模型31 32 3334 35T 31: CAPP T 32: CAFD 机算机辅助工装卡具设计(CA FIT DE SIGN)T 33: CAM T 34: MPS(制造过程仿真) T 35: 评审 IM 31: 请求加工过程设计 OM 31: 输出CAPP 结果 OM 33: 输出 CAFD 结果OM 33: 输出CAM 结果 OM 34: 输出MPS结果OM 35: 输出同意或修改详细设计建议图3.1.2 汽车产品开发试制与加工过程设计OPM 模型 g 1: 请求详细设计(结构) g 2: 预发布零部件消息，请求试制或加工过程设计 g 3: 请求修改概念设计(造型设计) g 4: 请求修改详细设计(结构设计)图3.1.3 汽车车身并行开发过程OPM 模型图3.1.4 车型数字化设计过程3.1.2 车身结构设计方法学1 1995年后的先进的车身设计技术与方法1995年后车身设计技术发展与市场需求体现在如下几个方面:图3.1.5 虚拟产品开发描述图3.1.6 白车身设计过程描述图3.1.7 并行设计与开发周期降低图3.1.8 全数字化设计方法图3.1.9 确定设计结构方案图3.1.10 产品设计及工艺设计集成计方法图3.1.12 参数化结构断面设计图3.1.13 全相关参数化的车身开发全过程2 数字化车身结构设计方法学(1)设计硬点设计区的设计方法复杂的结构实际上是众多简单的设计的叠加组合(复杂设计简单化)任何复杂的车身结构设计与设计结果都是由如下两个方面决定: (a) 满足诸多设计硬点的特征结构设计(HARDPOINT DESIGN AREA), 例如, 造型面硬点, 与车身有关的零部件装配孔面及结构等设计硬点, 选定的设计断面结构, 造型分界线硬点, 造型形状形成的设计断面引导线硬点, 车身零件间的焊接装配面, 零件的分块线硬点. (b) 自由设计区设计(FREE DESIGN AREA), 即在满足设计硬点基础上, 进行的自由设计区, 一般非设计硬点的设计区域都属于自由设计区, 自由设计区不同的设计人员会得到不同的设计结果, 这也是自由设计区自由的特点, 但这不等于自由设计区可以胡乱设计, 应遵循如下一些设计原则, 以便才能使设计结构更合理, 水平更高.因此车身设计过程与方法应满足如下公式:车身结构设计特征(BSDF)=自由设计区自由设计特征(FDF)+断面设计硬点决定的设计特征(SDHF)+造型设计硬点决定的特征(IDHF)+造型决定的断面引导主轴线(一个零件多个断面几何中心连线)特征(ISSF)+其他附件或COPY件等确定的设计硬点特征(CDHF)+零件分块线与焊接边界线等的设计硬点特征(BDHF)即为:BSDF=FDF+SDHF+IDHF+ISSF+CDHF+BDHF车身零件结构的设计过程或设计建模(BSDP or BSDM)=用三维CAD软件完成车身结构设计特征的过程或结果(BSDFP or BSDFM)即为:BSDP=BSDFPBSDM=BSDFM车身设计建模(BDM)=完成所有车身零件的设计建模与装配设计建模的总称(TOL_BSDM) 即为:BDM=TOL_BSDM全数字化车身设计开发(BDD)=采用三维CAD 软件完成全部车身设计建模, 并采用CAD/CAE/CAM一体化技术完成车身设计,结构优化及制造(或制造模具)的全过程(3D_CAD/CAE/CAM_BDM).即为:BDD=3D_CAD/CAE/CAM_BDM(2) 自由设计区的设计方法与设计原则a 自由设计区的设计方法(a) 先用三维CAD软件将设计硬点确定的结构与特征连接成一体, 成为一个粗的异型大面, 中间可以用一些平面与设计硬点面的相交获得连接线或倒角线.(b) 对设计硬点之间形成的设计区域-自由设计区每一个进行分析, 强度和刚度一般性要求的部位一般小于50*50mm的面积区域, 可以不加特征结构(加强筋, 加强沉孔(如果没有密封要求), 折边, 卷边等特征结构建模), 但要在边界上导角. 大于50*50的区域一般要加特征以便加强结构并导角,较大的区域不留任何空地, 以便使刚度最大, 材料最省.a 自由设计区的设计准则(a) 最大刚度原则- 自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则, 因此, 要加加强筋和加强沉孔, 以便获得高水平的设计结构.(b) 最轻量化原则- 设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的原则, 尽可能使结构设计可以使料厚簿一些, 没有密封要求的结构可以用沉孔以便轻量化与刚度最大化的双嬴, 等要充分考虑结构形式和结构方案.(c) 最大园角原则-自由设计区, 一般都是内部结构区域, 不在外观缝隙线条区域. 因此, 为了提高冲压工艺性, 减少制造成本, 应尽可能设计较大的设计过渡园角. 但不能影响设计硬点结构. 在在外观区域应尽可能最小园角原则,最小值为料厚(d) 特征结构最大斜度原则- 筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度. 以便获得较好的制造工艺性, 防止冲压裂纹和褶皱.(e) 最符合工艺性原则-从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的制造工艺性, 如材料流动均匀性与制造可能性.(f) 创新与多样化设计原则-自由自由就意味着允许多样化, 也就是创新原则.(g) 最复杂化原则, 因为模具加工不会增加制造成本, 只会降低成本(如材料轻, 成本低了).(h) 满足CAE/OPTIMIZATION结构优化分析设计要求.。
CATIA汽车车身设计
CA TIA汽车车身设计方法汽车车身除了要有漂亮的外表和与众不同的个性特征，同时还要能安全可靠地行驶，这就需要整个设计过程融入各种相关知识，包括车身结构、制造工艺要求、空气动力学、人机工程学等。
细化开发流程与同步开发手段，对于设计出消费者认可的新车型至关重要。
汽车车身设计简单理解是根据一款车型的多方面要求来设计汽车的外观及内饰，使其在充分发挥性能的基础上艺术化。
汽车车身除了要有漂亮的外表和与众不同的个性特征，同时还要能安全可靠地行驶，这就需要整个设计过程融入各种相关的知识：车身结构、制造工艺要求、空气动力学、人机工程学、工程材料学、机械制图学、声学和光学知识。
从一个灵感到最后实现，需要一系列的步骤。
得到市场的认可，性能优良的内“芯”，再加上一袭新衣包装，才是新车待嫁时。
下面，让我们看看正向设计如何为一款新车设计“嫁衣”。
项目策划项目策划包括：项目计划、可行性分析、项目决策及组建项目组等几个方面。
图1为项目策划阶段的示意图。
图1 项目策划阶段示意图汽车企业的产品规划部门必须做好企业产品发展的近期和远期规划，具有市场的前瞻性与应变能力。
项目前期需要在市场调研的基础上生成项目建议书，明确汽车形式及市场目标。
可行性分析包括：政策法规分析、竞争对手和竞争车型、自身资源和研发能力的分析等。
项目论证要分析与审查论点的可行性和论据的可靠性与充分性。
经过这一阶段，要开发一个什么样的车型，类似于同行什么等级的车型，其性价比方面有哪些创意与特点即展现在我们面前。
项目策划的最后阶段是组建项目组：组建新品开发项目小组、确立项目小组成员的职责、制定动态的项目实施计划、明确各阶段的项目工作目标、规定各分类项目的工作内容、计划进度和评价要求。
概念设计阶段概念设计在新产品开发中有着重要地位，因此，新产品概念设计流程再造是新产品开发流程再造成败的关键所在。
一个全新的汽车创意造型设计分为以下几部分：1. 总体布置草图设计：绘制产品设计工程的总布置图（如图2），一方面是汽车造型的依据；另一方面它是详细总布置图确认的基础，在此基础上将产品的结构具体化，直至完成所有产品零部件的设计。
现代汽车车身设计技术课件(完整篇)
现代汽车车身设计技术课件第一部分：引言汽车车身设计是汽车工业中至关重要的一环，它不仅关系到汽车的外观美感，还直接影响到汽车的空气动力学性能、安全性能和舒适性。
随着科技的进步和消费者需求的不断变化，现代汽车车身设计技术也在不断发展和创新。
本课件将带您深入了解现代汽车车身设计技术，包括设计理念、设计流程、材料选择、制造工艺等方面的内容。
一、设计理念现代汽车车身设计强调以人为中心，注重用户体验和情感共鸣。
设计师们通过研究消费者的需求和喜好，结合汽车品牌的特点和定位，创造出符合时代潮流和审美趋势的车身造型。
同时，设计师们还注重车身设计的创新性和可持续性，力求在满足功能需求的同时，实现环保和节能的目标。
二、设计流程1. 市场调研：了解消费者的需求和喜好，分析竞争对手的产品特点，为车身设计提供依据。
2. 概念设计：根据市场调研结果，设计师们提出初步的设计方案，包括车身造型、颜色、材质等方面的构思。
3. 详细设计：在概念设计的基础上，设计师们对车身各个部分进行详细设计，包括车身结构、车门、车窗、车灯等。
4. 工程设计：工程师们根据详细设计图纸，进行车身结构的强度和刚度分析，确保车身的安全性能。
5. 制造工艺设计：根据工程设计图纸，设计师们制定车身制造的工艺流程，包括冲压、焊接、涂装等环节。
6. 试制和验证：根据制造工艺设计，制造出实车样品，进行各项性能测试和验证，确保设计目标的实现。
三、材料选择现代汽车车身设计在选择材料时，需要考虑材料的强度、刚度、轻量化、耐腐蚀性、可回收性等多个方面的因素。
常用的车身材料包括钢材、铝合金、镁合金、碳纤维复合材料等。
设计师们根据车身各个部位的功能需求，选择合适的材料，以实现最佳的性能和成本平衡。
四、制造工艺现代汽车车身制造工艺包括冲压、焊接、涂装等环节。
冲压工艺用于制造车身的外覆盖件，如车门、车顶、翼子板等；焊接工艺用于将各个冲压件焊接成完整的车身结构；涂装工艺用于提高车身的耐腐蚀性和美观性。
汽车车身的动力学设计
汽车车身的动力学设计在汽车行业中，车身的设计是非常重要的一环。
而在车身设计中，动力学设计尤为重要。
动力学设计对汽车的性能、操控和安全性都有着重要的影响。
1. 前言汽车车身的动力学设计是指通过对车身形状、流线型以及空气动力学性能的优化，提高汽车在运动中的稳定性、操控性和效能。
下面，本文将从以下几个方面来论述汽车车身的动力学设计。
2.流线型设计流线型是指在车辆前进方向上的空气动力学最佳形状。
通过流线型设计，可以减小空气的阻力，提高车辆的稳定性和燃油经济性。
一般来说，汽车外形越流线型，空气阻力越小。
因此，在汽车车身的设计过程中，必须注重流线型的改善。
3.空气动力学性能优化在车辆运行过程中，空气对车身的作用会影响到车辆的稳定性和操控性。
因此，必须对车辆的空气动力学性能进行优化。
例如，在设计车辆轮拱的时候，需要考虑空气从车轮经过时的流动情况，以及对车辆稳定性的影响。
此外，还需要通过各种空气动力学测试和模拟来优化车辆的气动性能。
4.车身材料选择车身材料的选择对于动力学设计也非常重要。
汽车车身的材料可以影响车辆的重量、强度和稳定性。
常见的车身材料有钢铁、铝合金、碳纤维等。
不同的材料有着不同的性能和特点，在车身设计中应该根据需求综合考虑各种因素。
5.底盘设计底盘作为汽车车身的重要组成部分，其设计对于动力学性能具有很大的影响。
底盘的刚性、悬挂系统的设计以及车轮排列都会对车辆的操控性和稳定性产生影响。
在动力学设计中，应该综合考虑底盘的各项参数，以实现最佳的性能。
6.结论在汽车车身的动力学设计中，流线型设计、空气动力学性能优化、车身材料选择和底盘设计是重要的方面。
通过优化这些方面，可以提高汽车的性能、操控性和安全性。
动力学设计的不断发展和创新，对于未来汽车行业的进步具有重要意义。
参考资料：1. Gurram M. A review on design optimization of passenger car body structures for crashworthiness. International Journal of Automotive Engineering & Technologies. 2018.2. Yilmaz Y. N. and Yilmaz. Integrated Dynamic Design Methodology for Passenger Cars, Mechanical Systems and Signal Processing. 2009.3. Levels B. Vehicle dynamics simulations of hybrid and electric vehicles[C]//Sustainable Vehicle Technologies: Driving the Green Agenda. Springer, Dordrecht. 2012.。
现代汽车车身设计方法综述
现代车身设计方法综述作为汽车的更新换代关键之一，车身的更新换代显得尤为重要。
只要稍微留意一下,就会发现五颜六色，个性化的汽车越来越多。
可见，车身作为汽车工业中一个最年轻而又发展迅速的分支，对销售和用户心理有着极其重要的影响。
经历了汽车工业的起步时期，汽车车身采用外形制作工艺粗糙，各曲面的拼接随意性很大的马车车箱形式；一战和二战后，汽车车身外形设计得到了汽车工程师的重视，开始考虑空气阻力、审美学等，并把人体工程学、风洞实验应用到车身设计中，汽车真正成为科学和艺术的结合。
在20世纪70年代末以来，随着计算机软硬件技术的迅速发展，出现了专门的二维/三维辅助设计/工程软件，汽车设计迈入了数字化时代，汽车车身设计业步入了现代化设计阶段。
在车身现代化设计过程中，大量使用计算机辅助设计软件（CA TIA、PRO/E、UG等）建立车身的数学模型，并在计算机上进行结构设计、结构分析、有限元分析、外观设计、内饰件设计、虚拟碰撞检测、虚拟装配等工作。
一、在现代车身设计方法中，一般的流程图如右：1、市场调研，确定整车风格即使计算机再先进，也不能自动追踪当前的产品流行风格，不能了解现在高节奏生活下消费者的喜好，这就要求进行周密的市场调研，了解消费者多产品的需求。
设计师在市场调研的基础上，激发个人和团队的灵感来定位整车风格。
2、制作效果图在绘制效果图阶段，可手工绘制也可利用计算机辅助软件绘制，具体根据设计师个人情况而定，但使用计算机绘制可更快捷地构建车身数字模型并使修改工作更方便。
而使用手工绘制再制作缩比例模型和1:1主模型，再以三坐标扫描或激光扫描的方式在计算机中构建车身数字模型，这是更常用的一种方法，因为以这种方式制作模型更能直观地表达出设计师的风格理念。
这实际上就是一个逆向设计的过程。
简单地说，逆向工程就是指将已有的产品模型转化为计算机中的数字化工程设计模型的过程，相当于是一种仿制，具有开发周期短、设计精度较高、便于进行结构设计/ 分析等优点，在车身设计过程中应用很广泛。
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
（6） 生产准备
生产准备主要完成制造确认和批量生产确认工作。经过几轮产品试制和试验 后，设计最终冻结，产品的生产准备开始全面启动。
第1章 车身概论
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
实际上，不同车身的开发流程并不是完全相同的，那么有什么差异呢？下面通过案例进 行分析比较。
案例分析
资料表明，目前国内汽车主机厂都建有统一数据库，并大量采用计算机和网络技术，但 由于开发条件的局限性，车身设计开发主要偏重于制造规划的同步工程，车身成本、质 量等关键控制点要等到车身设计数据完全冻结后再进行控制。
一旦车身成本和质量超过预定要求，很可能要把已冻结的设计推翻，返回概念设 计从头开始，造成开发周期延长。
第1章 车身概论
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
业务流程再造(BPR)后的车身开发流程
市场调研
车身概念 设计
制造同步 工程目标
设计
车身成本 设计
车身质量 设计
车身结构 设计
制造同步 工程控制
优化设计在车身上的应用详见第7章。
第1章 车身概论
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
任何新车型的开发或改型设计，其车身都要重新设计，而车身设计又是 决定车型开发成败的关键因素之一。因此，汽车制造公司都非常重视车身设 计，不断扩大设计队伍，增加资金投入，充分应用先进的设计技术和手段。
汽车车身总布置设计
汽车车身总布置设计汽车的车身总布置设计是指汽车在整个车身上的各个部位的布置和设计。
汽车车身总布置设计要考虑到车辆的外观和结构上的安全性、实用性以及空气动力学等因素，同时还要满足人体工程学的要求，以提供良好的乘坐舒适性和驾驶操控性。
车头是整个车身的前部，它与车身连接并容纳发动机、散热器等主要零部件。
车头的设计和布置对于整体外观的美观和空气动力学性能有很大的影响。
车头设计要考虑到保险杠的位置和形状，以及前大灯、雾灯等前照明设备的布置。
同时，在车头部分还要考虑到发动机的散热和进气系统等因素，以确保发动机能够正常工作。
车身是整个车身的主要部分，它位于车头和车尾之间，分为前车门、后车门和车门间的侧面。
车身的设计和布置对于车辆的乘坐空间和结构安全性至关重要。
在车身布置设计中，需要考虑到车身的稳定性和刚性，以及车窗的布局和尺寸。
此外，车身设计还要兼顾车辆整体的比例和线条美感，以提高车辆的外观和品质感。
车尾是整个车身的后部，它与车身连接并容纳后灯、尾翼等主要零部件。
车尾的设计和布置对于整体外观的协调和空气动力学性能有很大的影响。
车尾设计要考虑到保险杠的位置和形状，以及后大灯、制动灯等后照明设备的布置。
同时，在车尾部分还要考虑到空气阻力的减小和后视镜的角度，以提高车辆的行驶稳定性和行车安全性。
除了上述主要部分外，汽车车身总布置设计还包括车窗、车顶、车轮等部分的布置和设计。
车窗的设计要考虑到采光和视野的问题，以提供良好的乘坐舒适性和驾驶操控性。
车顶的设计要考虑到整体外观和空气动力学性能，以及车身的刚性和安全性。
车轮的布置要考虑到驱动方式和悬挂系统等因素，以提供良好的操控性和行驶平稳性。
总之，汽车车身总布置设计是一个综合考虑外观、结构、安全性、实用性等多个因素的过程。
它需要满足人体工程学的要求，以提供良好的乘坐舒适性和驾驶操控性。
同时，它还要考虑到空气动力学性能，以提高车辆的行驶稳定性和行车安全性。
汽车车身总布置设计的目标是创造出具有良好外观、优越性能和安全性的汽车。
汽车车身结构与设计(第二章)
集成逆向工程系统
逆向工程系统主要由3 部分(或3 个子系统) 组成：产品实物
几何形状的数字化及数据处理子系统、模型重建子系统和产 品或模具制造子系统。
车身逆向工程
车身CAD 中逆向工程技术的应用，主要是对车身零部件曲
面的造型与车身实体零件模型的逆向重构，用于结构分析和 零件制造等。车身逆向工程的一般步骤为：
1) 前期准备：对产品进行剖析，确定产品结构的主要特征、合理的建模 顺序和设计的整体思路。 2) 数据获取：应用三坐标测量机对车身、车身零件或模型进行测量。在 车身逆向工程中，多采用非接触式的光学三坐标测量机，测得被测件的 点云数据，并存储为标准的文件格式。 3) 数据处理：包括噪声点的剔除、点云数据的精简、点云数据的车身坐 标定位等。 4) 曲面模型重构：这个过程一般分为点云的分块、基础曲面的构建、过 渡曲面的构建、曲面质量分析、表面模型的完善等。 5) 实体结构设计。 6) 零件实物模型的制作。
传统的车身开发流程
概念草图和外形效果图
胶带图
1:5车身布置图
车身侧视图
车身前后视图
雕塑1:5油泥模型
雕塑1:5油泥模型
1:5油泥模型
1:5木模型
油泥模型工具
制作1:1模型
1:1卡车模型
绘制主图板
绘制主图板是最关键的一环。为了确保尺寸
精度和稳定性,往往以1:1 的比例绘制在刻有 坐标网格线的铝板上，利用铝板不变形的特 性来保证主图板尺寸的稳定性，而铝板则固 定于一木制平台上。 主图板上不需要标注尺寸，但需要能反映出 车身上的主要轮廓线(包括一系列的截面曲线) 、各零件的装配关系和结构截面，有时还要 进行可动件(如车门、发动机盖等) 运动轨迹 的校核。
二、现代车身产品开发流程
商用车汽车车身
商用车汽车车身商用车是指专门用于商业运输活动的车辆，包括货车、客车、商务车等。
而车身是商用车的重要组成部分，它决定了商用车的外观造型、载货能力以及乘客舒适性等方面。
本文将从商用车汽车车身的设计、材料选择以及创新技术等方面进行讨论。
一、商用车汽车车身的设计商用车汽车车身的设计旨在满足不同运输需求的同时，也要考虑外观美观、空气动力学、车身结构强度等因素。
设计师需要在实现商用车功能性的前提下，尽可能使车身更加符合人体工程学原理，提高驾驶员和乘客的舒适性和安全性。
1.1 外观造型设计商用车的外观造型设计需要考虑到其使用环境和品牌形象。
货车车身一般以方正为主，注重空间利用率和载货能力，而客车和商务车则更注重外观的流线型设计，以提高车辆的空气动力性能，减少燃料消耗。
1.2 空气动力学设计商用车车身的空气动力学设计可以减少空气阻力，提高燃油经济性。
一些商用车制造商会采用流线型设计，通过细致的车身线条和气流导流装置，减少车身对空气的阻力，提高车辆的行驶稳定性。
1.3 结构强度设计商用车需要具备足够的结构强度，以保证在运输过程中的安全性。
设计师会采用高强度钢材或者更先进的材料，如碳纤维复合材料，来增加车身的刚性和抗碰撞能力。
二、商用车汽车车身的材料选择商用车汽车车身的材料选择直接影响着车身的质量、强度以及成本。
常用的商用车车身材料包括钢材、铝合金、玻璃纤维增强塑料等。
2.1 钢材钢材作为一种传统的材料，具有良好的强度和刚性，能够满足商用车的载货和承载需求。
同时，钢材价格相对较低，使用成本较为可控，因此在商用车车身中得到广泛应用。
2.2 铝合金铝合金具有较低的密度和良好的抗腐蚀性能，相比于钢材更轻便耐用。
商用车采用铝合金车身可有效降低整车重量，提高燃油经济性，同时还可减少车辆磨损。
2.3 玻璃纤维增强塑料玻璃纤维增强塑料具有优异的耐腐蚀性、轻质高强度和制作灵活性。
商用车使用玻璃纤维增强塑料车身可以降低整车重量，提高燃油经济性，并且具备较好的抗腐蚀性能，延长车身的使用寿命。
汽车车身设计介绍
老大爷，他有三辆皮卡，雪孚莱，福特，道奇。在街上，你也经常可以看见一个大妈开着一辆dodgeram 2500柴油四驱皮卡。我个人的
感觉皮卡比SUV更粗旷，更豪放，但不适于中国。
8)Convertible
很强。
3)hatchback
也就是揭背式。通常就是两厢车，车尾上的门可向上掀起。外形小巧玲珑，一般来说，价格比较便宜，开起来也比较经济。在北美
，最常见的是civic hatchback。通常，年轻人开这种车的比较多，学生也占一定比例。
4)wagon
这就是常说的旅行车。大多数旅行车都是以轿车为基础的，也就是说将轿车的后备厢加高到与车顶齐平，用来增加行李空间。现在
26
一阶扭转模态（Hz）
22
白车身骨架 （kg）
430
门盖（kg）
85
RHT系统（kg）
150
总重（kg）
650
材料应用
高强度钢板/铝板
碰撞星级
E-NCAP 5
成型技术
冲压/拼焊板/热成形/滚压/液压
成形
碰撞性能
材料 工艺 结构
吸能 传力 加强
NVH性能
隔振 降噪 吸音 密封
密封性能
漏水
防腐性能
镀锌板 电泳 注蜡
抗拉强度(Mpa)
备注
MS
170-280
270-390
Mild Steel
HSS
>220
>340
High Strength Steel
EHSS
>280
>600
3.汽车车身结构与设计-车身总体设计
第一节 车身总体布置
一、车身总布置
车身总布置设计是对车身内外形、发动机舱、行 李舱、前后围、地板、车窗、内饰总成和部件 （仪表板、座椅和操纵机构等），以及备胎、燃 油箱和排气系统等，在满足整车布置和造型要求 下进行尺寸控制和布局的过程。
车身总布置图
车身坐标系
车身坐标系按QC/T 490-2013《汽车车身制图》中 的规定：
车身设计中一般采用5 %、50 %和95 %三种百分位的 人体尺寸,分别代表矮小身材、平均身材和高大身材的 人体尺寸。车身设计中，常把第95 %百分位的值作为 设计上限，把第5 %的值作为下限。这样的设计结果可 满足90 %的使用对象。
SAE J826 人体设计样板
早期的车身布置 使用的人体模型 是人体设计样板， 常用塑料板材等 按1:1、1:5、 1:10等常用制图 比例制成，用于 辅助制图、乘员 乘坐空间的布置 和测量、校核空 间尺寸等。
Euro NCAP根据包络线距离（Wrap Around Distance，WAD）把发动机盖进 行了碰撞区域的划分。所谓包络线距离，是指从地面开始计算，围绕汽车前端沿 发动机罩向后，所得的包络线的距离。
概念：驾驶人手伸及界面是指驾驶人以正常姿势入座、身系安全 带、右脚踩在加速踏板上以及一手握住转向盘时，另一手所能伸 及的最大空间界面。
通用布置因子：G 因子，反映乘坐环境布置的代数式：
HR 基准面：用于定位驾驶人手伸及界面的平面。它平行于汽车 坐标系YZ 平面，位于AHP 后方，到AHP 的距离为： d =786 -99G
每张表格对应着一定范围的G 因子值、确定的驾 驶人男女比例和安全带形式。
驾驶人手伸及界面数据表格
驾驶人手伸及界面在车内的定位
汽车车身结构与设计
四、轮罩外型尺寸的确定和踏板的布置
为了绘制前轮表面，应先确定车轮跳动 到极限位置和最大转向角时所占有的空 间。
由于车轮转向时并不占用轮罩中部，为了充分利用空间，可以将其做成嵌入轮罩内的凹部，腾出来的 这一部分空间就可以用来布置离合器踏板或安放坐垫的最宽部分，这样就容许座椅降低或前移。
汽车车身结构与设计
3-1 轿车的总体布置设计
一、轿车车身总布置原则
1) 乘坐舒适性、操纵轻便性、温度调节性、视野性、安全性等方面的要求。 2）整车的经济性和行驶稳定性空气动力性要求。 3)对底盘各总成、发动机及电气设备的良好的接近方便性，维修保养方便性。 4)在满足性能要求的前提下，尽减轻车身质量，并具有良好的冲压焊接、装配及涂装工艺性。 5)按照汽车的级别、用途及法规选择各种车身附件，同时确定必装件与选装件。 6)尽量扩大车内空间，尤其是要尽量增大宽度方向的尺寸。 7) 确保良好的密封、通风换气、隔音、隔热及防振等性能。 8）必须满足国际、国内有关的各种法规和标准要求。 9）充分考虑车型的系列化、通用化。
前置前驱（FF）
采用了前置前驱驱动型式的整车具有如下缺点： 1.启动、加速或爬坡时，前轮负荷减少，导致牵引力下降； 2.前桥既是转向桥，又是驱动桥，结构及工艺复杂，制造成本高、维修保养困难。 3.前桥负荷较后轴重，并且前轮又是转向轮，故前轮工作条件恶劣，轮胎寿命短。
中置后驱（MR） 是大多数运动型轿车和方程式赛车所采用的型式。此外，某些大、中型客车也采用该型式
全轮驱动（nWD）
采用了全轮驱动驱动型式的整车的主要优点是良好的驾驶操控性和行驶性，缺点是比较废油，经济性 不好
二、动力总成的布置
动力总成包括发动机、离合器与变速器或发动机与液力变扭器。
汽车车身总布置设计
汽车车身总布置设计汽车车身总布置设计是指对汽车外部车身的整体造型和布局进行设计。
汽车车身设计是汽车设计的重要组成部分，它不仅仅是为了满足美观的要求，更是为了满足汽车功能性、安全性和空气动力学性能等方面的要求。
下面将详细介绍汽车车身总布置设计的相关内容。
汽车车身总布置设计涉及到一系列因素，包括流线型外观、车身尺寸和比例、车门、车窗、前脸和车尾等。
其中，流线型外观是现代汽车设计中非常重要的一个方面，它能够减少空气阻力，提高汽车的稳定性和燃油经济性。
车身尺寸和比例的设计需要考虑车内空间布局和乘坐舒适性，同时还要满足安全性和稳定性的要求。
车门的设计是汽车车身总布置设计中的关键步骤之一、车门不仅仅是一种开启和关闭车辆的装置，它还要具备能够提供良好密封性和防盗性的功能。
此外，车门的设计还需要考虑乘客进出车辆的便利性和安全性，以及车身结构的稳定性。
车窗的设计也是汽车车身总布置设计中的重要一环。
车窗除了提供乘客的视野和采光外，还要具备隔热、隔音和防盗等功能。
在现代汽车设计中，透明材料的应用也成为了一种趋势，例如使用大面积的玻璃和透明塑料来增强汽车外观的时尚感和通透感。
汽车车身的前脸设计是汽车外部造型的重要组成部分。
前脸设计不仅要满足车辆的空气动力学性能和冷却系统的需要，还要与汽车品牌形象相匹配。
一个独特和具有辨识度的前脸设计可以为汽车赋予独特的个性和品牌价值。
车尾的设计也是汽车车身总布置设计中的重要考虑因素之一、车尾的设计既要满足空气动力学的要求，也要与前脸和侧面的设计相协调。
一个动感和流线型的车尾设计可以增强汽车的运动感和美观度。
除了以上提到的设计要素，汽车车身总布置设计还需要考虑其他因素，如车轮的布置、行李箱的布置和车身的结构强度等。
这些因素对于车辆的使用功能、乘坐舒适性和安全性都具有重要影响。
总之，汽车车身总布置设计是汽车设计中不可或缺的一环。
它既要满足汽车的美学要求，又要兼顾汽车的功能性、安全性和空气动力学性能等方面的要求。
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不能用一般的机械制图方法将它完整地表现出来。在产品设计生产准备和投产等阶段中，实 物可以补充图样之不足，保证成套工艺装备（模具和裝焊夹具等）之间乃至零件之间的协调 验证。正因为如此，决定了车身设计的复杂性。
现形式：表示整车(图2-3)的，该图最好按照透视规律绘制并配以色彩，要求
逼真、形象,以收到使未来新车型跃然纸上的效果；表示局部效果的，这时只
要求细致刻划和突出需要琢磨的部位，如：车头、后尾、前脸以及内饰等等。
在车身内饰图上应具体地反映出车身内部装饰(如仪表板、座椅、侧壁的覆饰和有
关附件等)的效果。
• 在绘制效果图的过程中，
动机和传动系的布置等)，以轿车为例，绘制1:5车身布置的三视图(图2-2)。在此图中，应初
步确定车身的主要控制尺寸，如：前悬与后悬、前、后风窗位置及其倾角、前围板位置、
发动机高度、地板高度、座椅布置、操纵机构布置以及内部空间的控制尺寸等。
• 2. 绘制l:5的彩色效果图
•
在上述车身布置图的基础上绘制多方案的彩色效果图，此种图有多种表
• 6.制作1:1内部模型
•
此模型一般均采用木制骨架如图2-7所示，其内部覆饰和装备(如仪表板、
座椅和方向盘等)则尽量采用或借用实物。其目的主要在于检验内部布置尺
寸(考虑操纵方便性、乘坐舒适性以及上下车方便性和视野性等)及内部装饰效果。
•
根据1:1油泥模型和内部模型，可以确定车身表面和车身的结构，门
悦目的色彩使人获得美感享受。车身外形还可反映时代的风貌、民族传统和独特的企业形
象。它的外形设计、制图和结构计算方法、制造与装配工艺均不同于其他总成的设计。在
传统的车身设计中，要制作主图板和主模型；而在现代的汽车车身设计中要建立数字化车
身模型，这是其他机械产品很少进行的工作。
3. 车身的结构设计有独特的要求。
第2章 汽车车身设计方法
● 汽车车身设计的特点 ●传统车身设计方法 ●现代车身设计方法
迈腾以技术见长入市，其 高科技一直是其宣传的两点， 其中运用到安全方面的科技所 占比例最大。迈腾采用了高强 度车身结构设计，车身结构 74%采用了高强度和超高强度 钢板，其中关键结构都采用工 艺技术更高的热成型钢板；并 采用空腔灌蜡技术，保证12年 防锈穿；同时还不惜成本运用 了无缝激光焊接技术，焊缝总 长度达42米，焊缝接合达到分 子层面，碰撞时只会变形而不 会断裂，使得车身达到了整体 钢板的强度。
现代车身结构分析方法常采用数值模拟和试验分析方法，现代数值模拟分析方法主要是 指有限元分析方法；现代试验分析方法主要是指电测法，即应用传感器、测量和分析仪器对 车身实物零部件或小比例模型进行支承加载和测试，这是数值分析模型验证的主要手段。
4. 车身设计时除满足车身应有一定的强度、刚度要求外，还应 进行防振降噪、碰撞安全性、金属材料缓蚀性及轻量化方面的 结构设计。
车身的零件繁多、结构复杂，一般轿车白车身由约400~500多个冲压件组成。车身所受 载荷复杂，包括驱动、制动、转弯等；惯性力，还包括路面反力和作用于不同位置的发动机 等总成载荷。车身边界复杂，不同的悬架种类在不同情况下对车身产生不同的约束和支承， 因此在设计计算时一般无法获得汽车车身结构的强度、刚度和模态的解析解。
2.1 汽车车身设计特点
•
车身是一个薄壳曲面封闭体，相当于一个临时住所或活
动的建筑物，但又都受到质量和空间的限制。因此，车身设
计有别于汽车上其他总成的设计，有其自身的设计特点。
• 汽车车身设计的特点是：
• 1. 汽车车身设计涉及面广，远远超出一般机械产品的范围。
•
车身设计要考虑节能、环保、安全三大主题；要考虑空气动力学、人机工程学要求；
• 4. 绘制1:1线型图
•
此图是在初步设计的基础上进行绘制的，因为从线型图可以大致
观察汽车的外形轮廓，所以这一步的目的在于发现和修正前一阶段初
步设计中小模型上所暴露的问题。据此可以从各个角度面对竖置的线
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
型图(图2-5)进行观测，这样可检验放大后的效果，以便作适当的修改，
从而避免后续各步走弯路而导致不必要的返工。
2.2 传统车身设计方法
•
传统车身设计方法规定车身图样必须采用刻有坐标网格的铝板，同
时还必须制作三维立体模型作为设计的依据，形成了整套较复杂的设计
方法。该方法分为初步设计和技术设计两个阶段，其过程如图l-l所示。
一、传统车身设计方法的步骤：
• 1. 车身总布置草图设计
•
根据整车的初步控制尺寸(汽车的总长、总宽、总高、轴距、轮距等)和总布置方案(发
的1/5)的平台上，模型上也划分有相应的网格线(见图2-4)。模型的外表各部(如前
脸、屋灯、门把手等)应力求细致，以便于观察其立体效果。
•
在雕塑此模型的过程中，出于审美实感的要求，还可能要对1:5车身布置图
和彩色效果图作某些相应的非原则性的补充和小修改。由此可见，以上三步实
际土是相辅相成，反复交叉进行的。
• 出于审美的要求，往往需
• 要对上述车身布置图的线
• 型作相应的修改。至此即
• 可广泛征求意见，从中初
• 步选定一种满意的方案。
• 3. 雕塑1:5的油泥模型
•
以1:5车身布置图的外形尺寸和彩色效果图的外观为依据，即可进行雕掣
1:5油泥(或石膏)模型。此模型应定位安放在刻有坐标网格线(每格距离为200mm
• 5.雕塑1:1油泥模型
•
此模型实际上是经修改过后的1:5油泥模型的放大模型(如图2-6所
示)，它反映了未来新车的立体造型效果，模型上和平台上也都刻划有
相应的坐标网格(每格距离为200mm)。此模型要求表面光整、曲线
连续、能较准确地反映出车身各部分曲面的外形。这样才能从模型上
直接取得样板，以供绘制主图板作依据。
设计时还涉及车身造型艺术、内部装饰、取暖、通风、防振隔声、密封、照明以及人体工
程等。另外，同时还要保证其具有足够的强度和刚度，以保证运行中的可靠性，这涉及结
构力学、计算数学和计算机等方面的知识。
• 2.汽车车身设计方法有别于汽车上其他总成。
•
车身不仅是一个产品，还是一件精致的艺术品，它以其优雅的雕塑形体、内外装饰及