南航大现代加工技术复习
切削加工技术
1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米
加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化
2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展
3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形
状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法
4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度
5.外圆车刀切削部分的构成：
前刀面：切削流经的表面
主后刀面：与工件过渡表面相对的表面
副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面
切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度
刀具静止坐标系：
基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面
切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面
主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面
刀具角度标注：
主剖面内测量：
前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降
后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降
楔角：前刀面和后刀面的夹角
基面投影上测量：
主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例
副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度
刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角
切削平面内测量：
刃倾角：主切削刃与基面的夹角
6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积
7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削
8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑
9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角
10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。剪切角若减小，切削便变短变厚，变形系数便
增大
11.剪切角理论公式：
当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。可见在保证切削刃强度的前提下，增大刀具前角对改善切削过程是有利的；
当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。因此在低速切削时，采用切削液以减小前刀面上的摩擦因数是十分重要的。
12.积屑瘤：在切削塑性材料时，往往在前刀面紧靠刃口处黏结着一小块很硬的金属楔块，
这个楔块称为积屑瘤
13.积屑瘤的作用：积屑瘤形成后，代替切削刃和前刀面进行切割，有保护切削刃、减轻前
刀面以及后刀面摩擦的作用。但是当积屑瘤破裂脱落时，切屑底部和工件表面带走的积屑瘤碎片，分别对前刀面和后刀面有机械擦伤作用。当积屑瘤从根部完全脱落时，将对刀具表面产生黏结磨损。积屑瘤生成后刀具的实际前角增大，减少了切削变形降低了切削力。
14.鳞刺：在切削一些塑性金属时，若在较低的或中等的切削速度下，使用高速钢、硬质合
金或陶瓷刀具，工件的加工表面上可能会出现鳞片状、有裂口的毛刺，称之为鳞刺。鳞刺形成原因是在较低的切削速度下形成挤裂切屑和单元切屑时，切削与前刀面的摩擦力发生周期性变化，促进切屑在前刀面上周期地停留
15.鳞刺形成的四个阶段：擦拭阶段、导裂阶段、层积阶段、切顶阶段
16.防止鳞刺产生的措施：减小切削厚度；采用润滑性能好的极压切削油，同时适当降低切
削速度；采用硬质合金或高硬度刀具，进行高速切削；若果切削速度提高收到限制，可以采用加热切削或振动切削等措施
17.零件加工表面完整性包含两方面内容：与表面纹理组织有关的部分、与表面层物理特性
有关的部分
18.切削分力：主切削力Fz、切深抗力Fy、进给抗力Fx
19.切削力的测量：机械式、液压式、电测式
压电式测力仪的原理是利用某些非金属材料的压电效应，即当受外力作用时压电材料表面将产生电荷，电荷的多少仅与所施外力的大小成正比
20.切削力的经验公式：
影响因素：
1工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大；在强度硬度相近的情况下，材料塑性越大，韧性越大，则切削力也越大
2切削用量的影响：切削力随着切削深度增长一倍约增长一倍，而进给量增长一倍切削力增长不足一倍。在中高速下切削力一般随着切削速度增大而下降，在低速范围内，切削力随切削速度的增大而减小，达到最低点后，又逐渐增加，然后达到最高点后再度逐渐减小。这样的规律是有积屑瘤造成的。
3刀具几何参数的影响：
前角：前角越小，切入工件越难，切削层变为切削的变形越大，主切削力越大
主偏角：对切削力的影响不大，主要是影响切削力的作用方向，即Fy和Fz的比值刃倾角：对主切削力的影响较小，当刃倾角由正变负时，Fy将增大Fx将减小
刀尖圆弧半径：在其他条件一定情况下，半径增大，Fz变化不大，Fy增大，Fx减小4其他因素：
刀具材料主要通过摩擦系数影响切削力
后刀面磨损越大，切削力越大
刀具的前后刀面刃磨质量越好，切削力越小
使用润滑性能好的切削液
21.切削温度经验公式：
22.切削温度影响因素：
1切削用量的影响
切削速度切削速度提高后，切削温度上升显著，有时会超过工件材料的熔点
进给量进给量增加，切削温度上升，但上升速度缓慢
切削深度切削深度增加，切削温度上升不明显
2刀具几何参数的影响：
前角前角增大，切削变形小，切削温度随前角增加而减小
主偏角主偏角增大，切削刃长度变小，散热条件差，切削温度随主偏角增大而升高3刀具磨损的影响：
刀具磨损后，切削温度升高
4工件材料的影响：强度极限越高，特别是高温强度越高，导热系数越差，切削温度越高
5切削液的影响：使用切削液可以降低切削温度
23.刀具材料应具备的特性：高硬度和高耐磨性、足够的强度和冲击韧性、高耐热性、良好
的工艺性和经济性
24.常用的刀具材料：工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬刀具材料（主要使用）
25.刀具磨损的分类：前刀面磨损（月牙洼磨损）、后刀面磨损、边界磨损
26.刀具磨损的机理：机械磨损（磨料磨损）、黏结磨损、扩散磨损、氧化磨损
27.刀具耐用度：
刀具磨钝标准是刀具磨损程度的某一临界值，当磨损超过该值时，则刀具不得继续使用。
可分为生产现场用磨钝标准和刀具耐用度试验用磨钝标准。
刀具耐用度是指一把新刀从开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止总的切削时间，或者说刀具两次刃磨之间总的切削时间，一般以T表示
28.刀具耐用度和切削用量经验公式：
29.高速切削定义：通常把切削速度比常规高出5~10倍以上的切削加工叫做高速切削或超
高速切削
30.高速切削的优势：提高机床生产率、有利于提高薄壁细肋件等刚性差零件的高速精密加
工、适合加工容易热变形的零件、可加工出非常精密非常光洁的零件、可以提高零件加工表面质量、大幅度降低加工成本
31.高速切削工艺技术包括切削参数、切削路径、刀具材料以及刀具几何参数的选择等
32.精密切削加工是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺
磨削加工技术
1.磨削加工是指用固结磨具对工件进行切除的加工方法。常用的固结磨具有：砂轮、油石、
纱布、砂带等
2.磨削加工有以下特点：
1砂轮表面磨粒的分布及其刃口形状均处于随机状态
2磨削速度很高，一般在30~50m/s，是车、铣速度的10~20倍
3磨粒的切削刃和前（后）刀面的形状极不规则
4普通磨粒在磨削力作用下，会产生开裂和脱落，会形成新的锐利刃
5磨削时单个磨粒的切削厚度可小到几微米，故易于获得高加工精度和较小表面粗糙度值
6由于多数磨粒切削刃具有极大的负前角和较大的刃口半径，使径向磨削力Fy远大于切向磨削力Fz，加剧工艺系统变形，造成实际磨削深度常小于名义磨削深度
3.磨具：凡是用以进行磨削、研磨和抛光的工具统称为磨具
4.固结磨具是指通过某种方式将磨料固定住，具有固定形状的磨具，其中砂轮是使用较广
的固结磨具。它由磨粒、结合剂和气孔（有时没有）组成。其特性主要由磨粒、粒度、结合剂、硬度和组织决定。
磨粒：应具有很高的硬度、耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化物系磨料（Al2O3），碳化物系磨料（SiC，碳化硼），高硬磨料系磨粒（人造金刚石，立方氮化硼CBN）粒度：按颗粒尺寸大小分为37个粒度号
结合剂：作用在于将磨料黏结起来，使砂轮具有一定形状和强度（陶瓷结合剂，树脂结合剂，橡胶结合剂，金属结合剂）
硬度：砂轮硬度是指砂轮上磨粒受力后自砂轮表面脱落的难易程度。（工件硬度高选择较软的砂轮）
组织：砂轮的组织表示砂轮中磨料、结合剂、气孔三者的比例关系。磨料的比例越大，砂轮组织越紧密，则气孔越少。反之，磨料的比例越小，则组织越松，气孔越多。（紧密，中等，疏松三级。组织号越小，磨料占比越大，表明组织越紧密，气孔越少）
5.砂轮磨损
磨粒损耗：磨粒的钝化、磨粒的破碎、磨粒的脱落
砂轮失效：砂轮工作表面变钝、砂轮工作表面堵塞、砂轮轮廓畸变
6.砂轮耐用度T是砂轮相邻两次修整间的磨削时间，也可以是磨削的工件个数
单位时间内磨粒去除工件材料的体积与砂轮磨耗体积之比成为磨削比，以Gr表示：Gr=Qw/Qs 砂轮损耗率Gs与磨削比Gr成反比，是切除单位体积材料所消耗砂轮体积7.砂轮修整技术：修整是整形和修锐的总称。整形是使砂轮具有一定精度要求的几何形状；
修锐是去除磨粒间的结合剂，使磨粒突出结合剂一定高度（一般磨粒尺寸的1/3左右）8.磨削运动包括主运动、径向进给运动、轴向进给运动和工件旋转或直线运动四种形式。
主运动：砂轮回转运动（会计算）
径向进给运动：砂轮切入工件的运动称为径向进给运动
轴向进给运动：工件相对于砂轮沿轴向的运动称为轴向进给运动
工件圆周（或直线）进给运动
9.磨削过程：
磨粒形状：顶尖角：90°~120°，切削时基本是负前角，同时其尖部均有钝圆
磨屑形成过程：单个磨粒的磨削过程大致分为滑擦、刻划和切削三个阶段
滑擦阶段：磨粒仅在工件表面滑擦而过，只产生弹性变形，不产生切屑
刻划阶段：材料表层产生塑性流动与隆起，因磨粒的切削厚度未达到形成切屑的临界值，而不能形成切屑
切削阶段：形成切削沿前刀面流出
10.单个磨粒最大切削厚度公式
当单个磨粒最大切削厚度增大时，单位时间内金属切除量将增多，即磨削效率将提高，但将导致磨粒与砂轮过度磨损和加工表面质量下降。因此，在提高加工效率的角度看，在机床和砂轮允许的情况下，提高砂轮转速最有利，因为增大Vs，使参加工作的磨粒数增加，从而使每颗磨粒的切削厚度减小。另外，在机床刚度好较好的条件下，增大fr 可减少走刀往复次数，也是行之有效的措施，这就是生产中的深磨法。
11.砂轮磨削区温度是砂轮去工件接触区的平均温度
12.磨削烧伤区分：根据烧伤外观区分（全面烧伤、斑状烧伤、线条状烧伤），根据表层显
微组织变化的性质区分（回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤）
13.控制磨削烧伤的措施：
1合理选取磨削用量（当磨削深度ap增大时，发热量增大，会使工件表面温度随之升高，烧伤程度加大，故不能选的太大。当横向进给量fa增大时，磨削区表面温度降低。
当工件速度Vw增大时可以减轻磨削表面的烧伤，提高生产率，但会导致表面粗糙度增高）
2正确选择砂轮
3合理采用冷却方式
14.高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。
15.高速深切磨削：以砂轮高速、高进给速度和大切深为只要特征的高效深磨技术是高速磨
削在高效加工方面的最新应用
16.精密磨削是指在精密磨床上，选择细粒度砂轮，并通过对砂轮的精细修整，使磨粒具有
微刃性和等高性，磨削后，使被磨削表面所留下的磨削痕迹极其微细、残留高度极小，再加上无火花磨削阶段的作用，获得加工精度高和表面粗糙度低的表面磨削方法
17.缓进给磨削的基本特点是大磨削深度、缓进给速度
18.在缓进给磨削时，必须采取特殊的工艺方法，如连续修整，强化换热，大气孔砂轮等
19.缓进给磨削加工的特点：
1磨削深度大，砂轮与工件接触弧较长，比一般往复磨削接触弧长10~20倍
2大切深，一次进给
3缓进给磨削应配有强冷却
4生产效率高
5加工难加工材料
6磨削光洁度、精度高，表面质量好
7磨床功率要大
20.砂带磨削是根据工件形状以相应的接触方式使运动着的砂带与工件接触进行磨削的一
种工艺方法
21.砂带磨削的过程：滑擦、耕犁、切削
22.砂带主要由基体、结合剂和磨料组成
23.砂带磨削分类：接触轮式、支承板式、自由接触式、自由浮动接触式
24.砂带磨削的工艺特点：生产效率高、磨削比能低、磨削质量好
电加工技术
1.电火花加工又称放电加工（EDM），是用过导电工件和工具电极之间脉冲性火花放电时
的电腐蚀现象来蚀除多余材料，以达到对工件尺寸、形状及表面质量要求的加工技术。
2.电火花腐蚀的四个连续阶段：
1极间介质的击穿与放电
2介质热分解、电极材料熔化与气化热膨胀
3电极材料的抛出
4极间介质的消电离
3.电腐蚀去除材料必须具备的条件：
1放电形式必须是瞬时的脉冲性放电
2火花放电必须在有较高绝缘强度的液体介质中进行
3必须有足够的脉冲放电强度
4工具电极和工件表面间必须保持一定的放电间隙
4.电化学加工过程
在阴阳极表面产生得失电子的化学反应叫做电化学反应。阳极金属原子失去电子而成为正离子进入溶液的现象称为电解蚀除，即电解加工；而溶液中的阳离子由于得电子在阴极上沉积的现象称为镀覆沉积，即电铸加工。
5.电极的极化
浓差极化
电化学极化
钝化和活化
6. 电火花加工技术：电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化与刻字
7. 电火花线切割加工（WEDM）是电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，是用线状电极靠火花放电对工件进行切割
8. 影响加工精度的主要因素有放电间隙和工具电极损耗及稳定性
9. 电解加工中，电解液的主要作用：
1作为导电介质传递电流
2在电场作用下发生电化学反应，使阳极溶解得以顺利而有控制的进行
3将加工间隙内产生的产物及热量及时带走，起更新和冷却的效果
10.电解液可分为三类：NaCl电解液、NaNO3电解液（钝化型电解液）、NaClO3电解液
11.电铸加工是利用金属在电解液中产生阴极沉积的原理获得制件的特种加工方法
12.电铸溶液的要求：
1沉积速度快
2成分简单便于控制
3对溶液的净化处理要求高
4能获得均匀的电铸层
13.常用电铸溶液：铜的电铸溶液、镍的电铸溶液、铁的电铸溶液
高能束流加工技术
1.高能束流加工是以具有很高能量密度的束流，通过一定的装置在空间传输并在工件表面
聚焦，从而去除工件材料或完成其它用途
2.激光束加工是把具有足够能量的激光束聚焦后照射到所加工材料的适当部位，在极短的
时间内，光能转换为热能，被照部位迅速升温，材料发生气化、熔化、金相组织变化以及产生相当大的热应力，从而实现工件材料去除、连接、改性或分离等加工
3.激光束加工工艺及其应用：激光打孔、激光切割（切割速度，焦点位置，辅助气体，激
光功率）
4.电子束加工是利用高能电子束流轰击材料，使其产生热效应或辐射化学和物理效应，以
达到预定的工艺目的
5.电子束加工工艺及应用：电子束打孔、电子束焊接、电子束曝光
6.离子束加工是在真空条件下，将离子源产生的离子束经过加速聚焦，使之具有高的动能
能量，轰击工件表面，利用离子的微观机械撞击实现对材料的加工
7.离子束加工工艺及应用：刻蚀加工溅射镀膜加工离子镀加工离子注入加工
8.水射流加工是以一束从小口径孔中射出的高速水射流作用在材料上，通过将水射流的动
能变成去除材料的机械能，对材料进行清洗、剥层、切割的加工技术
9.水射流加工工艺及应用（优点：切割品质优异，几乎没有材料和厚度限制，节约成本，
清洁环保无污染）：磨料流加工其他水射流加工技术
绿色加工技术
1.绿色加工是指在不牺牲产品质量、成本、可靠性、功能和能量利用率的前提下，充分利
用资源，尽量减轻加工过程对环境产生有害影响的程度，其内涵是指在加工过程中实现优质、低耗、高效及清洁化
2.绿色加工技术的分类：节约资源的加工技术、节省能源的加工技术、环保型加工技术
3.绿色加工主要是通过改进工艺（如采用无切削液加工、真空吸尘加工等），改进工具（合
理使用的刀具和机床等），改进加工环境（采用噪声主动抑制等）等方法来实现
4.绿色加工的发展趋势：最优化、集成化、并行化、柔性化
5.绿色加工的基本特征：绿色加工的技术先进性、绿色加工的绿色性、绿色加工的经济性
6.绿色加工应用技术：无冷却液机械加工（干切技术、干磨）、微量冷却机械加工（采用
MQL润滑的准干式切削、准干式磨削）、高压水射流切割、其他绿色加工
难加工材料与结构的加工技术
1.材料的切削加工性就是材料切削的难易程度，难加工材料顾名思义就是材料较难加工，即切削加工性较差
现代加工技术复习题知识讲解
现代加工技术复习题
简答题 1、特种加工与传统切削加工方法在加工原理上的主要区别有哪些？ 答：1）特种加工是用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。 2）特种加工打破传统的硬刀具加工软材料的规律，刀具硬度可低于被加工材料的硬度。3）特种加工过程中，工具与工件不受切削力的作用。 2、特种加工的本质特点是什么？ 答：1）特种加工所使用的工具硬度可以低于被加工材料的硬度； 2）特种加工不依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除材料3）特种加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。 3、电火花加工必须解决的问题有哪些？ 答：1、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙； 2、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电； 3、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行 4、什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？ 答：电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。 火花放电过程大致可分为如下四个阶段： 1、极间介质的电离、击穿，形成放电通道； 2、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀； 3、电极材料的抛出； 4、极间介质的消电离； 5、电火花加工的优缺点有哪些？
答：电火花加工的优点主要体现在以下四个方面： 1、特别适合任何难以进行切削加工的材料； 2、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件； 3、工具与工件不接触，作用力极小； 4、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。 但存在以下缺陷： 1、主要用于加工金属等导电材料； 2、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。 6、简要叙述电火花加工的应用场合 答：1、可以使用硬度不高的紫铜或石墨作工具电极，去加工任何硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料； 2、加工时工件与工具不接触，无切削力，因此适于加工薄壁、窄槽、低刚度及微细精密的零件。 3、可以加工任何形状特殊、结构复杂的工件； 4、脉冲电源的参数可以任意调节，能在同一台机床上进行粗加工、半精加工或精加工。 7、在电火花加工中，工作液的作用有哪些？ 答：1）形成火花放电通道，并在放电结束后迅速恢复放电间隙的绝缘状态； 2）压缩放电通道，并限制其扩展，使放电能量高度集中在极小的区域内，既加强了蚀除的效果，又提高了放电仿型的精确性； 3）加速电极间隙的冷却和消电离过程，有助于防止出现破坏性电弧放电； 4）加速电蚀产物的排除； 8、简述电火花加工用的脉冲电源的作用和输出要求
特种加工期末考试题C卷及答案
上海第二工业大学（试卷编号：） 20 –20 学年第学期期终考试特种加工技术试卷 答案 一、填空：( 30 分，每空1分) 1、电火花加工中，单个脉冲放电所释放的能量取决于（极间放电电压）、（放电电流）、（放电持续时间）。 2、电火花加工过程中，电火花加工过程的稳定性对电蚀量有影响，对稳定性影响最大的是电火花加工的（自动进给和调节）系统，以及正确（加工参数）的选择和调节。为提高加工稳定性，改善排屑条件，提高加工速度和防止拉弧，常采用（强迫冲油）和（工具电极定时抬刀）。 3、电火花加工的电极材料对加工稳定性有影响，常用的电极材料有（铜）、（石墨）。 4、电火花加工后，材料的表面层可分为（熔化凝固）层和（热影响）层。 5、型腔的电火花加工方法主要有（单电极平动法）、（多电极更换法）、（分解电极法）。 6、电火花加工脉冲电源按输出脉冲波形可分为（矩形波脉冲电源）、（高低压复合脉冲电源）、（梳状波分组脉冲电源）、（阶梯波脉冲电源）等。 7、电解加工中，常用的电解液为（ NaCl ）、（ NaNO3 ）、 （ NaClO3 ）三种。 8、电解液的参数除除成分外，还有（粘性）、（温度）、（PH值）和浓度等。 9、影响电火花加工精度的主要因素有（放电间隙的大小）、（放电间隙的一致性）、（工具电极损耗）及其稳定性。 10、电火花加工的表面质量主要包括（表面粗糙度）、（表面变质层）、（表面力学性能）三部分。 二、选择题、（5 分、每题1分） 1、电火花加工使用（A）进行加工的。 （A）电能和热能（B）电能和光能 （C）声能和热能（D）光能和热能 2、对于电火花加工，我国通常把工件接脉冲电源的正极（工具电极接负极）时，称（B）加工 （A）极性（B）正极性 （C）其它（D）负极性 3、电火花加工存在电极损耗，该损耗多集中于电极的（ B ）。 （A）任意位置（B）尖角或底面 （C）上面（D）侧面
精密与特种加工技术期末复习总结
单选（10分）判断（10分）填空（25分） 概念（15分5个）分析解答（24分4个）线切割（16分） 1 精密加工机床目前的研究方向？ 答提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。 2 精密加工机床工作台的直线运动精度由（导轨）决定的。 3 精密加工机床（必须使用微量进给装置）提高刀具的进给精度。 4 在超精密切屑中，金刚石刀具哪些比较重要的问题需要解决？ 答：一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响；二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径。 5 扫描隧道显微镜的分辨率为（0.01nm），它的功用如何？ 在扫描隧道显微镜下可移动原子，实现精密工程的最终目标—原子级精密加工6 金刚石刀具和立方氮化硼刀具的用途如何？ 答：应用天然金刚石车刀对铝、铜和其他软金属以及合金进行切削加工，立方氮化硼等新型超硬刀具材料，他们主要用于黑色金属的精密加工。 7 超精切削加工时，积屑瘤高度对切削力的影响如何？ 答积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小，这和普通切削黑丝规律相反。 8 金刚石晶体的理解概念？ 答：解理。当垂直于金刚石（111）晶体面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。 9 金刚石晶体的那个晶面适合作刀具的前后刀面？ 答：为了增加切削刃的微观强度，减小破碎概率，应选用强度最高的（100）晶面作为金刚石刀具的前后刀面。 10 天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损和磨损不能继续使用的标志是？答：加工表面粗糙度超过规定值。 11 超精密加工机床的主轴部件通常采用哪些类型的轴承？这些轴承各有哪些特点？答：液体静压轴承主轴和空气静压轴承主轴 液体静压轴承主轴优点：回转精度可达0.1um，且转动平稳，无振动，因此某些超精密机床主轴使用这种轴承。缺点：液体静压轴承的油温升高，在不同转速时温度升高值不相同，因此要控制恒温较难，温升造成的热变形会影响主轴回
现代加工技术期末复习题
《现代加工技术》复习题 1.现代加工技术则是指满足“（高速）、（高效）、（精密）、微细、自动化、（绿色化）”特征中一种以上特征的加工技术。 2．20世纪末出现了一种新的加工技术分类方法，将加工技术分为四大类，即：（去除（或减材）加工）、（增材加工）、变形加工和表面加工。 3.切削用量三要素包括（切削速度）、（进给量）和（切削深度）。 4.单个磨粒的磨削过程大致分为（滑擦）、（刻划）和（切削）三个阶段.。 5.磨料在基带上的涂敷方法一般有重力作用法和（静电植砂法）。 6.研磨工艺参数有（研磨压力）、（研磨速度）、研磨时间、（研磨运动轨迹）。 7.珩磨加工时，珩磨头有三个运动，即（旋转运动）、（往复运动）和垂直于加工表面的径向加压运动。 8.电火花加工按工具电极和工件相对运动的方式和用途的不同，可分为（电火花穿孔成形加工）、（电火花线切割）、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工等。 9.（电火花高速小孔加工）工艺是近年来新发展起来的。这种加工方法最适合加工～3mm左右的小孔且深径比可超过100。 10.激光切割的工艺参数为（切割速度）、（焦点位置）、（辅助气体）和（激光功率）。 11.绿色加工具有以下基本特征（技术先进性）、（绿色性）、（经济性）。 12.加工参数优化的方法有（解析优化方法）和（试验优化方法）两种。 13.塑性材料的切屑形成过程，就其本质来说，是被切削材料在刀具切削刃和前刀面作用下，经受挤压产生（剪切滑移）的过程。 14.默钱特剪切角理论公式中的剪切角是根据（最小切削功原理）确定的。 15.高速切削加工的刀具材料主要有（超硬刀具材料）、陶瓷刀具、TiC（N）基硬质合金和涂层刀具。 16.对（淬硬钢）材料进行高速车削加工叫高速硬车削，可以采用硬车削替代磨削加工的场合很多，如汽车曲轴加工、轴承加工、淬硬螺纹加工等。 17.在线电解修整ELID是专门应用于（金属结合剂）砂轮的修整方法，与普通的电解修整方法相比，具有修整效率高、工艺过程简单、修整质量好等特点。 18.以砂轮高速、（高进给速度）和大切深为主要特征的高效深磨HEDG技术是高速磨削在高效加工方面的最新应用。
精密与特种加工试题A答案
2017－2018学年第二学期期末考查 机械设计制造及其自动化专业 《精密与特种加工技术》试卷A 参考答案及评分标准 一、填空(每空1分，共10分) 1.脉冲放电 2.乳化液、喷入式 3.整体电极、镶拼式电极 4.液体静压 5.金刚石 6.(111) 7.高 8.负。 二、选择题(每题2分，共20分) 1.B 2.A 3.A 4.A 5.C 6.C 7.B 8.D 9.C 10.B 三、简答题(24分) 1.简述精密磨削加工机理。（8分） 答：精密磨削主要靠砂轮具有微刃性和等高性的磨粒实现，即：①微刃的微切削作用；②微刃的等高切削作用；③微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。磨粒可看作具有弹性支承的和大负前角切削刃的弹性体，弹性支承为结合剂。当刀刃锋利，有一定磨削深度时，微切削作用较强；如果刀刃不够锋利，或磨削深度较浅，磨粒切削刃不能切入工件，则产生塑性流动、弹性破坏和滑擦。 2.根据超硬磨料（金刚石、立方氮化硼）的特点，说明为什么超硬磨料磨具在精密加工和超精密加工中得到广泛应用？（8分） 答：超硬磨料（金刚石、立方氮化硼）的主要特点：①可用来加工各种高硬度、高脆性金属材料和非金属材料，如陶瓷、玻璃、半导体材料等。②磨削能力强，耐磨性好，寿命高，易于控制加工尺寸及实现自动化。③磨削力小，磨削温度低，表面质量好无烧伤、裂纹和组织变化。④磨削效率高，在加工硬质合金及非金属硬脆材料时，金刚石砂轮的
金属切除率优于立方氮化硼砂轮，但在加工耐热钢、钛合金、模具钢等时，立方氮化硼砂轮远高于金刚石砂轮。⑤综合成本低。所以说超硬磨料磨具在精密加工和超精密加工中得到广泛应用。 3.电解加工（如套料、成形加工等）的自动进给系统和电火花加工的自动进给系统有何异同？为什么会形成这些不同？（8分） 答：一般电解加工自动进给系统主要是控制均匀等速的进给速度，它的大小是事先设定的。进给速度的大小与端面平衡间隙有直接关系（双曲线关系），而端面平衡间隙又直接影响到阴极形状。在正常电解加工时，主要依照电流的大小来进行控制，但在电极开始进入或即将退出工件时，由于加工面积的变化，则不能依照电流的大小来进行控制。电火花加工自动进给控制系统的目的是保证某一设定加工间隙的稳定，它是按照电极间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线来工作的，它的进给速度不是均匀等速的。之所以形成这种不同的进给特性，主要是电解加工中存在平衡间隙，进给速度越大，平衡间隙越小，工件的蚀除速度越高，在进给方向、端面上一般不易短路；而电火花加工中不存在平衡间隙，进给速度稍大于蚀除速度，极易引起短路，所以必需调节进给速度以保证放电间隙。 4.电火花加工中的极性效应是什么？加工中如何利用极性效应来提高加工效率降低工具损耗。线切割加工一般采用什么极性加工？为什么？（10分） 答：在电火花加工时，相同的材料（如用钢电极加工钢）两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。 精加工时，工件应接脉冲电源的正极，即应采用正极性加工。而当放电持续时间长(脉冲宽度大)时，正离子有足够时间加速，到达负极表面的离子数将随脉冲宽度的增大而增多，由于正离子质量大，传递给负极的能量就大，导致负极材料蚀除高于正极。因此，车床粗加工时，工件应接脉冲电源的负极，即采用机床负极性加工。从提高加工效率和降低工具电极损耗(有利于提高电火花加工的仿形精度)的角度考虑，极性效应愈显著愈好。在实际加工中，应当充分利用极性效应的积极作用。 电火花线切割利用移动的细金属丝作工具电极，按预定的轨迹进行脉冲放电切割。通常工件与电源正极相接，即正极加工。若采用负极性加工将会导致反加工。即电极损耗大，只有在同种材料加工才可用反加工，就是常说的铁打铁。 四、综合分析题(每题12分，共36分) 1.解：
《数控特种加工技术》复习题集
《数控特种加工技术》复习题 一、填空题 1．特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。 2．特种微细加工技术有望成为三维实体微细加工的主流技术。 3．电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能。 4．电火花线切割是利用连续移动的金属丝作为工具电极，电极由数控装置控制按预定的轨迹进行脉冲放电切割零件的加工方法。 5．电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参数控制系统。 6．电火花加工机床主要由机床本体、脉冲电源、自动进给调节装置、工作液过滤和循环系统、数控系统等几部分组成。 7．平动头是一个使装在其上的电极能产生向外机械补偿动作的工艺附件，是为解决修光侧壁和提高其尺寸精度而设计的。 8．数控电火花机床数控摇动的伺服方式有自由摇动、步进摇动、锁定摇动。 9．电火花机床的常见功能有回原点操作功能、置零功能、接触感知功能及其他常见功能。 10．电火花加工中，工作液循环方式包括冲油式和抽油式。 11．电火花加工是将工具电极形状复制到工件上的一种工艺方法。 12．电火花型腔加工的工艺方法有单电极平动法、多电极更换法、分解电极法、手动侧壁修光法和简单电极数控创成法等。 13．电火花加工中当电流一定时，脉冲宽度愈大，单个脉冲的能量就越大，则加工速度就越高。 14．国内线切割程序常用格式中慢走丝机床普遍采用ISO格式，快走丝机床大部分采用3B格式。 15．在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有提高脉冲频率、增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。 16．电火花加工中常用的电极结构形有整体式、组合式和镶拼式等。 17．电极的制造方法有切削加工、线切割加工和电铸加工。 18．快走丝机床的工作液是专用乳化液、慢速走丝机床则大多采用去离子水。 19．快速走丝线切割机床和慢速走丝线切割机床的分类依据是电极丝的走丝速度。 20．线切割机床走丝机构的作用是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张力。 21．快走丝线切割机床工作液的注入方式有浸泡式、喷入式和浸泡喷入复合式。 22．电火花线切割加工的主要工艺指标有切割速度、加工精度、表面粗糙度和电极损耗量等。 23．电解磨削过程中，金属主要是靠电化学阳极溶解作用腐蚀下来的，电解磨轮只起磨去电解产物阳极钝化膜和整平工件表面的作用。 24．电解磨削主要用于高强度、高硬度、热敏性和磁敏性等材料 25．激光加工主要应用于激光打孔、激光切割、激光打标、激光焊接、激光的表面热处理等几个方面。26．激光加工设备主要包括电源、激光器、光学系统、激光加工系统等部分。 27．超声波加工原理是磨粒在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用以及空化作用的综合结果，其中磨粒的撞击作用是主要的。 28．常用的超声变幅杆有圆锥形、指数形及阶梯形三种形式。 29．离子束加工的四种工作方式分别是离子刻蚀、离子溅射沉积、离子镀和离子注入。
现代制造系统试题
2010年4月高等教育自学考试全国统一命题考试 现代制造系统试卷 一、单项选择题（20分） 1.根据制作的产品的数量和批量的不同，一般将制造的生产类型划分为三类，即【D】 A.单件生产、中批生产、大量生产B单件生产、中批生产、大批生产 C．小批生产、中批生产、大批生产D单件生产、成批生产、大量生产 2.借助于辨别和研究现有系统的现状，导出实际系统一般解的分析设计方法为【C】 A．推断设计法B演绎设计法 C．归纳设计法D创造性求解设计法 3.异步传输的优点是【C】 A．运行平稳B噪声小 C．柔性好，利于自动线平衡D速度快、能传输大型工件 4.刚性自动化是指顺序地布置设施及设备的自动化，其工艺流程是根据下列哪项原则进行的【D】 A．可变的原则B多变的原则C变化的原则D不变的原则 5.成组技术的基础是【A】 A．相似性B相关性C一致性D互换性 6.在编码系统中各码位之间是递阶隶属关系，即除第一码位内的特征码外，其后各码位的特征含义都要根据前一位确定的结构称为【B】 A．网式结构B树式结构C图式结构D链式结构 7.非回转体零件实现成组工艺的最重要的基本原则是【A】 A．调整的统一B刀具的统一C机床的统一D夹具的统一 8.点位控制系统的要求是【D】 A．必须采用增量坐标控制方式B必须采用绝对坐标方式 C．必有确保刀具沿各坐标轴的运动之间有确定的函数关系 D．仅控制刀具相对于工件的位置精度，不规定刀具运动轨迹 9.用APT语言动编程是指【A】 A．从零件图纸到制作控制介质的全过程都由计算机完成 B．从零件图纸到制作控制介质的过程中，除后置处理外，全由计算机完成 C．人工用数控语言编写零件加工的源程序，由计算机自动生成NC代码 D．人工编写目标程序 10.插补的主要任务是确定刀具相对于工件的【A】 A.运动轨迹B运动速度C位移量D加速度 11.采用FMS的主要效益是降低加工成本、减少生产面积、减少在制品和【C】 A．减少机床台数B提高加工精度C减少非加工时间D提高生产率 12．FMS中的加工工作站是指【B】 A．工业机器人B CNC机床C有轨运输小车D无轨自动导向小车
现代加工技术报告
现代加工制造技术课程设计(论文) 设计（论文）题目五轴联动数控加工 学院名称核技术与自动化工程学院 专业名称机械工程及自动化 学生姓名严亚鹏 学生学号201106040419 任课教师孙未老师 设计（论文）成绩 教务处制 2015年1月3日
填写说明 1、专业名称填写为专业全称，有专业方向的用小括号标明； 2、格式要求：格式要求： ①用A4纸双面打印（封面双面打印）或在A4大小纸上用蓝黑色水笔书写。 ②打印排版：正文用宋体小四号，1.5倍行距，页边距采取默认形式（上下2.54cm， 左右2.54cm，页眉1.5cm，页脚1.75cm）。字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；页码用小五号字底端居中。 ③具体要求： 题目（二号黑体居中）； 摘要(“摘要”二字用小二号黑体居中，隔行书写摘要的文字部分，小4号宋体)； 关键词（隔行顶格书写“关键词”三字，提炼3-5个关键词，用分号隔开，小4号黑体)； 正文部分采用三级标题； 第1章××(小二号黑体居中，段前0.5行) 1.1 ×××××小三号黑体×××××（段前、段后0.5行） 1.1.1小四号黑体（段前、段后0.5行） 参考文献（黑体小二号居中，段前0.5行），参考文献用五号宋体，参照《参考文献著录规则（GB/T 7714－2005）》。
目录 第1节------------------------------------------------------------------------------------------------ 第2节------------------------------------------------------------------------------------------------
(完整版)特种加工试卷题库[1]
一、名词解释： 1．极性效应 在电火花加工中，把由于正负极性接法不同而蚀除速度不同的现象叫极性效应。 2．线性电解液 如NaCl电解液，其电流效率为接近100%的常数，加工速度v L和与电流密度i的曲线为通过原点的直线（v L=ηωi），生产率高，但存在杂散腐蚀，加工精度差。 3．平衡间隙（电解加工中） 当电解加工一定时间后，工件的溶解速度vL和阴极的进给速度v相等，加工过程达到动态平衡，此时的加工间隙为平衡间隙Δb 。 4．快速成形技术 是一种基于离散堆积成形原理的新型成形技术，材料在计算机控制下逐渐累加成形，零件是逐渐生长出来的，属于“增材法”。 5．激光束模式 激光束经聚焦后光斑内光强的分布形式。 二、判断题： 01．实验研究发现，金刚石刀具的磨损和破损主要是由于111晶面的微观解理所造成的。（√） 02．电解加工时由于电流的通过，电极的平衡状态被打破，使得阳极电位向正方向增大（代数值增大）。（√） 03．电解磨削时主要靠砂轮的磨削作用来去除金属，电化学作用是为了加速磨削过程。（×） 04．与电火花加工、电解加工相比，超声波加工的加工精度高，加工表面质量好，但加工金属材料时效率低。（√） 05．从提高生产率和减小工具损耗角度来看，极性效应越显著越好，所以，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。（√） 06．电火花线切割加工中，电源可以选用直流脉冲电源或交流电源。（×） 07．阳极钝化现象的存在，会使电解加工中阳极溶解速度下降甚至停顿，所以它是有害的现象，在生产中应尽量避免它。（×）08．电子束加工是利用电能使电子加速转换成动能撞击工件，又转换成热能来蚀除金属的。（√） 10．电火花加工是非接触性加工（工具和工件不接触），所以加工后的工件表面无残余应力。（×） 11．电化学反应时，金属的电极电位越负，越易失去电子变成正离子溶解到溶液中去。（√） 12．电解加工是利用金属在电解液中阴极溶解作用去除材料的，电镀是利用阳极沉积作用进行镀覆加工的。（×） 13．氯化钠电解液在使用中，氯化钠成分不会损耗，不必经常添加补充。（√） 14．由于离子的质量远大于电子，故离子束加工的生产率比电子束高，但表面粗糙度稍差。（×）
数控特种加工技术复习题
数控特种加工技术复习题 1.任何导材料都可以用来制作电火花加工的电极。 2.对于电火花加工，一般来说，在短脉冲精加工时采用正极性加工，再长脉冲粗加工时采用复极性加工。 3.在电火花加工过程中，无论是正极还是负极都要受到不同程度的电腐蚀。 4.在电火花加工过程中，在一定范围内单个脉冲的蚀除量与单个脉冲能量成正比。 5.电火花加工过程中的二次放电是有害的。 6.进行电火花线切割时，切割路线应从坯件预制的穿丝孔开始，由外向内顺序切割。 7.慢速走丝电火花线切割机床一般使用黄铜丝做电极丝，用一次就弃掉。 8.慢速走丝线切割机床的工作液多采用去离子水。 9.快速走丝线切割机床的工作液多采用乳化液。 10.对于电火花线切割，不论是加工直线，还是加工圆弧，其技术方向均按照终点的位置来确定。 11.电火花线切割加工直线有4种指令，加工圆弧有8种指令。 12.加工直线时，以该直线的起点为坐标系的圆点。 13.加工圆弧时，以该圆弧的圆心为坐标系的圆点。 14.加工直线时，终点靠近哪个轴，则计数方向取该轴。 15.加工圆弧时，终点靠近哪个轴，则计数方向取另一轴。 16.电火花线切割程序中的B为分隔符，表示一条程序的开始。 17.电火花线切割程序中的MJ为停机符，表示程序结束。 18.电解加工时工件接直流电源的正极，工具接直流电源的负极。 19.电解加工使用的电源为低电压大电流的直流电源。 20.在一定的条件下，电解液的质量分数越大，其导电率越高，生产率就越高。 21.电镀加工时原模接直流电源的阴负极，电铸材料接直流电源的正极。 22.电铸用消耗性的原模只能使用一次。 23.涂镀加工时，工件接直流电源的负极，镀笔接电源的正极。 24.复合度是同时向工件表面沉积金属原子和磨料的加工方法。 25.原子的能级和能量状态是不可改变的。 26.激光发生器中的两个反射镜的折射率不同。 27.激光几乎可以加工任何材料。 28.激光焊接具有焊缝深宽比大、环保性好等优点，而且可以实现不同材料之间的焊接。 29.激光微调电阻是通过对电阻进行高能量照射，使部分电阻膜气化去除，从而减小导电膜的截面来增加 阻值。 30.超声波是指频率高于20 kHz的声波。 31.超声加工适合于加工各种硬脆材料。 32.工作液的空化作用对超声加工是非常重要的，常用的工作液为水。 33.射流加工增压器输出水压的高低取决于大、小活塞的截面积之比及液压泵的输出工作油压。 34.射流加工可以切割各种金属、非金属材料，各种硬、脆、韧性材料。 35.射流加工的喷嘴通常采用宝石材料制造。 36.射流加工对材料无热影响，适合加工热敏材料。 37.射流加工的增压器多采用往复式，主要由活塞、液压油缸和高压水缸组成。 38.电子束加工，加工范围广、加工精度高、环保性好，能量利用率高、加工效率高。 39.电子束加工用的电子发射阴极一般用钨或钽。 40.电子束可以加工各种直孔和弯孔。 41.电子束焊接是利用电子束作为热源的焊接方法，焊接时一般不用焊条。 42.离子刻蚀的速率主要取决于离子能量和入射角。 43.化学铣削常用的腐蚀液为三氯化铁水溶液。
现代制造技术 试题(含答案)教学文案
现代制造技术试题 (含答案)
现代制造技术与装备 A卷 一、填空题20 1.现代制造技术，其内涵就是“_________+_________+管理科学”而形成的制造 技术。 2.CIMS的含义是___________，___________含义是柔性制造系统。 3.切削液主要有___________作用、___________作用、排屑作用。 4.数控机床按伺服系统的类型分为__________，__________，__________。 5.数控机床主要有__________、__________、__________、测量反馈装置、控 制介质五部分组成。 6.机械手按驱动方式可分为__________、__________、气动式和机械式机械 手。 7.三维几何建模的方式有线框模型、__________、__________。 8.柔性制造系统主要有__________、__________、计算机控制与管理系统。 9.广义的产品质量概念，除了包括狭义的产品本身质量概念外，还涵盖了 __________，服务质量，工作质量。 10.MRP基本原理是将企业产品中的各种物料分为独立物料和__________。二：概念解释15 柔性（2`）： 高速加工（3`）： 加工中心（3`）：
三坐标测量仪(3`)： 并行设计(4`)： 三．简答题30 1.列举快速原型制造技术的主要五种方法。5 2.简述FMS的组成及其功能。6 3.激光加工的装置由哪些部分组成？激光有哪些作用？5 4.机床夹具按其使用范围主要可分为哪几种？5 5.APT语言的源程序有哪几种类型的语句组成？4 6.请简单阐述一下PDM的含义。5 四．分析理解35 1、超声波加工18 （1）将下超声加工原理图中的各部分（1～7）写出答案。 14 1. __________， 2. __________， 3. __________， 4. __________， 5. __________， 6. __________， 7. __________。
特种加工考试题(卷)(附有答案)
一、填空题（15分，每空1分） 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到 图样上全部技术要求。（1分） 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时 的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。（2分） 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。（3分） 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、 增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。（3分） 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、 表面力学性能。（3分） 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较 环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。（3分） 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参 数控制系统。（2分） 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制 加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。（2分）9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放 电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。（2分） 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。（2分） 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定 的张力。（2分） 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹； 2）自动控制伺服的进给速度。（2分） 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP 技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。（4分） 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快 速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。（2分） 二、判断题（15分，每题1分） 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）
特种加工技术知识要点资料讲解
特种加工技术知识要 点
1、什么是极性效应，产生极性效应的原因，影响极性效应的因素？ 2、什么是正极性加工？什么是负极性加工？什么时候采用正极性加工？什么时候采用负极性加工？要在加工过程中利用极性效应，应采用什么样的脉冲电源？ 3、电参数主要是指哪几个？指出电参数对电蚀量的影响？电加工工作过程中工作液的作用？ 4、指出影响加工稳定性的因素？应采用那些措施提高加工稳定性？ 5、什么是加工速度？如何提高加工速度以及应注意的事项？采用哪个指标度量工具电极损耗？如何降低工具电极损耗（指出具体措施）？ 6、影响加工精度的主要因素有哪几个？如何提高加工精度（是指措施）？ 7、电火花加工的表面质量主要包括那几部分？指出表面粗糙度与脉冲能量的关系？电火花加工的表面粗糙度与加工速度的关系如何？影响表面粗糙度的因素？ 8、电火花加工过程中材料的表面层由哪两部分组成？并指出它们的特点？ 9、指出型腔模电火花加工常用的工艺方法？及各种方法的特点？ 10、穿孔和型腔加工的主要工艺指标？对加工过程起重大影响的主要因素有那些？ 11、要利用电腐蚀现象对金属材料进行尺寸加工，必须解决那几个问题？指出具体措施？ 12、指出电火花加工的特点？ 13、电加工工作过程中工作液的作用？ 14、简述金属材料的热学常数对电蚀量的影响？
15、自动进给调节系统的作用？ 16、自动进给调节系统的基本组成？指出各部分的作用？ 17、指出电火花穿孔加工机床的主要组成部分？并指出主机主要由哪几部分组成？ 18、在冲模的电火花加工中，指出直接用凸模加工凹模的各方面注意事项？ 19、电火花表面强化的原理及电火花表面层的特点？ 20、纯铜电极和石墨电极的特点？ 21、穿孔和型腔加工的主要工艺指标？ 22、对加工过程起重大影响的主要因素有那些？ 23、型腔加工中电归准的选择、电归准转换的原则？单电极平动发加工平动量分配的一般原则？ 24、小孔、小深孔加工的特点及注意事项？ *25、加工型腔模时，电极的设计应考虑哪些方面的因素？并依据给定型腔设计电极？ 26、脉冲电源的分类？ 27、指出高速走丝线切割加工和低速走丝线切割加工的不同点？（至少8方面）
现代制造技术试题含答案
现代制造技术与装备一、填空题20 1. 现代制造技术，其内涵就是“ ___________ +______ +管理科学”而形成的制造技术。 2. CIMS的含义是 ___________ , ___________ 义是柔性制造系统。 3. 切削液主要有____________ 作用、__________ 作用、排屑作用。 4. 数控机床按伺服系统的类型分为____________ ， ________ ，_________ 。 5. 数控机床主要有__________ 、___________ 、 _________ 、测量反馈装置、控制介质五部 分组成。 6. 机械手按驱动方式可分为___________ 、_________ 、气动式和机械式机械手。 7. 三维几何建模的方式有线框模型、____________ 、 __________ 。 8. 柔性制造系统主要有___________ 、 __________ 、计算机控制与管理系统。 9. 广义的产品质量概念，除了包括狭义的产品本身质量概念外，还涵盖了______________ ，服 务质量，工作质量。 10. MRP基本原理是将企业产品中的各种物料分为独立物料和___________ 。 二：概念解释15 柔性（2'）： 高速加工(3'): 加工中心(3'):
三坐标测量仪(3') ： 并行设计(4') ： 三．简答题30 1. 列举快速原型制造技术的主要五种方法。5 2. 简述FMS的组成及其功能。6 3. 激光加工的装置由哪些部分组成激光有哪些作用5 4. 机床夹具按其使用范围主要可分为哪几种5 5. APT语言的源程序有哪几种类型的语句组成4 6. 请简单阐述一下PDM勺含义。5 四．分析理解35 1、超声波加工18 14 (1)将下超声加工原理图中的各部分(1?7)写出答案 1. ________ ， 2. __________ ， 3. _________ ， 4. _ 5. ________ ， 6. _________ ， 7. _________ 。 2. CAM的狭义概念是数控编程，请用文字或者框图表达数控语言编程的过程。7
南航大现代加工技术复习
切削加工技术 1.现代加工技术的发展趋势：追求更高的加工精度、以高速实现高品质加工、微细与纳米 加工快速发展、追求加工智能化、更加注重加工的绿色化 2.切削加工技术正朝着高速、高效、精密、微细、智能、绿色的方向发展 3.切削加工是指采用具有规则形状的刀具从工件表面切除多余材料，从而保证在几何形 状、尺寸精度、表面粗糙度以及表面层质量等方面均符合设计要求的机械加工方法 4.切削用量是指刀具及工件的运动速度以及刀具切入工件内部的深度 5.外圆车刀切削部分的构成： 前刀面：切削流经的表面 主后刀面：与工件过渡表面相对的表面 副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面 切削用量三要素：切削速度、进给量和切削深度 刀具静止坐标系： 基面：通过主切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面 切削平面：通过主切削刃选定点，与切削刃相切并垂直于基面的平面 主剖面：通过主切削刃选定点，与基面和切削平面都垂直的平面 刀具角度标注： 主剖面内测量： 前角：前刀面与基面的夹角前角越大刀具越锋利，切削力越小，但同时刀刃部位强度和散热性能下降 后角：主后刀面和切削平面的夹角它使主后刀面和过渡平面之间的摩擦减小，但后角过大，也会使刀刃强度下降 楔角：前刀面和后刀面的夹角 基面投影上测量： 主偏角：主切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的主偏角能够改变切削力的方向和大小，并改变切削厚度和切削宽度的比例 副偏角：副切削刃与进给方向在基面投影上的夹角选用不同的副偏角会影响加工表面粗糙度 刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影的夹角 切削平面内测量： 刃倾角：主切削刃与基面的夹角 6.切削层参数：切削厚度、切削宽度、切削面积 7.切削加工过程中被切除的多余材料成为切削 8.切削的类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑 9.剪切面OM与切削速度方向的夹角称为剪切角 10.剪切角与切削变形有着十分密切的关系。剪切角若减小，切削便变短变厚，变形系数便 增大 11.剪切角理论公式： 当前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。可见在保证切削刃强度的前提下，增大刀具前角对改善切削过程是有利的； 当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。因此在低速切削时，采用切削液以减小前刀面上的摩擦因数是十分重要的。 12.积屑瘤：在切削塑性材料时，往往在前刀面紧靠刃口处黏结着一小块很硬的金属楔块， 这个楔块称为积屑瘤
特种加工试题及答案
特种加工技术试题 一、填空题（每空1分，共10分） 1.电火花加工原理是基于，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。 2.电火花加工的条件包括使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙、必须是瞬时脉冲性放电、。 3.在采用长脉冲（t>100us）电火花粗加工时，应采用极性加工，可以得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。 4.二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电。二次放电对加工精度的影响主要是在和使加工棱角边变钝。 5.电火花加工自动进给调节系统包括测量环节、、放大驱动环节、执行环节和调节对象几个主要环节。 6.电火花线切割加工总是采用极性加工。 7.利用原理对金属进行加工的方法即电化学加工。 8.是在电解加工中，使金属阳极溶解过程的超电位升高和电解速度减慢的现象。 9.混合气体的作用包括增加电解液中的电阻率，减少杂散腐蚀，使电解液向非线性方面转化和。 10.原子从高能态自发跃迁到低能态而发光的过程称为。 二、选择题（选择符合题意选项，多选或少选均不得分，每题3分，共30分） 1.电火花加工的局限在于（） A．主要用于加工金属等导电材料；B.一般加工速度较慢； C.存在电极损耗； D.工具的尖角很难精确到工件上 2.电火花加工提高电蚀量和生产率的途径包括（） A.提高脉冲频率f； B.增加单个脉冲能量WM C.增大脉冲间隙t D.提高工艺系数K 3.关于电火花线切割，以下说法正确的有（） A.线切割加工脉冲电源的脉宽较窄，单个脉冲能量、平均电流一般较小；
B.加工速度随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大和脉冲间隔的减小而提高； C.表面粗糙度数值随峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大 D.线切割加工的工件具有黑白交错相间的条纹 4.电解加工的缺点在于（） A.不易达到较高的加工精度和加工稳定性 B.电解加工的附局设备较多，占地面积较大，机床要有足够的刚性和防腐性能，造价高。 C.电极工具的设计和修正比较麻烦 D.电解产物需进行妥善处理，污染环境 5.钢在NaCl水溶液中电解加工，阳极反应产物为（） A.H2 B.Cl2 C.Fe(OH）2 D.Fe(OH）3 6.关于电解加工的规律，（）不正确。 A.电化学当量愈大，生产率愈高； B.电流密度越高，生产率越高； C.加工间隙越小，蚀除速度也就越高Ｄ．采用低质量分数的电解液生产效率高７．由于激光的（），从而保证了光束能精确地聚焦到焦点上，得到很高的功率密度。 Ａ．高强度Ｂ．高方向性Ｃ．高单色性Ｄ．高相干性 ８．钕玻璃激光器的特点包括（） Ａ．价格低，可做较大尺寸Ｂ．较高的光学均匀性 Ｃ．导热性较好Ｄ．机械性能好 ９．激光切割具有()优点。 Ａ．几乎不受切割材料的限制Ｂ．无力接触式加工 Ｃ．精密加工以连续输出方式工作Ｄ．切缝细小，可以实现窄缝切割及雕刻 １０．激光加工的基本设备由（）组成。 Ａ．激光器Ｂ．激光器电源Ｃ．光学系统Ｄ．机械系统 三、简答题（共２０分） １．简述对电火花加工自动进给系统的一般要求。（４分） ２．什么是型腔模电火花加工的分解电极法？特点是什么？（４分） ３．什么是电极的极化？具体包括哪几种？（４分） ４．电解磨削的电化学阳极溶解的机理与电解加工相比有什么不同？（４分）
17年12月考试《特种加工技术》考核作业 标准答案
东北大学继续教育学院 特种加工技术试卷（作业考核线上） B 卷 学习中心：院校学号：姓名 （共页） 一、名词解释（20分） 1 极性效应 答：在电火花加工时，相同材料(如用钢电极加工钢)两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。 2 覆盖效应 答：在材料放电腐蚀过程中，一个电极的电蚀产物转移到另一个电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫做覆盖效应
二、选择题（单选）（共20分每题2分），请将所选答案填入下表。 1、( ) 是加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间。 A．放电间隙 B. 脉冲周期 C.脉冲间隔 D.脉冲宽度 2、下列不属于电火花线切割机床组成的是（） A、机床本体 B、脉冲电源 C、工作液循环系统 D、电极丝 3、在材料放电腐蚀过程中，一个电极的电蚀产物转移到另一个电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫做( )。 A．脉冲效应 B. 极性效应 C.覆盖效应 D.面积效应 4、在线切割加工中，工件一般接电源的（） A、正极，称为正极性接法 B、负极，称为负极性接法 C、正极，称为负极性接法 D、负极，称为正极性接法 5、目前快走丝线切割加工中应用较普遍的工作液是（） A、煤油 B、乳化液 C、去离子水 D、水 6、电火花成型加工的符号是( )。 A．EDM B. WEDM C.ECDM D. ECAM 7、D7132代表电火花成型机床工作台的宽度是( )。 A．32mm B. 320mm C. 3200mm D. 32000 mm 8、有关单工具电极直接成型法的叙述中，不正确的是( ) 。 A．加工精度不高 B. 不需要平动头 C. 需要重复装夹 D. 表面质量很好 9、以下不是电火花成型加工的主要能量形式的是 ( ) 。 A．电能 B. 热能 C.机械能 D. 以上都不是 10、平动头是一个使装在其上的电极能产生 ( ) 机械补偿动作的工艺附件。 A．向内 B. 向外 C.向上 D. 向下 三、判断题（对的填T，错的填F）（共20分每题2分），并将判断结果填入下表。 1 影响电极损耗的因素分为电参数和非电参数两大类。（） 2 ISO代码是国际标准化机构制定的用于数控编程和程序控制的一种标准代码。（） 3电火花加工在实际中可以加工通孔和盲孔。（） 4 电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为：介质电离击穿、火花放电能量转换、蚀除物抛出和间隙介质消电离恢复绝缘四个阶段。( )
现代模具加工技术复习题(精)
1、冷冲模架的三项技术指标是上模座上平面对下模座下平面的、 导柱轴心线对下模座下平面的和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度。2、电火花加工是在一定介质中,通过和工件之间脉冲放电时的高温、 高压作用对工件进行加工的一种工艺方法。 3、模具化学加工是利用模具金属材料与酸、碱、盐等化学溶液产生反 应,使金属被的加工方法。 6、冷冲模上、下模座的相关孔洞的加工方法有法和法。 7、模具在装配后必须通过或才能确定是否合格。 8、划分工序的依据是设备、工件是否以及加工是否。 9、成形磨削主要有和两种方法。 10、光整加工就是指以减小零件,提高零件为 主要任务的研磨和抛光加工。 11、毛坯经过车、铣、刨、磨、钳、热处理和钳工等机械加工加工后,被改变了和材料性能,成为符合图样要求的零件的过程,称为。 12、目前应用于生产中的特种加工有、、电解加工、 电铸加工、电化学抛光、化学加工、超声波加工等。 13、我国用的线切割机床按走丝速度分为走丝和走丝线切 割机床。 14、超声波加工广泛应用于模具工作表面的加工,特别是深窄沟
槽表面的。 15、调整冲裁间隙的方法有法、法和凸模镀铜法等。 16、加工经济精度指在正常的下(采用符合质量标准的设 备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间所能保证的精度。 17、电火花线切割加工也是通过和工件之间脉冲放电时的 高温、高压作用对工件进行加工的一种工艺方法。 18、(rapid prototyping mannufacturing是新近出现的 一种用材料堆积出制件的制造方法。 19、线切割程序格式有、、ISO、ETA等。 20、万能夹具主要由工件装夹部分、回转部分、和 组成。 21、线切割时工件的装夹方法有。 22、在模具制造中主要是用来加工模型腔表面的花纹、图案和文字等。A电解加工 B 化学腐蚀 C电铸加工 D超声加工 23、超声波抛光的余量一般控制在内。 A 0.02~0.04mm B 0.1~0.4mm C 0.5~1mm D 1~2mm