工艺设计开发控制程序
工艺开发过程流程图
4.设计和开发策划书
工艺设计输入
1.顾客需求（图纸、数模） 2.功能和性能的要求 3.法律法规要求 4.组织承诺的标准和行业规范 5.潜在失效后果 6.生产能力、过程能力、时程安 排、成本目标、生产率目标 7.RAMS/LCC目标 8.老化要求 9.以往类似开发和设计经验 10.顾客特殊特性 11.产品搬运和人体工程学 12.制造设计等，包括防错方法
工艺开发部 质检部
工艺开发部
1.设计工艺方案，包括：主要精 度及其特点，特殊要求，试制中 各种关键问题，关键件及其解决 措施；工艺路线，工艺规程详尽 程度，工艺装备系数和设计原则 2.对方案进行评审
工艺开发部
1.图纸转化 2.工装设计及制作 3.程序编制及审核
工艺开发部
1.指导车间首件制作 2.根据首件制作过程反馈对工装 程序等进行改进
7.车间平面布局检查表
布局图
8.不合格处理规则、表
10.制造过程不符合探测反馈方法
单等
11.设备和工装夹具等维修计划
输出批准
N 工艺设计的验证及确认计划 Y 工艺总结
工艺文件审核批准
技术主管
对整体设计进行验证和确认
技术主管
对设计生产中出现的问题进行分 析总结、采取措施、跟踪
工艺开发部
工艺开发部 车间Leabharlann 试制计划工艺设计输出
1.规范和图纸
2.产品和制造过程特殊特性
3.产能分析
1.控制计划
4.制造过程FMEA
2.特殊特性清单
5.控制计划
3.防错和验证
6.作业和工作指导书
4.PFMEA
7.过程批准的接收准则
工艺开发部 5.作业指导书
8.防错和验证
工艺设计控制程序
工艺设计控制程序1、目的对产品工艺设计的全过程进行合理的划分和有效控制, 确保产品能满足顾客的需求以及有关法律、法规和产品标准的要求, 保证工艺技术资料的唯一性, 使公司各部门使用文件的各种场合和个人均使用有效版本的工艺技术资料, 避免出现混乱和差错, 使公司的工艺技术资料有效运作, 对工艺设计的过程进行控制, 以缩短工艺设计开发周期, 使设计开发充分满足生产经营的需要。
2、范围本程序适用于公司所有产品的工艺设计和工艺技术资料文件的控制, 也适用于老产品的工艺设计更改过程。
3、职责3.1 工艺设计部经理负责产品工艺设计的实施, 编制《产品工艺结构设计计划》,审核产品结构设计方案。
3.2 工艺技师负责市场信息的收集、家具市场发展动态的调研和新材料新工艺的研究和开发, 并研究同行业的竞争对手的工艺, 提供工艺策划方案、工艺更改方案和工艺设计, 绘制产品工艺技术资料, 参与结构设计和可行性评审。
3.3 工艺设计部负责结构设计的可行性评估, 产品结构设计与修改, 工模夹具设计, 工艺技术资料的保存与输出, 批量生产的可行性评估。
3.4 营销部门负责提供市场信息, 参加产品正式样板的评审。
3.5 采购部负责产品样板制作及小批量试产所需物料的供应。
3.6 生产部负责协助产品开发和小批量试产的实施、信息反馈、参与评审。
3.7 品管部负责小批量试产的检验, 并参与评审。
3.8 工艺设计部负责编制产品技术资料、物料需求计划、和bom清单及现场指导, 各种数据信息的收集和改进。
4、产品工艺设计程序4.1 工艺设计开发的策划及各种工艺技术资料的编制, 工艺设计部对整个工艺设计过程进行策划, 其内容包括：a)工艺设计要求, 包括采用的国家、行业工艺技术标准, 产品的性能、物理参数（如外形、尺寸、允差、强度、表面质量等）, 客户提出的其它要求等输入、设计、样板制作、评审、验证、小批量试产、设计确认、正稿的输出等阶段的划分, 每个阶段主要工作内容、依据和验证方法；b)各阶段的人员分工、责任人、进度要求和配合单位；设计输出清单, 包括图纸、模板、物料清单、开料规格及产品质量计划等；c) 工艺要求：包括工艺流程、工艺路线、作业指导书的编制要求；产品的成本构成及预算。
锻造五金设计和开发控制程序
设计和开发控制程序1.目的对产品工艺设计过程进行控制，确保设计的产品满足客户的要求。
2．适用范围适用于本公司新产品的设计开发和验证的全过程。
3．职责3.1营销部负责传递顾客提供的样品、图样及相关资料，负责产品的验证与协调。
3.2技术研发部负责新产品的设计和试样和新产品的批量生产。
4．工作程序4.1设计开发的策划和输入公司的设计开发主要有以下两种：一是由营销部根据市场需求提出的设计开发，二是根据公司多年的工作经验和市场预测所进行的设计开发。
根据设计开发提出的部门不同，由提出部门填制《设计开发任务书》，报总经理批准后实施。
在设计开发任务书中要注明设计开发的目的和开发的时间要求和质量要求，以及客户提供的图纸、样品或其它设计开发资料。
技术研发部根据《设计开发任务书》的要求编制《设计开发计划书》，在《设计开发计划书》中必须注明：（1）设计开发各阶段的时间要求、责任人，验证人；（2）设计开发的产品的要求；（3）本次项目的总负责人。
4.2设计开发的输出技术研发部根据《设计任务书》的要求对产品进行设计，其中包括产品图纸设计、工艺流程、操作规程等资料。
必要时包括产品的样品试制。
4.3 设计开发的评审和验证技术研发部产品图纸设计完成后，由技术研发部组织相关主管部门对产品图纸进行初步评审，评审合格后，由技术研发部制定初步的产品试样工艺方案，由技术研发部的试制组进行新品试样，所有评审记录需填制《设计开发评审报告》。
在产品试样中必须对试样关键工序的过程中予以记录，以供制造部批量生产中参考使用。
4.4 技术文件的修改4.4.1 当新品的工艺文件进行修改时，具体需修改的情况如下：a、试制的新品和客户的要求不匹配；b、由于市场的形势，需对某些新品进行改样；c、其它确定新品改变的要求。
4.4.2对设计输出的技术文件进行修改时，原则上由技术研发部的原研发人员实施修改，所有修改内容必须保持记录，并备案存档，以备查询。
4.4.3适当时，部门负责人组织相关人员对技术文件的修改进行再评审、验证和确认，并在实施前得到批准。
研发设计和开发控制程序
1.目的：对设计和开发过程进行有效管理、控制，以确保产品的特性和实现过程符合设计要求。
2.范围：适用于新产品开发的过程管理。
适用于对现有产品进行技术改造的管理。
3.职责：研发中心负责新产品开发过程中的小试、工艺设计与工程实施、中试以及试生产的组织、策划和控制。
销售部负责市场信息的收集、市场调研、产品销售。
技术部负责检测新产品的各种性能指标，以及产品的的检测工作。
分析部负责建立开发过程中原材料的检测方法、中间控制；负责原材料、中间控制的检测工作。
仓库负责原料进货的点收、入库保管和发放。
采购部负责按工厂的采购计划联系供应商保质保量供应生产所需要的原辅料＞负责来货品质不良的信息传递给供应商，并跟踪其快退换处理，确保生产正常运作。
4工作程序新产品开发项目的策划项目的来源销售部通过多种渠道广泛收集市场信息，分析市场的需求，并将相关资料传递到研发中心；研发中心通过参加相关会议、专业人士的技术交流等获取市场信息；负责收集技术资料并对这些信息进行综合分析根据市场信息公司决策层确定开发研究项目，并以会议纪要、通知或XG-YF-001《新产品开发信息单》等形式发放到研发中心。
新产品开发项目计划的评审由总工组织有关人员对研发中心编制的《新产品开发信息单》进行会议评审，评审结果以会议纪要等形式传递到研发中心。
新产品开发项目的输入、输出、评审、验证和确认新产品开发任务书的编制研发中心根据《新产品开发信息单》的评审纪要，编制XG-YF-002《新产品开发项目任务书》或XG-YF-003《课题承包协议书》。
其中内容包括：a.课题名称；b.研究开发阶段：小试、工艺设计与工程实施、中试/试生产；C.研究开发的内容；d.研究开发目标：经济技术指标、质量指标等；d.研究开发人员的组成与工作进度；e.适用的法律、法规；f.其他方面的要求：如安全、防护、保密与卫生等；g.职责与权限。
新产品开发项目任务书的评审根据项目实际情况，对新产品开发项目任务书采取不同评审方式：a.总工评审；b.会议评审；研发中心将《新产品开发项目任务书》与评审结果提供给课题组，作为新产品开发输入的依据。
制造过程设计和开发控制程序
制造过程设计开发控制程序文件编号：1 目的制定工艺设计的一般规定，用于进行产品工艺设计并验证其有效性，确保按工艺设计生产产品满足顾客的要求。
2 范围适用于产品制造过程（工艺）的设计和开发。
3 职责3.1 最高管理者在有必要时参加工艺设计阶段的评审，进行重大问题决策。
3.2 项目负责人a)可按项目的需要在各职能部门指定项目主管负责项目中相关的内容。
b)对整个工艺设计的进度和过程进行监控。
c)组织各职能部门进行试生产。
d)负责工艺设计开发所有资料的保存和移交。
3.3 项目主管a)对工艺设计过程及技术问题负责。
b)负责组织和协调工艺设计输入评审及工艺设计阶段中的评审和验证。
3.4 技术质量部在产品试生产前组织产品试生产评审。
3.5 各职能部门a)为工艺设计开发提供资源支持。
b)参与相关的工艺设计评审。
c)指派人员参与工艺设计工作，完成规定的工作内容。
4 程序流程图（见本程序最后一页）5 程序概要5.1 工艺设计包括工艺设计输入、工艺设计输出、工艺设计验证、工艺设计评审、工艺设计更改等内容，对生产过程所需的资源如工装、设备、工艺、过程方法等进行设计、规划。
5.2 工艺设计验证一般包括工序验证和工艺验证，项目主管组织项目组相关成员制定验证计划并实施验证，最终形成验证报告。
5.3 工艺设计评审一般包括工艺设计输入评审和工艺设计输出评审，由项目主管组织项目组成员实施评审。
5.3.1 工艺设计输入评审是对前阶段项目策划输出的相关内容作为工艺设计的输入实施评审，形成工艺设计输入评审报告。
5.3.2 工艺设计输出评审分阶段实施，一般包括：工艺装备、工艺方案评审：主要针对产品工艺的总体安排，一般应包括工艺流程、工艺装备、新工艺、新材料、新方法采纳的可行性分析等，由项目主管组织项目组成员会同有关部门实施评审。
a)工装样品评审。
b)试生产评审。
c)对工艺设计输出文件的审核、批准。
注：在评审中，可用相关检查清单，通过各阶段评审形成工艺设计输出评审报告、会议记要和项目问题整改清单及整改措施，有关顾客认可文件等。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1. 简介工艺设计和开发控制程序是指在产品的研发过程中，根据产品需求和设计要求，进行工艺设计和开发的一种程序控制方法。
通过对产品的设计、原材料的选择、工艺流程的优化和控制参数的设定，实现产品的高质量和高效率生产。
2. 工艺设计与开发的重要性工艺设计和开发是实现产品设计要求的关键环节，决定了产品的质量、成本和生产效率。
一个好的工艺设计和开发控制程序可以帮助企业降低生产成本、提高产品质量，进而增强企业的竞争力。
3. 工艺设计和开发的流程3.1. 产品需求分析在工艺设计和开发的最初阶段，需要对产品的需求进行全面分析。
包括产品的功能要求、外观要求、性能要求等方面的分析。
只有清楚了产品的需求，才能为后续的工艺设计提供指导。
3.2. 工艺流程设计根据产品的需求和设计要求，设计出一套合理的工艺流程。
要考虑到产品的生产工艺、原材料的选择和加工方法的合理性。
需要考虑到生产效率和工艺精度的平衡。
3.3. 工艺参数设定根据工艺流程设计的结果，确定各个工艺环节的参数。
这些参数包括加工温度、加工时间、加工速度等。
通过合理的参数设定，可以保证产品的质量和成本的控制。
3.4. 工艺控制与优化在生产过程中，通过对工艺参数进行监控和调整，可以不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效率。
工艺控制包括对产品各项指标的监测和调整，以实现最佳的生产效果。
4. 工艺设计和开发的挑战4.1. 多变的市场需求随着市场的变化，产品的需求也在不断变化。
这就对工艺设计和开发提出了更高的要求，需要不断改进和创新，以适应市场的需求变化。
4.2. 复杂的工艺流程随着产品的复杂性增加，工艺流程也变得越来越复杂。
这就要求工艺设计和开发人员具备更高的技术水平和综合能力，才能应对复杂的工艺流程的设计和控制。
4.3. 成本控制的挑战在工艺设计和开发过程中，成本控制是一个重要的考量因素。
需要找到合适的原材料和加工方法，以实现成本的控制和效益的最大化。
设计和开发控制程序 国军标
设计和开发控制程序国军标本文旨在规范公司军工产品的科研生产流程，包括产品设计和开发的工作内容、阶段控制要求，如输入、输出、评审、验证、确认及更改等各环节的控制要求。
适用于本公司军工产品的设计和开发。
引用标准包括GJB190《特性分析》、GJB 1269A-2000《工艺评审》、GJB 907A《产品质量评审》和GJB 1362A《军工产品定型程序和要求》。
本文件规定了各部门的职责和权限，包括市场部、研发部、工艺工程部、质量部、采购部、生产部和测试部。
市场部负责提交研发项目立项的资料，传递客户提供的资料和信息，并反馈客户对产品设计的确认等。
研发部负责新产品设计开发过程的策划和设计输入信息的识别确定，编制设计计划、设计输入、设计输出文件、评审报告、验证报告、确认报告等，并负责整个设计开发的组织协调以及对所有产品的技术、质量、进度、成本、风险负责。
工艺工程部负责编制《工艺总方案》、工艺文件，并按要求完成工艺评审，产品图纸及技术文件标准化审查，产品开发过程中的标准实施及监督管理，产品技术状态的标识、控制、审核及记实，工艺流程的设计，工艺文件、工装夹具的制作，试产的实施。
质量部负责编制《质量保证大纲》，制定产品相关检验标准以及质量检验工作。
采购部负责新供应商的开发，按BOM清单组织原材料、外购或外协件采购，协助采购设备配件和检测仪器、工具，保证采购质量数量及供货时间满足要求，并负责合同/订单执行过程中与顾客的沟通工作。
生产部协调工厂资源、产线安排、人力及设备调配等，负责已定型（鉴定）产品的试产备料、制定产品生产制造、加工生产计划，并组织实施生产制造，并协，确保试产按时进行，负责产品试样资料归档管理。
测试部编制测试方案，建立测试环境，组织测试工作的实施，负责产品软件、硬件测试的实施，编制测试报告，参与产品的改进方案设计和评审，负责测试设备、工作的设计工作。
各相关部门负责参与设计和开发的评审、验证和确认。
立项策划阶段（阶段标记“L”）要求市场部根据市场要求提交研发项目立项的资料。
过程设计和开发控制程序
过程设计和开发控制程序1 目的按与顾客签订的技术协议开发工艺过程，在早期对过程进行完善，避免晚期更改，以最低的成本提供满足顾客要求的产品。
2 范围适用于本公司西科分公司工艺设计和开发的控制。
3 职责3.1总经理/副总经理批准产品开发建议书，为项目进展提供必要的资源。
3.2西科分公司——西科分公司销售室进行市场调研，顾客输入收集与评审，编制《产品开发建议书》。
——西科经理建议工艺过程项目小组成员、分工、职责，指定项目小组组长。
——西科分公司技术室组织技术人员进行顾客所要求产品的过程设计和开发具体工作。
将顾客需求及其他输入转化为工艺过程要求，并进行评审、验证与确认。
包括：·制造样件——控制计划；工艺图样（包括数学数据）；工艺规范；·过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；·过程失效模式及后果分析（PFMEA），试生产控制计划，作业指导书；·试生产；测量系统分析；初始过程能力研究；生产件批准；生产确认试验；生产控制计划，作业指导书。
3.3项目小组——编制过程开发进度计划；——确认时间进度和计划，检查并监督工作进程，必要时进行调整；——各阶段质量策划认定和管理者支持。
——对项目建议书作小组可行性承诺和管理者支持。
——组织各阶段评审；——策划新设备、工装和设施要求；——确定过程特殊特性；——确定量具/试验设备要求；——测量系统分析计划；——初始过程能力研究计划。
3.4分公司各部门职责——分公司技术室负责组织成员负责编制《产品过程设计开发计划》，按过程设计输入要求开展和控制设计过程的组织、协调和管理，对过程设计的正确性、完整性负责，并保存相关设计、评审、验证等记录。
——分公司生产计划室负责样品、小批试制产品工艺及工艺装备制作过程的组织、协调和管理。
——分公司质量室负责样品、小批试制和批量产品的检验、试验及质量控制活动（包括MSA和过程能力分析），参与过程设计和开发的评审和验证活动。
工艺控制程序
工艺控制程序本文描述了一份工艺控制程序，旨在确保公司压力产品的制造质量。
该程序适用于本公司压力产品的作业（工艺）控制，包括设计文件会审、工艺方案的制定、工艺文件的编制、审核、批准、发放、实施、更改，工艺纪律检查，工装、模具的设计、制造、验证等。
职责方面，技术部负责图样工艺性审查、工艺文件编制和工装设计工作；工艺责任人员负责工艺准备全过程的控制及审签工艺文件；质保工程师负责重大工艺方案、通用工艺文件的批准；生产部负责生产计划的安排和过程运作的实施控制；质管部负责产品制造过程的工艺纪律执行情况监督检查。
该程序的工作程序主要包括工艺准备、工艺实施与工装设计三个方面的工作。
其中，工艺准备是根据产品的法规、标准、设计要求，选择适宜的工艺技术和管理方法，将材料、设备、工装、操作技艺、测量技术、劳动力和生产设施等资源系统合理地组织起来，形成一整套用于指导操作和控制的工艺文件，以确保产品的制造质量稳定地符合设计、规范和内控标准的全部活动。
主要工作要点是：产品图样工艺性审查、工艺方案编审、工艺文件编制、工艺更改等。
产品图样工艺性审查（设计文件会审）是工艺准备的重要环节。
新产品设计、老产品改进及外来图样加工均应进行产品图样工艺可行性审查（设计文件会审）。
设计文件会审由设计质控系统责任人会同工艺质控系统责任人进行，必要时相关质控系统责任人会签，并在会审记录上签字确认。
产品图样进行工艺性审查的目的，是为了使产品在满足使用性能的前提下，保证其设计结构的合理性和工艺的合理性，做好工艺方案制定和工艺文件编制的准备。
图样工艺性审查的主要内容包括了解产品结构和使用要求、工艺水平和有关标准，从制造角度分析设计的合理性、可行性，对产品结构的工艺性进行设计文件会审。
同时，还需考虑所有材料零部件加工的工艺性、零件外形的简化程度、尺寸相互位置是否能使用简化的工艺装备和有效的加工方法、是否适合目前本公司工艺装备能力、是否满足本公司加工设备的能力等。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1：引言本文档旨在详细描述工艺设计和开发的控制程序，以确保产品的质量和生产过程的高效性。
本文档适用于工艺设计和开发团队，并应作为他们日常工作的参考指南。
2：工艺设计程序2.1 工艺设计流程- 制定需求规范- 进行工艺可行性研究- 设计工艺流程图- 选择合适的工艺设备和材料- 进行工艺试验和优化- 编制工艺文件并进行审批- 正式实施工艺设计2.2 工艺设计档案管理- 建立工艺设计档案数据库- 确保工艺设计档案的完整性和准确性- 定期进行档案更新和归档2.3 工艺设计变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证3：开发控制程序3.1 开发任务分配- 根据项目需求和团队成员的专长进行任务分配- 监督和管理开发进度- 定期进行开发报告和评估3.2 开发文件管理- 建立开发文件数据库- 确保开发文件的完整性和准确性- 定期进行文件更新和归档3.3 开发变更控制- 建立变更控制流程- 提交变更申请并进行评审- 确保变更的有效性和合规性- 实施变更并进行验证4：附件本文档涉及的附件包括：- 工艺设计流程图示例5：法律名词及注释- 合规性：符合法律法规和相关标准的要求。
- 变更申请：提出对工艺设计或开发任务进行修改的申请。
- 归档：将文件或记录妥善保存，并进行分类整理，以备后续使用。
- 审批：对工艺设计或开发任务进行审核和批准。
- 验证：通过实验或测试验证设计或开发的有效性和可行性。
过程(工艺)设计开发控制程序-杨兴文
1 目的为规范公司过程（工艺）设计开发活动的实施，规定产品工艺方案设计的依据、内容、设计审批手续并对其进行控制，充分有效地保证产品制造质量及生产效率，不断提高企业工艺水平，特制定本程序。
2 适用范围本文件规定了产品过程（工艺）设计开发中的各项内容及相关的职责，并明确控制方法及要求等。
本文件适用于新产品的过程（工艺）设计开发，同样适用于重大的工艺改进设计开发活动。
3 定义3.1 设计部门3.1.1XXX设计部负责XXX产品、XXX组产品（不含XXX部分）的设计工作3.1.2XXX设计部负责XX产品XXX部分的设计工作3.2 工艺部门3.2.1XXX技术部负责外壳、总装、生产的工艺3.2.2XXX设计部负责XXX的生产工艺3.3市场部门3.3.1国际市场部负责海外产品产品的市场营销。
3.3.2XXX市场部负责国内XXX产品产品的市场营销3.4生产车间3.4.1外壳车间负责XXX产品外壳的生产工作3.4.2总装车间（含车间）负责XXX产品总装的组装、工作3.4.3XXX生产车间负责产品XXX的生产工作4 职责4.1 市场部门负责产品合同的签订，向工艺部门提供产品标书、澄清文件及顾客需求等。
4.2 设计部门1、负责提供产品图样、产品技术条件、产品使用维护说明书、产品质量特性分级指导书。
2、负责签订外购件技术协议，提供外购外协件清单。
3、负责产品性能试验，协助有关部门进行必要的工艺试验。
4、参加工艺总体方案及关键工艺过程的评审。
4.3 工艺部门1、技术部、XXX设计部分别负责其分管的工艺方案设计过程控制的归口管理，负责工艺方案的编制、审核、下达和实施。
2、负责设计产品制造工艺过程、工艺方案，并牵头组织实施。
3、确定产品工艺线路，进行工艺分工，对产品图样、技术协议进行工艺性审查。
4、负责编制生产用工艺文件并按计划进行评审完善等。
5、负责设计产品生产用的工艺装备并制作、验证。
6、负责编制新产品材料定额。
7、负责产品开工前的工艺技术交底及生产过程中的工艺验证，工艺纪律执行的管理。
工艺设计及装备控制程序
工艺设计及装备控制程序1目的规定产品结构工艺性审查、工艺方案设计、工艺路线设计、工艺规程设计、特殊过程（焊接、涂装）工艺规程设计的要求及验证方法，以保证产品符合设计要求及标准、法规规定。
2范围本程序适用于公司生产的所有产品的工艺控制、工艺装备。
3职责3.1技术部是本程序的归口管理部门3.1.1技术部a.负责组织各种工艺方案和工艺文件的编制、校对、审核、验证，必要时由总工程师组织对工艺方案和工艺文件进行评审；并跟踪、验证工艺方案和评审结果的实施情况；b.负责工艺装备的立项、审批和组织工装方案的评审、工装图纸审核、工装验证及技术资料（指图纸和立项申请资料）归档；c.参与产品设计阶段的图纸工艺性审查，以使产品具有良好的制造工艺性和经济性；d.负责工艺文件发放、变更的管理。
e.负责组织工艺标准、规范的编写、审核、评审及归档。
3.1.2安全环境质量部a.负责工艺文件的实施、检验（监督检查）；b.配合技术部对工艺和工装进行验证；c.参加工艺方案的评审；d.配合技术部按工装周检计划对工装实施检查；e.负责产品、工装对安全环保和法律法规的符合性进行评审；3.2生产部3.2.1.车间主任a.参加工艺方案的评审；b.负责工艺文件的执行、实施，确保工艺文件的有效性；c.负责工艺装备的制造生产、使用、保养维护和管理；d.配合技术部实施工艺试验、工艺验证、工装验证；3.2.2生产部部长a.负责生产现场使用的工艺文件的管理；b.负责工艺验证、工装验证时的生产组织，对验证结果的准确性负责；3.3综合管理部负责特殊过程人员的资格培训和认证。
4工作程序4.1总则4.1.1工艺文件是指导生产的基本技术文件，编制的工艺文件应确保产品符合设计要求及其相关标准的规定；4.1.2公司的生产活动通过按产品工艺设计过程进行策划，使之处于受控状态。
4.1.3工艺技术人员在产品设计阶段应适时参与。
4.1.4工艺文件设计完成后应经审核或批准后方可提供给生产使用(流程为编制、校对、审核、批准)。
化工工艺设计的程序和步骤(精)
化工工艺设计的程序和步骤一、设计准备工作：1.熟悉设计任务和设计内容，全面理解课题提出的设计要求。
2.了解课题所涉及的相关内容，搜集资料，排出设计进度计划。
3.查阅文献资料和工艺路线、工艺流程和重点设备有关资料，并对搜集资料的适用范围进行筛选。
4.搜集相关设计资料，深入生产现场调查研究、消化、筛选、吸收并归类整理。
二、确定生产方法：1.搜集资料，调查研究2.落实关键设备3.对各种生产方法的技术性、经济性、安全性对比分析4.对选定的生产工艺修改、补充、完善5.治理三废，消除污染。
三、工艺流程设计：1.确定整个生产工艺流程的组成，确定每个过程或工序组成2.确定控制方案，确定各过程的连接方法，选用合适仪表，3.建立工艺流程方案（概念设计方框图），勾画工艺物料流程草图，不断修改、补充、完善。
四、化工计算及绘制主要设备图、管道仪表流程施工图：1.根据资料基础数据，进行物料衡算、热量衡算和设备选型工艺计算，确定生产设备型号、规格尺寸和台数、材质等，编制设备表。
2.绘制主要设备图，绘制施工阶段管道仪表流程图。
五、车间布置设计:1.任务：确定界区内厂房及场地配置、厂房或框架结构形式，确定工艺流程图中全部设备平面布置的具体位置。
2.绘图：绘制平面与立面车间布置图。
六、化工管路设计：1.任务：根据输送介质物化参数，选择流速、计算管径以及管材材质、壁厚，确定管道连接方式及管架形式、高度、跨度等。
确定工艺流程图中全部管线、阀件、管架、管件的位置，满足工艺要求，便于安装、维修，整齐美观。
2.绘图：绘制平面与立面车间管路布置图。
七、提供设计条件：向其他总图、土建、外管、设备、水、电、气、制冷等非工艺专业提设计条件，使其他专业更好地为生产工艺配套服务。
八、编制设计说明书设计说明书，是设计人员在完成本车间工艺（装置）设计后，为了阐明本设计时所采用的先进技术、工艺流程、设备、操作方法、控制指标及设计者需要说明的问题而编制的。
车间工艺设计的最终产品是设计说明书、附图（总平面布置图、流程图、设备布置图、设备图等）和附表（设备一览表、材料汇总表等）。
设计和开发转换控制程序
1.0目的通过设计和开发控制程序，使设计开发到生产的转换活动能够得到规范的管理和控制，以使设计和开发的输出在成为最终产品规范前得以验证，确保设计和开发输出适用于生产。
2.0适用范围适用于本公司产品设计和开发转换阶段。
3.0职责3.1技术部负责设计开发输出文档的编制、审核；3.2质量管理部负责设计开发输出验证及文件的标准化工作，并向生产部等相关部门下发相关文件3.3生产部负责按照设计开发输出文件要求进行制造。
4.0 程序4.1 技术部根据设计开发输出文档及样机按照成套工艺文件，设计文件要求编制产品工艺文件，设计文件及其他技术文件。
工艺文件包含以下内容：1)工艺文件明细表2)工艺流程图3)工艺说明4)材料消耗工艺定额明细表5)材料消耗工艺定额汇总表6)焊接工艺7)装配工艺8)调试工艺9)老化工艺10)质量检验工艺11)包装工艺12)搬运工艺设计文件主要包含以下内容：1)电路原理图2)PCB版图3)外壳设计图4)外包装设计图5)产品软件程序产品其他技术文件：1)产品技术要求2)产品说明书3)产品标签4.2 质量部负责标准化人员对上述工艺文件，设计文件，检验文件进行标准化工作。
负责编制产品生产过程记录表。
检验文件包含有：1)原材料检验规程；2)半成品检验规程；3)成品检验规程；4)出厂检验规程。
过程记录包含有：1)电路板焊接生产记录；2)装配生产记录；3)调试生产记录；4)老化生产记录；5)包装生产记录；6)原材料检验记录；7)半成品检验记录；8)成品检验记录；9)检验报告（出厂）。
4.3 文件的批准发放4.3.1技术部项目负责人负责将标准化后的工艺文件、设计文件进行审核，技术部负责人负责批准。
4.3.2质量部负责将审定批准后的工艺文件、设计文件、检验文件加盖“受控”章。
按照《文件控制程序》填写《文件发放回收记录》进行发放给相关部门和岗位，及后期更改、回收、作废等管理工作。
4.4 人员4.4.1综合部应确保生产、检验等各岗位人员符合任职条件要求，与产品直接接触人员健康得到保证，关键岗位和特殊岗位需进行岗前作业指导书的培训，培训合格颁发上岗证方能上岗。
工艺设计和开发控制程序
工艺设计和开发控制程序工艺设计和开发控制程序1.引言本文档旨在提供工艺设计和开发控制程序的详细指导，以确保产品的质量和效率。
工艺设计和开发是任何制造公司的重要部分，影响着产品的设计、开发、生产和交付过程。
2.术语定义在本文档中，以下术语的定义适用于整个文档：●工艺设计：涉及产品设计、工序设计和制造流程设计的过程。
●开发控制程序：用于控制和管理工艺设计和开发过程的程序、规范和指南。
3.工艺设计流程3.1 产品设计3.1.1 需求分析详细描述客户需求和期望，并将其纳入产品设计的要求中。
3.1.2 概念设计根据需求分析，创建产品的初始概念设计，并评估其可行性。
3.1.3 详细设计在概念设计的基础上，进行详细设计，包括相关参数、材料选择、工艺要求等。
3.1.4 验证和确认验证和确认设计的正确性和可行性，包括原型测试和用户反馈。
3.2 工序设计3.2.1 工序分析分析产品制造所需的各个工序，并确定其所需的资源、时间和技能。
3.2.2 工序优化优化工序的顺序、流程和资源配置，以提高生产效率和质量。
3.2.3 工序计划制定工序计划，包括各个工序的时间表、资源需求和质量控制措施。
3.2.4 工序评估评估工序的实施效果，并进行必要的调整和改进。
3.3 制造流程设计3.3.1 流程规划规划整个制造流程，包括原材料采购、生产工艺、质量控制和产品交付。
3.3.2 流程优化优化制造流程，包括减少生产环节、优化资源利用和降低生产成本。
3.3.3 工艺规范制定工艺规范，确保制造流程符合质量和安全标准。
3.3.4 流程验证验证制造流程的可行性和效果，并进行必要的调整和改进。
4.开发控制程序4.1 开发计划制定详细的开发计划，包括时间表、资源需求和风险分析。
4.2 项目管理实施项目管理流程，确保开发过程按计划进行，并及时解决问题和风险。
4.3 质量控制建立质量控制体系，包括制定标准、执行检测和评估结果，确保产品质量。
4.4 问题解决针对项目中出现的问题和挑战，提供解决方案和实施措施。
工艺设计开发控制程序
质量管理体系第二层次文件工艺设计/开发控制程序JN.LY/QP-15-A/00-2015编制：审核：批准：发布日期：2015.08.01 实施日期：2015.08.01工艺设计/开发控制程序1 目的本程序文件规定了产品生产工艺设计开发的内容、方法、职责及管理接口，使工艺设计开发得到有效控制，以达到过程设计合理、有效，降低成本的目的。
2 范围本程序文件适用于本公司产品生产过程工艺设计和开发的管理和控制。
3 引用文件无。
4 术语无。
5 职责5.1 工艺技术部5.1.1 工艺设计开发的归口管理。
5.1.2 负责工艺设计开发的策划工作。
5.1.3 负责产品技术文件的接收和管理，为工艺设计提供产品技术文件的输入。
5.1.4 负责特殊工序的确认，组织对生产中特殊过程的评定。
5.1.5 零部件及整车工艺文件的编制。
5.1.6 参与工艺设计开发过程中各节点的评审、验证和确认工作。
5.1.7 负责生产过程中所需的设备、工装、工具、检具的规划或设计、调整与验证工作。
5.2 各制造部5.2.1 负责工艺设计开发的实施，并参与评审、验证、确认工作。
5.2.2 负责工艺设计开发过程的记录管理及设计开发的文件控制工作。
5.2.3 负责工艺的日常管理和改进工作。
5.2.4 负责生产过程检验的规划及实施。
5.3 采购部负责工艺验证所需的零部件、原辅料的采购工作。
6 工作流程6.1 工艺设计开发的策划6.1.1 工艺技术部根据产品设计文件、相关法律法规、公司经营规划的要求，确定工艺流程、资源和设计开发工作的进度及要求。
6.1.2 工艺技术部根据工艺策划的结果，明确相关人员的职能职责、工作内容、相互接口等。
6.1.3 在工艺设计开发过程中，对设计开发计划的实施情况要进行监控，包括期限和工作质量，必要时要采取相应的措施并更新策划。
6.2 工艺设计开发的输入6.2.1 工艺设计开发的输入是产品设计阶段的输出，由工艺技术部接收并发放到各制造部，应包括（但不限于）企业标准、产品图纸、数模、产品明细表、适用法律法规清单等。
产品工艺设计控制程序
工艺控制程序1．目的为规范工艺设计过程，对工艺设计进行策划和控制，特制定本程序, 作为工艺设计的依据。
2．范围适用于公司所有产品工艺设计全过程。
3.术语3．1工艺流程表(process flow chart): 表明产品制造工艺流程、作业内容、检查项目、主要设备及治工具的技术文件。
3．2WI:作业指导书。
3．3ECN: 工程变更通知单。
3．4工艺验证报告：在工艺验证活动中形成的报告。
4.职责4．1工艺设备部：负责公司全部工艺文件的设计和编制，生产过程中工艺问题的分析和解决。
4．2研发部：提供产品相关资料给工艺设备部。
5．内容5．1设计工艺文件的基本要求5．1．1工艺文件应做到先进、正确、完整、统一、清晰。
5．1．2工艺文件应符合安全、环保要求。
5．1．3工艺文件的编号、幅面、格式与填写方法；所用的术语、符号、代号、计量单位应符合有关标准之规定。
5．2设计工艺文件的主要依据5．2．1研发部提交的图纸及技术文件（drawings and specs and BOM）；5．2．2相关工艺标准；5．2．3相关设备和工艺装备资料；5．2．4本公司的生产条件；5．2．5国内外同类产品有关技术资料；5．2．6相关法律法规。
5．3工艺文件设计流程5．3．1熟悉工艺文件所需的资料。
5．3．2 编写工艺流程表。
5．3．3编制作业指导书（WI）。
5．4工艺文件的编制审批5．4．1工艺设备部工艺人员编制工艺文件，要对工艺所采用标准的正确性、合理性、经济性、质量的可靠性负责。
5．4．2工艺设备部工程师审核工艺文件的正确性、工艺的先进性。
5．4．3工艺设备部主管批准工艺文件。
要对设计内容是否符合有关政策法规、是否符合企业目标，企业利益及其经济性要求进行审查批准，并对此承担责任。
5．5工艺验证5．5．1工艺人员按照工艺验证计划,组织生产部和/或有关人员实施工艺验证，并形成《工艺验证报告》。
5．5．2验证内容应包括：5．5．2．1工艺文件是否合理可行。
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制程序生产工艺流程控制程序是指在制造过程中对生产工序进行控制和管理的电脑程序。
它能够确保每个工序按照规定的步骤和标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
以下是一个关于生产工艺流程控制程序的例子，包含了其设计原则、功能模块以及实施过程。
一、设计原则1.可靠性：程序应稳定可靠，确保工序的正确执行。
2.灵活性：程序应具备可扩展性和定制性，能够适应不同的生产工艺流程。
3.可视化：程序应具备良好的界面设计和操作体验，方便操作人员查看和控制工艺流程。
4.数据化：程序应具备数据采集和分析功能，帮助企业进行生产数据的统计和分析。
二、功能模块1.工序定义：根据实际生产工艺流程，定义每个工序的名称、步骤和标准。
2.工序控制：按照定义的工序执行步骤和标准，对生产工序进行控制调度，确保工序的正确进行。
3.资源调度：根据工序的执行情况，对生产资源进行动态调度，避免资源的浪费和短缺。
4.进度监控：实时监控生产工序的进度和执行情况，及时发现和处理异常情况，保证生产进度的正常进行。
5.数据采集：采集工序执行过程中的数据，包括时间、温度、压力等关键参数，用于后续分析和统计。
6.数据分析：对采集的数据进行分析，找出潜在问题和改进空间，提供决策依据和参考意见。
三、实施过程1.需求分析：明确生产工艺流程控制的需求和目标，确定必要的功能模块。
2.系统设计：设计程序的结构和流程，确定各个功能模块的实现方法。
3.编码开发：根据系统设计的要求，进行编码和开发，实现各个功能模块。
4.测试验证：对开发的程序进行测试验证，确保其功能正常可靠。
5.部署实施：将程序部署到生产环境中，进行实际的生产工艺流程控制。
6.迭代优化：在实际应用中，根据反馈和需求变化，对程序进行优化和迭代升级，提升其性能和功能。
通过生产工艺流程控制程序的实施，企业可以实现生产过程的精细化管理和优化控制，提高生产效率和产品质量，进一步提升企业的竞争力和盈利能力。
同时，企业在实施过程中需要注意数据的保密和安全，确保程序的正常运行和工艺流程的保密性。
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某机械有限公司工艺设计和开发控制程序1. 目的对产品工艺过程进行总体策划和有效控制，确保工艺过程方法满足产品质量和生产过程中的环境、职业健康安全的要求。
2. 适用范围适用于定型产品整顿、重大改进或改型产品工艺设计和开发过程的控制。
3. 职责3.1 技术室对工起产品研究所负责下达指定产品工艺设计计划, 并组织提供符合要求的产品图样和设计文件, 必要时组织工艺设计评审。
3.2 技术室负责产品工艺设计与开发的策划, 工艺设计的输出、验证、监视和改进控制与管理。
3.3 设备保障室负责关键工序、特殊过程设备的管理。
3.4 质检室负责关键工序、特殊过程检验、测量和试验设备的管理及过程质量审核。
3.5 综合管理室负责关键工序、特殊过程人员培训及环境因素和危险源的评审、监督检查。
3.6 物资采购室负责关键工序、特殊过程的物资采购。
3.7 质检室负责组织过程质量审核。
3.8 各生产车间负责配合技术室做好产品工艺过程输出文件的实施。
4. 工作程序技术室在接受任务后，将指定产品的工艺设计与开发过程纳入到工作计划。
4.1 产品工艺过程输出4.1.1 产品结构工艺性审查及产品工艺方案设计由工程起重机公司工艺所进行。
4.1.2 工艺试验及研究评定由技术室进行，其中包括内容如下：4.1.2.1 依据产品工艺方案规定，对生产工艺准备中的工艺难题采用的新技术、新工艺、新材料、新设备应进行工艺试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4 产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。
4.1.2.2 关键零件采用新材料、新工艺方法的特殊焊接过程必须进行预先试验及研究评定，并对试验研究评定的结果按4.4 产品工艺过程评审的相关条款组织评审，评审合格后方可纳入工艺。
4.1.3 产品责任生产车间的划分，依据产品工艺方案和《产品制造责任生产车间分工编制规定》执行。
4.1.4 工艺文件的编制4.1.4.1 产品工艺文件一般包括产品工艺技术文件（工艺规程、规范等）和产品工艺管理文件两大类。
4.1.4.2 工艺文件的编制要求4.1.4.2.1 各有关专业工艺员按专业分工，对产品工艺设计和开发输入进行工艺分析、合理地确定过程方法，编制产品工艺卡, 零部件加工各过程的工艺技术文件和产品制造管理所用的工艺管理文件。
4.1.4.2.2 产品工艺设计一般按部套进行，由产品主管工艺师填写“工艺文件编制（修改）流程卡” ，明确传递顺序，并依次作业，其中涉及到的技术接口问题，由主管工艺师进行衔接和沟通。
4.1.4.2.3 工艺规程分为零部件加工过程中的一般过程，关键过程和具有“A” 类质量特性的特殊过程的工艺规程二种形式，即工艺过程卡、作业指导书。
4.142.4 对于具有“ A、B”类质量特性的关键过程，在工艺设计时应规定本过程控制应达到的质量目标和采用的相应措施，并以“关键过程质量控制表” 的形式给予规定。
4.1.4.2.5 在工艺设计时，各专业工艺员应根据加工过程需要提出工装设计项目，并按《工装设计任务书填写规则》要求编制工装设计任务书。
4.1.4.2.6 新产品试制和定型产品工艺文件均应达到正确、完整、统一的要求，能正确指导生产。
4.1.4.3 产品工艺规程的编制4.1.4.3.1 零、部件加工一般均应编写工艺过程卡；对其中的关键过程的工艺内容应细化，质量要求要明确；对具有“A”类质量特殊性的特殊过程的工艺规程设计、编制按4.7 特殊过程控制的相关条款执行.4.1.4.3.2 产品工艺规程具体编制时，按《产品工艺规程编制规定》执行。
4.1.4.4 专用工艺装备的设计.应在编制工艺规程的同时,为满足过程控制方法的要求,组织工艺人员按《产品工装设计管理办法》的规定进行工装设计。
4.1.5 工艺技术文件输出4.1.5.1 工艺技术文件输出应按《产品图样和技术文件完整性及编制、会签、审批规定》执行。
4.1.5.2 工艺技术文件输出主要内容应包括：4.1.5.2.1 满足产品设计和生产要求适宜的工艺文件。
如工艺方案、工艺规程（含作业指导书）、工艺规范（守则）、管理性工艺文件、工艺装备设计图样等；4.1.5.2.2 为采购、外协、自制产品提供必要的信息；4.1.5.2.3 给出或引用的产品接收准则, 如工艺上提出的外购、外协件的采购规范等。
4.1.5.3 具体到某一产品工艺文件输出时，应编制本产品“工艺文件目录”。
4.2 产品工艺过程的评审4.2.1 技术室在进行产品工艺设计和开发的不同阶段, 应按照产品工艺设计和开发工作计划所规定的项目组织评审, 如工艺方案、大型工装设计方案、非标设备设计方案、工艺试验及研究评定等项目均应进行评审，以满足以下要求：4.2.1.1 评价设计或试验的结果满足要求的能力；4.2.1.2 识别问题, 并提出必要措施；4.2.1.3 环境因素和危险源控制符合公司环境和职业健康安全方针、目标；4.2.1.4 评审的结果及任何必要措施应留下工艺评审记录。
并按《记录控制程序》的要求保存。
4.2.2 评审方式根据被评审项目的复杂程度和涉及范围由技术室确定，若需分公司级的评审，则应通过“业务联系单”的形式，委托分公司科技管理室组织评审。
4.3 产品工艺过程验证、监视的控制4.3.1 技术室产品工艺员按其专业分工在产品制造过程中,应深入生产现场, 进行跟踪监视、验证工艺规程所采用的过程方法，以评价其过程能力的保证情况。
4.3.2 关键零件的关键过程, 质检室应会同技术室组织专项审核。
对过程的“人、机、料、法、环、测”因素，特别是影响该过程质量的主导因素是否达到了过程质量控制文件的要求，进行验证、调查分析和评价，具体实施按《过程质量审核程序》执行。
433具有“A”类质量特性的特殊过程的验证、监视和改进按4.7特殊过程控制相关条款执行。
4.3.4 工艺装备的验证, 关键工装和具有检测功能工装的周期检定按《产品工装管理制度》执行。
4.3.5 各生产车间产品分管技术员、检验员应配合技术室做好工艺验证工作, 在生产过程中发现的工艺问题应及时地通过内部质量信息的传递方式向技术室反馈处理。
4.3.6 综合管理室对新工艺的环境因素和危险源的控制实施验证，对发现的环境因素和危险源控制的问题及时按照《信息沟通与协商控制程序》要求反馈技术室。
4.3.7 技术室和各生产车间应对生产过程中执行工艺纪律进行监视。
各生产车间应进行自查,技术室应定期组织检查,对自查和检查中所发现的问题应及时予以纠正或下达纠正措施通知单，形成记录。
4.3.8 工艺验证、监视原则上每半年进行一次，其结果和采取的必要措施应留下工艺验证记录。
4.4 产品工艺文件的更改4.4.1 技术室应通过对产品工艺设计和开发过程的验证、监视，进行分析后加以总结和提高，并实施持续改进。
4.4.2 工艺文件的更改,应留下工艺更改记录, 具体实施按《产品工艺文件更改办法》执行。
4.5 特殊过程的控制4.5.1根据本企业产品特点和工艺构成，确定焊接过程为特殊过程。
4.5.2 焊接过程质量控制文件的编制验证和改进4.5.2.1技术室应编制产品焊接过程通用技术规范，以作为一般焊接过程的质量控制规范。
4.5.2.2 技术室应编制产品焊接结构件工艺过程卡，并制定控制措施，对具有A类质量特性的焊接工序应编写“过程质量分析表”和“作业指导书”等质量控制文件。
文件的设计编制按《产品工艺规程编制规定》执行。
4.5.2.3 技术室的专业工艺人员应对焊接过程的技术操作进行指导，对工艺文件的正确性进行验证和改进。
这些验证和改进活动均应留下工艺验证记录予以保存。
4.5.3 人员的控制4.5.3.1 焊接过程的操作人员应按有关规定进行培训，培训的内容应包括如下方面：a）本过程所属工种应具备的应知应会；b）本过程的质量目标要求和影响质量的因素，相关的通用技术规范。
4.5.3.2 焊接操作人员应通过上级劳动部门安监部门考核、发证，并经综合管理室确认后方可上岗。
对从事具有“ A”类质量特性的特殊过程的操作人员还应按《产品钢结构件焊缝质量保证》中有关规定进行考核合格后方能上岗操作。
4.5.4 设备和专用工艺装备的控制设备保障室和技术室所除执行《设备管理程序》、《产品工装管理制度》外，还应建立如下管理：4.5.4.1 对焊接过程中使用的设备和专用工艺装备要按本过程工艺要求预先进行试验，试验结果须经技术室确认。
4.542对“A”类质量特性的焊接过程所使用的设备和专用工艺装备设备保障室编制管理清单，并组织进行周期检定，周期检定结果应传递到技术室会签。
4.5.4.3质量特性为“A”类的焊接过程应实行定人、定机生产，保持人员和设备的相对稳定。
4.5.5 过程检验、测量和试验设备的控制设备保障室应对焊接过程中使用的检验、测量和试验设备按工艺要求进行重点管理，具体按《监视和测量设备控制程序》执行。
4.5.6 过程检验和试验控制4.5.6.1对于质量特性为“ A”类的过程，质检室应编制检验作业指导书。
4.5.6.2对用于具有“ A”类质量特性焊接过程的原材料、焊丝、保护气体，物资采购室应按技术室确定的厂家、牌号进行采购。
4.5.6.3 操作者和检验人员对进入焊接过程的物资状态要按工艺要求进行检验、验证，防止不合格物资流入本过程。
4.5.6.4 操作者应按图纸、工艺文件、有关技术要求进行加工，对具有“ A” 类质量特性的过程应按作业指导书规定的工艺参数进行加工，并按规定的检查频次检查工艺参数，认真填写《关键工序（焊接）操作、自检记录表》。
4.5.6.5 检验人员除按规定进行检验外，还应对生产过程进行监控，对于具有“A”类质量特性的焊接过程应按检验作业指导书要求进行监控、检验，并留下检验记录。
4.5.6.6 当关键焊接过程质量不稳定或工艺参数与规定不符时，必须停止生产，通知技术室分析故障原因并消除故障，而且须经重新验证或确认后方可继续生产。
4.5.6.7 需理化试验的由检验人员填写理化试验通知单，委托工程起重机公司计量检测室实施。
4.568对于质量特性为“ A”类的关键焊缝，检验人员应配合操作者按规定作标识并作到可追溯。
4.5.7 责任生产车间应对焊接过程的操作实施和生产现场按本程序要求进行管理。
4.5.8 焊接过程的监视、审核4.5.8.1 技术室焊接工艺人员应经常深入生产现场收集焊接过程质量信息，同时也应认真听取工程起重机公司用户服务室外反馈信息，监视、分析、确认焊接过程输出结果的能力是否满足产品质量要求，对出现的问题，应及时采取必要措施予以改进。
4.5.8.2 质检室应有计划的组织有关部门对焊接过程，特别是那些具有“ A” 类质量特性的焊接过程的质量保证能力实施审核，具体按《过程质量审核程序》执行。
5. 引用文件5.1《产品结构工艺性审查规定》PQ1.05.007-19985.2《产品工艺方案编制规定》PQ1.05.059-2001 5.3《产品制造责任生产单位分工编制规定》PQ1.05.008-19985.4《产品工艺规程编制规定》PQ1.05.010-2001 5.5《工装设计任务书填写规则》PQ1.06.018-19985.6《产品工装设计管理办法》PQ1.05.058-2001 5.7《产品图样和技术文件完整性及编制、会签、审批规定》PQ1.01.062-19985.8《产品工装管理制度》PQ2.04.007-2004 5.9《产品工艺文件更改办法》PQ1.05.057-2001 5.10《过程质量审核程序》PQ4.08.004-2005 5 . 11《记录控制程序》PQ4.04.002-20055.12《产品钢结构件焊缝质量保证》PQ1.04.033-2001 5.13《设备管理程序》PQ4.06.002-20055.14《监视和测量设备控制程序》5.15《生产现场环境控制程序》5.16 《环境因素识别、评价及策划控制程序》5.17《危险源辨识、风险评价和风险控制策划控制程序》5.18《信息沟通与协商处理程序》6. 质量记录6.1 产品结构工艺性审查记录表6.2 工艺试验报告6.3 工艺方案评审记录6.4 工艺验证记录6.5 工艺更改单6.6 焊接工艺试验评审记录6.7 关键工序（焊接）操作、自检记录表6.8 工序质量审核记录表PQ4.05.005-2005工表-12 （无格式号）工原-19工原-28工原-08工表-21工表-16质管原-13PQ4.07.011-2005PQ4.06.003-2005PQ4.05.001-2005PQ4.05.002-2005。