工艺设计开发控制程序

某机械有限公司

工艺设计和开发控制程序

1. 目的对产品工艺过程进行总体策划和有效控制，确保工艺过程方法满足产品质量和生产过程中的环境、职业健康安全的要求。

2. 适用范围适用于定型产品整顿、重大改进或改型产品工艺设计和开发过程的控制。

3. 职责

3.1 技术室对工起产品研究所负责下达指定产品工艺设计计划, 并组织提供符合要求的产品图样和设计文件, 必要时组织工艺设计评审。

3.2 技术室负责产品工艺设计与开发的策划, 工艺设计的输出、验证、监视和改进控制与管理。

3.3 设备保障室负责关键工序、特殊过程设备的管理。

3.4 质检室负责关键工序、特殊过程检验、测量和试验设备的管理及过程质量审核。

3.5 综合管理室负责关键工序、特殊过程人员培训及环境因素和危险源的评审、监督

检查。

3.6 物资采购室负责关键工序、特殊过程的物资采购。

3.7 质检室负责组织过程质量审核。

3.8 各生产车间负责配合技术室做好产品工艺过程输出文件的实施。

4. 工作程序技术室在接受任务后，将指定产品的工艺设计与开发过程纳入到工作计划。

4.1 产品工艺过程输出

4.1.1 产品结构工艺性审查及产品工艺方案设计由工程起重机公司工艺所进行。

4.1.2 工艺试验及研究评定由技术室进行，其中包括内容如下：

4.1.2.1 依据产品工艺方案规定，对生产工艺准备中的工艺难题采用的新技术、新工艺、新材料、新设备应进行工艺试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4 产品

工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。

4.1.2.2 关键零件采用新材料、新工艺方法的特殊焊接过程必须进行预先试验及研

究评定，并对试验研究评定的结果按4.4 产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审

合格后方可纳入工艺。

4.1.3 产品责任生产车间的划分，依据产品工艺方案和《产品制造责任生产车间分

工编制规定》执行。

4.1.4 工艺文件的编制

4.1.4.1 产品工艺文件一般包括产品工艺技术文件（工艺规程、规范等）和产品工艺管理文件两大类。

4.1.4.2 工艺文件的编制要求

4.1.4.2.1 各有关专业工艺员按专业分工，对产品工艺设计和开发输入进行工艺分析、合理地确定过程方法，编制产品工艺卡, 零部件加工各过程的工艺技术文件和产品制造管理所用的工艺管理文件。

4.1.4.2.2 产品工艺设计一般按部套进行，由产品主管工艺师填写“工艺文件编制（修改）流程卡” ，明确传递顺序，并依次作业，其中涉及到的技术接口问题，由主管工艺师进行衔接和沟通。

4.1.4.2.3 工艺规程分为零部件加工过程中的一般过程，关键过程和具有“A” 类质量特性的特殊过程的工艺规程二种形式，即工艺过程卡、作业指导书。

4.142.4 对于具有“ A、B”类质量特性的关键过程，在工艺设计时应规定本过程控制应达到的质量目标和采用的相应措施，并以“关键过程质量控制表” 的形式给予规定。

4.1.4.2.5 在工艺设计时，各专业工艺员应根据加工过程需要提出工装设计项目，并按《工装设计任务书填写规则》要求编制工装设计任务书。

4.1.4.2.6 新产品试制和定型产品工艺文件均应达到正确、完整、统一的要求，能正确指导生产。

4.1.4.3 产品工艺规程的编制

4.1.4.3.1 零、部件加工一般均应编写工艺过程卡；对其中的关键过程的工艺内容应细化，质量要求要明确；对具有“A”类质量特殊性的特殊过程的工艺规程设计、编制按

4.7 特殊过程控制的相关条款执行.

4.1.4.3.2 产品工艺规程具体编制时，按《产品工艺规程编制规定》执行。

4.1.4.4 专用工艺装备的设计.应在编制工艺规程的同时,为满足过程控制

方法的要求,组织工艺人员按《产品工装设计管理办法》的规定进行工装设计。

4.1.5 工艺技术文件输出

4.1.

5.1 工艺技术文件输出应按《产品图样和技术文件完整性及编制、会签、审批规定》执行。

4.1.

5.2 工艺技术文件输出主要内容应包括：

4.1.

5.2.1 满足产品设计和生产要求适宜的工艺文件。如工艺方案、工艺规程（含

作业指导书）、工艺规范（守则）、管理性工艺文件、工艺装备设计图样等；

4.1.

5.2.2 为采购、外协、自制产品提供必要的信息；

4.1.

5.2.3 给出或引用的产品接收准则, 如工艺上提出的外购、外协件的采购规范等。

4.1.

5.3 具体到某一产品工艺文件输出时，应编制本产品“工艺文件目录”。

4.2 产品工艺过程的评审

4.2.1 技术室在进行产品工艺设计和开发的不同阶段, 应按照产品工艺设计和开发工作计划所规定的项目组织评审, 如工艺方案、大型工装设计方案、非标设备设计方案、工艺试验及研究评定等项目均应进行评审，以满足以下要求：

4.2.1.1 评价设计或试验的结果满足要求的能力；

4.2.1.2 识别问题, 并提出必要措施；

4.2.1.3 环境因素和危险源控制符合公司环境和职业健康安全方针、目标；

4.2.1.4 评审的结果及任何必要措施应留下工艺评审记录。并按《记录控制程序》的要求保存。

4.2.2 评审方式根据被评审项目的复杂程度和涉及范围由技术室确定，若需分公司级的评审，则应通过“业务联系单”的形式，委托分公司科技管理室组织评审。

4.3 产品工艺过程验证、监视的控制

4.3.1 技术室产品工艺员按其专业分工在产品制造过程中,应深入生产现场, 进行跟踪监视、验证工艺规程所采用的过程方法，以评价其过程能力的保证情况。

4.3.2 关键零件的关键过程, 质检室应会同技术室组织专项审核。对过程的“人、机、料、法、环、测”因素，特别是影响该过程质量的主导因素是否达到了过程质量控制文件的要求，进行验证、调查分析和评价，具体实施按《过程质量审核程序》执行。

433具有“A”类质量特性的特殊过程的验证、监视和改进按4.7特殊过

程控制相关条款执行。

4.3.4 工艺装备的验证, 关键工装和具有检测功能工装的周期检定按《产品工装管理制度》执行。

4.3.5 各生产车间产品分管技术员、检验员应配合技术室做好工艺验证工作, 在生产过程中发现的工艺问题应及时地通过内部质量信息的传递方式向技术室反馈处理。

4.3.6 综合管理室对新工艺的环境因素和危险源的控制实施验证，对发现的环境因素和危险源控制的问题及时按照《信息沟通与协商控制程序》要求反馈技术室。

4.3.7 技术室和各生产车间应对生产过程中执行工艺纪律进行监视。各生产车间应进行自查,技术室应定期组织检查,对自查和检查中所发现的问题应及时予以纠正或下达纠