挤压车间工艺操作规程完整
挤压车间工艺操作规程
挤压车间⼯艺操作规程挤压车间⼯艺操作规程本规程规定了6063铝合⾦挤压型材⽣产的⼯艺要求。
挤压⼯艺流程：为关键⼯序控制点即为特殊⼯序⼜是关键⼯序控制点⽣产准备遵守挤压车间安全技术规程和设备使⽤维护规程。
1.按照挤压车间安全技术和设备使⽤维护规程，全⾯检查和润滑设备（如：加热炉、挤压机、冷却设备、牵引设备和冷床等），并经空⾏程运转，证明设备正常后，⽅能进⾏⽣产，在连续⽣产过程上，应认真交接班，仔细了解上班的⽣产、设备、⼯具、⼯艺和质量等情况。
2.各种规格型号的⼯模具（包括新产品的⼯模具），在正式投⼊⽣产前必须经过严格试模，经试模合格后⽅可使⽤，在连续⽣产中应根据氮化层的磨损情况及挤压⼯模具管理制度，对模具进⾏氮化处理。
3.检查所⽤挤压⼯具（模具、模垫、模套）的规格，型号尺⼨和表⾯质量是否符合质量和⼯艺要求。
4.铸棒装加热炉时必须依据随⾏卡规定的合⾦牌号、批号、规格、数量等进⾏认真检查，⽆误⽅能装炉，随⾏卡不得擅⾃更改，装炉时，记清熔次号。
5.为了保证产品质量，装炉前应将铸棒表⾯的油污、灰尘、碎屑及其它杂物清理⼲净，确保表⾯清洁。
6.铸锭的化学成份、低倍组织和表⾯质量应符合GB/T3190-96和YS67-93的规定，铸棒规格及使⽤范围应符合表⼀之规定：表⼀7.电⽓和仪表维修⼈员应认真检查铸棒加热炉、挤压筒加热器、模具加热炉和各种电器仪表是否完好。
8.挤压操纵⼿应认真检查与型材接触的⽯墨垫板，⽯墨辊、冷床的导辊、成品锯与型材接触是否完好，不完好的马上更换，以避免划伤制品表⾯。
⼀、装炉加热：1.铸棒装炉时，按照铸棒长度⼤⼩，可以在连续⽣产过程中装运双层或间断双层，但必须保证铸棒在炉内加热时间符合规定的要求，见表⼆。
2.装炉时，铸棒应摆放在转动链条的中部，防⽌转动时偏移或将链条压翻，装炉后要将炉门关好。
3.装炉后进⾏仪表定温，确保铸棒加热温度和加热时间符合表⼆的要求，并做好记录。
4.当铸棒加热温度达到5500C时，应取⾼倍试样检查是否过烧，过烧的铸棒应扒出作废。
挤压工艺操作规程
挤压工艺操作规程1适用范围1.1 1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机上挤压铝及铝合金型材的工艺程序、加热规范、挤压制度、时效及其它方面的有关要求。
1.2 本规程适用于挤压车间生产。
2 生产前的准备2.1 按设备的使用和安全规程对设备进行认真仔细的检查、调试、润滑，检查挤压杆与挤压筒对中性，不同心度小于1.5mm；挤压筒对模具的中心偏移小于1.5mm；空运行2-3次，确认设备运行无异常后再进行生产。
在连续生产过程中，应该认真观察产品质量、设备和挤压机运行使用情况。
2.2 检查挤压工具（模子、模垫、模套、挤压垫、专用支承等）的规格、型号、尺寸及质量是否符合要求，有无破裂现象。
2.3 检查锭坯加热炉、模具加热炉的仪表定温，锭坯、模具实际温度以及挤压筒加热温度是否符合工艺要求。
2.4 各机台当班班长应根据生产任务单，提前4小时为下班生产准备模具、锭坯加热。
3 锭坯装炉与加热3.1 锭坯装炉前应按生产任务单的规定，检查合金牌号、规格是否符合生产计划。
3.2 为了保证产品质量，装炉的锭坯应当清洁，不得有油污、尘土、碎屑等脏物存在，如有脏物应在装炉时清理干净。
锭坯上完后应目测锭坯有无偏斜、凸起现象，及时调整。
（800T所有长锭坯入炉前必须擦试干净、其它机台回炉棒必须保持表面清洁无渣，不得直接扔在地板）3.3 为了防止混料，合金牌号、定尺不一样的应用牌子、角钢分开，并用粉笔标识明显。
（锭坯进料时应检查有无钢印标识、熔铸未打钢印吊运人员不得接收）3.4 锭坯加热制度按表1规定1375美吨、660美吨、700吨、800吨挤压机铸棒挤压温度表13.5 用舌形模或分流模挤压时，锭坯应加热到挤压温度上限或接近允许的最高定温。
平面模挤压时，锭坯挤压温度不得低于下限。
3.6 若1375美吨挤压机、660美吨、700吨挤压机停止生产1小时以上，应降低炉子定温50℃以上。
并每隔半小时将锭坯向前移1M左右。
3.7 车间主任及班长应保证加热炉和挤压筒加热器仪表的正常运转，对其工作情况每班至少检查三次，保证炉子整个测温系统温度测量的准确性。
铝合金挤压操作规程(3篇)
一、目的为确保铝合金挤压生产过程中的安全和产品质量，规范操作流程，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝合金挤压生产过程中的操作。
三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备：确保挤压机、模具、加热炉等设备正常运转，安全防护装置齐全有效。
（2）原料准备：按生产要求备好铝合金棒材，检查其规格、尺寸、表面质量等，确保符合要求。
（3）模具准备：根据生产需求选择合适的模具，检查模具的磨损情况，确保模具完好。
2. 加热（1）将铝合金棒材放入加热炉，加热温度控制在500-580℃之间，保温时间为30-60分钟。
（2）加热过程中，密切关注炉温变化，确保温度均匀。
3. 挤压（1）将加热好的铝合金棒材从加热炉中取出，放入挤压筒。
（2）启动挤压机，使挤压筒内的铝合金棒材在模具作用下产生塑性变形，形成所需形状的型材。
（3）挤压过程中，密切关注挤压速度、压力、温度等参数，确保型材质量。
4. 冷却（1）挤压完成后，将型材送入冷却水槽，冷却水温控制在20-30℃之间。
（2）冷却过程中，确保型材表面光滑，无氧化、裂纹等缺陷。
（1）将冷却后的型材进行精整，包括切割、倒角、去毛刺等。
（2）检查型材尺寸、形状、表面质量等，确保符合要求。
6. 检验（1）对铝合金型材进行检验，包括尺寸、形状、表面质量、力学性能等。
（2）检验合格后，按订单要求进行包装、入库。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能、操作规程和安全知识，确保操作安全。
2. 操作过程中，严格遵守安全操作规程，防止火灾、爆炸等事故发生。
3. 挤压过程中，密切关注挤压参数，防止型材出现变形、裂纹等缺陷。
4. 加热、冷却过程中，注意温度控制，确保型材质量。
5. 检验过程中，严格按照标准进行，确保型材质量符合要求。
五、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
第2篇一、目的为确保铝合金挤压生产的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝合金挤压生产线上的操作人员，以及相关管理人员。
挤压工艺操作规程
挤压工艺操作规程《挤压工艺操作规程》一、目的为了保障挤压工艺操作的安全、高效进行，制定本规程，明确挤压工艺操作的流程和要求。
二、适用范围本规程适用于所有涉及挤压工艺操作的人员，包括但不限于操作人员、技术人员、质检人员等。
三、操作流程1. 检查设备：在进行挤压工艺操作之前，必须对挤压设备进行检查，确保设备运行正常，无异常现象。
2. 配料准备：根据工艺要求，准备好需要挤压的原料，并确保原料质量符合要求。
3. 调整参数：根据产品要求，调整挤压设备的参数，包括温度、压力、速度等。
4. 开始操作：操作人员按照工艺要求，将原料送入挤压设备，开始挤压操作。
5. 监控过程：在挤压过程中，操作人员需随时监控设备运行情况，确保挤压操作正常进行。
6. 收尾工作：挤压操作结束后，操作人员需对设备进行清洁、维护，并清理作业现场。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好相关防护装备，如手套、护目镜等。
2. 禁止在设备运行时进行调整，避免发生意外。
3. 在挤压过程中，禁止随意接触设备运动部件。
4. 操作人员需严格遵守操作规程，不得擅自变更工艺参数或操作方式。
五、质量控制1. 挤压操作完成后，需对产品进行质量检查，确保产品符合要求。
2. 如发现产品质量有问题，需立即停止挤压操作，并报告相关负责人。
六、日常维护1. 定期对挤压设备进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
2. 在挤压操作过程中发现设备异常，需立即停机检修，确保设备安全运行。
七、责任分工1. 操作人员需严格按照本规程进行操作，任何操作失误将由操作人员负责。
2. 技术人员负责设备参数调整和质量控制工作。
3. 监督人员负责对挤压操作的监管，确保操作符合规程要求。
八、经济效益1. 严格按照本规程进行挤压操作，可提高生产效率，降低能耗成本。
2. 遵守操作规程，可降低设备维护成本，延长设备寿命。
以上为《挤压工艺操作规程》，请所有相关人员严格执行，确保挤压工艺操作安全、高效进行。
挤压车间质量操作规程
挤压车间质量操作规程
《挤压车间质量操作规程》
一、工序管理
1. 操作人员应按照生产工艺要求进行操作，保证产品质量。
2. 所有加工工序需按照设定的操作流程进行，不得擅自修改。
3. 每一道工序结束后，操作人员需进行自检，确保产品质量。
二、设备管理
1. 挤压车间的设备应定期进行维护保养，确保设备的正常运转。
2. 操作人员需严格按照设备操作规程进行操作，确保设备的正常使用和长久寿命。
3. 设备故障需立即上报维修，维修完成后进行设备的检验和测试，确认设备恢复正常后方可使用。
三、质量控制
1. 对所有原材料进行严格的进货检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 在加工过程中进行过程检验，对每个工序的产品质量进行查验，发现问题及时进行整改。
3. 对成品进行终检，确保产品的质量达到标准要求。
四、异常处理
1. 如果在生产过程中发现异常情况，操作人员应立即停止生产，并向主管汇报情况。
2. 对异常产品需进行标记和整理，并进行原因分析和改进措施。
3. 确保异常产品不会流入下道工序或者最终的成品。
五、质量记录
1. 对每一道工序的生产情况进行记录，包括生产数量、质量情况等。
2. 对设备的维护保养情况进行记录，确保设备的正常使用。
3. 对异常情况的处理过程进行记录和总结，以便进行改进。
六、违章处理
1. 对于不按规程操作的人员进行责任追究，严重者进行处罚。
2. 对于故意违规造成的质量事故，将进行严肃处理并追究责任。
以上是挤压车间质量操作规程的内容，希望所有工作人员严格遵守，确保产品质量达到标准要求。
铝型材挤压工艺操作规程
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝业挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝业挤压生产过程的安全、稳定、高效，提高产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝业挤压生产过程中，从原料准备、挤压模具准备、挤压机操作、挤压过程控制、产品检验到产品包装的全过程。
三、操作规程1. 原料准备（1）检查原料质量，确保符合要求。
（2）将原料按照规格、型号进行分类存放，避免混淆。
（3）检查原料表面是否有油污、氧化皮等杂质，如有，应进行清洗。
2. 挤压模具准备（1）检查模具质量，确保无损坏、磨损。
（2）根据挤压产品规格，选择合适的模具。
（3）将模具安装在挤压机上，确保安装牢固。
3. 挤压机操作（1）检查挤压机各部件是否正常，如发现异常，应及时处理。
（2）调整挤压机温度，确保温度符合工艺要求。
（3）调整挤压机压力，确保压力稳定。
（4）启动挤压机，缓慢加料，观察挤压过程。
4. 挤压过程控制（1）观察挤压过程中产品外观、尺寸变化，确保符合要求。
（2）根据挤压过程，调整挤压速度、温度、压力等参数，保证产品质量。
（3）检查挤压过程中是否有气泡、裂纹等缺陷，如有，应及时采取措施。
5. 产品检验（1）检查产品尺寸、外观、表面质量等，确保符合要求。
（2）对不合格产品进行返工或报废处理。
6. 产品包装（1）将合格产品按照规格、型号进行分类，整齐摆放。
（2）用塑料薄膜、纸箱等材料对产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（3）在产品包装上注明产品规格、型号、生产日期等信息。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉本规程，并严格遵守。
2. 操作人员应穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 操作过程中，严禁无关人员进入挤压区域。
4. 严禁在挤压机上放置或放置易燃易爆物品。
5. 挤压过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，及时上报。
五、培训与考核1. 对新入职的操作人员进行铝业挤压操作规程培训，确保其掌握相关知识和技能。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握铝业挤压操作规程。
铝合金挤压操作规程完整
铝合金挤压操作规程完整安全操作总则1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。
2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好后方可开始工作。
3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮酒。
4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡觉，不做与生产无关的事。
5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。
6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。
7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时，应停止机床运转，并切断电源，8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。
9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。
加班必须有两人以上一起工作。
10.徒工应在师傅指导下进行操作。
11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用36伏以下的低压灯。
12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。
13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时发生意外。
14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停车，请维修人员检查、检修。
15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。
16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高，以防伤人。
17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。
2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。
3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。
4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。
5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。
6、夜间作业应有足够的照明。
7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。
铝合金挤压车间工艺设计操作规程
铝镁业有限公司操作规程文件名称：挤压车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J102版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审批：文件更改记录日期更改通知单号更改内容生效日期签署挤压车间工艺操作规程1、目的规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：→盛锭筒加热→→模具加热→来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。
▲表示特殊过程4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
挤压车间工艺操作规程
挤压车间工艺操作规程
挤压车间工艺操作规程
本规程规定了铝及铝合金工业用型材、建筑型材（基材）的挤压和人工时效各工序的工艺制度及操作标准。
1挤压车间产品生产工艺流程
挤压状态（H112）型材工艺流程
铸棒加热→挤压→张力矫直→锯切、取样→整形处置→成品查验→包装→交货
淬火+自然时效状态（T4）型材工艺流程
铸棒加热→高温挤压→喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处置→成品查验→包装→交货
淬火+人工时效状态（T五、T6）型材工艺流程
铸棒加热→高温挤压→吹风冷却或喷水淬火→张力矫直→锯切、取样→整形处置→预检查→人工时效→手工矫正→成品查验→包装→交货
建筑型材（基材）挤压工艺流程
铸棒加热→高温挤压→冷却（空冷、风冷或水冷）淬火→张力矫直→切定尺→整形处置→预检查→人工时效→检查→提交表面处置。
挤压车间工艺操作规程
工作文件文件编号：**/***03.13-01*02-2005 版本号：03 文件名称：挤压车间生产工艺操作规程页版号：共9 页A第1 页1. 主题内容：本规程规定了铝合金建造型材的挤压工艺流程、工艺参数、操作要求等内容，使其处于稳定的受控状态，以确保产品质量达到规定的要求。
2. 合用范围：本规程合用于公司350T 、400T 、500T 、660T、880T 、960T 、1000T 挤压机的挤压工艺操作。
3．依据文件QP/YTL02.13-2005 《铝合金建造型材生产运作管理程序》QP/YTL02.17-2005 《生产过程确认管理程序》4 ．挤压工艺流程图：铸锭检验模具检验铸锭加热模具加热盛锭筒加热挤压检验风冷淬火修齐料口装框检验锯切拉伸矫直断料人工时效检验转入相应车间5 ．规程内容概述：5.1 铸锭检验：5.1.1 铸锭装炉前需检查铸锭的几何尺寸、表面质量，具体内容见WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中第4.1 条铸锭质量的规定，不合格的铸锭不许装炉。
5.1.2 铸锭装炉前检查类别是否符合生产的需要，并记录好本班领取铸锭和使用铸锭数量。
a) 生产电泳型材使用 A 类专用铸锭(A-月份-炉次-炉数)；b) 生产特殊要求的工业型材使用 B 类专用铸锭(B-月份-炉次-炉数)；c) 生产普通型材使用使用普通铸锭(月份-炉次-炉数)；5.2 模具检验:工作文文件编号**/***03.13-01*02-2005 版本号：03 文件名称：挤压车间生产工艺操作规程件页版号：共9 页A第2 页模具装炉前需检查其模具编号、支重、壁厚是否符合生产计划的要求。
5.3 铸锭加热：5.3.1 铸锭规格使用：a) 盛锭筒φ 125mm 采用φ 120mm 铸锭；b) 盛锭筒φ 105mm 采用φ 100mm 铸锭；c) 盛锭筒φ 75mm 采用φ 73mm 铸锭。
5.3.2 铸锭长度计算方法：a) 铸锭长度计算公式：压余+ 头尾料+ 支重× 支数= 铸锭长度(mm) 铸锭分量(kg/mm)式中：压余长度规定： (压余长度规定见表3 的规定)(表3)铸锭直径(mm) 压余长度(mm) φ 12030φ 10020φ 7315注：生产电泳型材、国标料、工业材及特殊要求的型材压余长度取上限值。
铝型材挤压操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝型材挤压作业的安全、高效、优质，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司铝型材挤压车间的日常生产作业。
三、职责1. 车间主任负责监督和指导员工按照本规程操作。
2. 挤压操作工负责按照规程进行操作，确保生产安全和产品质量。
3. 检验员负责对挤压出的型材进行检验，确保产品质量符合要求。
四、操作规程1. 模具准备（1）备好备用模具和模垫，整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间。
（2）接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕后配送机台。
（3）模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
2. 加热（1）采用加温100/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380---420。
（2）根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480---520，特殊工业型材按规定的工艺温度执行。
（3）根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460---500，保温2---4小时。
3. 挤压（1）启动挤压机冷却马达——油压马达。
（2）根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
（3）将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
（4）主缸前进挤压。
（5）挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
4. 记录将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始记录。
5. 检验检验员对挤压出的型材进行检验，确保产品质量符合要求。
五、注意事项1. 挤压时，如塞模，闷车时间不得超过规定时间。
2. 操作过程中，注意安全，防止烫伤、挤压伤等事故发生。
3. 挤压过程中，如发现异常情况，立即停止操作，报告车间主任，待问题解决后方可继续操作。
4. 严格遵守操作规程，确保产品质量和生产安全。
六、附则本规程自发布之日起实施，由车间主任负责解释。
如有未尽事宜，由车间主任负责修订。
第2篇一、目的为确保铝型材挤压生产过程的安全、高效、优质，特制定本操作规程。
铝型材挤压工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表14.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
挤压车间工艺操作规程完整
1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
挤压工艺操作规程
范围﹕☐全公司☑部门☐对外☐外来文件编号﹕WY-PE13-011 目的：为规范挤压车间工艺操作，提高效率，保证质量.2 适用范围：本规程适用于挤压车间各工序工艺操作。
适用于6000系铝合金T1、T4、T5、T6、T66状态的建筑型材（基材）或工业型材。
其他系列合金或在本规程中未作规定的6000系的其他合金，按相应的特殊工艺规定执行。
3 职责：车间主任、带班主任和班长负责指导、管理车间员工按本作业指导书的规定操作。
工艺技术员负责监督抽查。
4 挤压车间工艺流程图：“★”为特殊过程；“◆”为关健过程。
5 生产前准备工作：(主要责任人:班长)5.1交接班工作：5.1.1当班班长应提前了解排产情况，准备下一班生产的各种规格模套、模具，并及时准备加热铝棒、模具等。
5.1.2 各岗位交接人员需当面交接，提醒本班出现的质量、设备、生产异常情况，提醒需注意的事项。
必要时进行记录。
5.2挤压机的准备：（主要责任人：班长、机手）5.2.1每天交接班时，班长应该对挤压工具中心位仔细检查。
观察挤压杆，不能有与盛锭筒有粘铝磨伤现象。
挤压筒与模具（模座）的中心位偏差≤2mm。
中心偏差太大，模具偏离中心会造成金属流动不均匀，型材产生壁厚不均、弯曲、不成型、扭拧等缺陷，会误导修模。
5.2.2检查冷却风机、水雾或喷水设备等冷却系统是否正常。
5.2.3长时间停机，重新开启设备时，应让挤压机及辅助设备都空载运行一次，检查机械电器运转是否正常。
5.3铝棒（圆铸锭）的准备：（主要责任人：班长、机手）5.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的铝棒，其数量由生产任务的多少决定。
5.3.2各机台所使用的铝棒必须是有明确标识的铝棒。
5.3.3铝棒在进炉加热之前，应作表面质量自检，自检由班长或开机手负责。
铝棒表面应无气孔、裂纹、冷隔、明显弯曲等缺陷，无铝屑、油污等杂物。
有缺陷的铝棒应挑选出来退回熔铸车间。
5.3.4不同合金的铝棒在同一炉中加热时，应标记（一般用粉笔做标记）清楚。
铝挤压设备操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铝挤压设备安全、高效、稳定地运行，提高生产效率和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于我公司铝挤压生产车间所有铝挤压设备的操作与维护。
三、操作前的准备工作1. 操作人员必须熟悉铝挤压设备的基本结构、性能和操作方法。
2. 操作人员应穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
3. 检查设备各部件是否完好，润滑系统是否正常，电源、水源是否畅通。
4. 检查挤压模具、铝锭、冷却水等生产物料是否准备齐全。
四、操作步骤1. 启动设备：打开电源开关，启动冷却水系统，检查设备各部件运行是否正常。
2. 加热铝锭：将铝锭放入加热炉中，按照工艺要求进行加热，确保铝锭达到规定温度。
3. 安装模具：根据生产要求，选择合适的挤压模具，将其安装在挤压机上，确保模具安装牢固。
4. 送料：将加热好的铝锭放入送料装置，调整送料速度，使铝锭顺利进入挤压腔。
5. 挤压：启动挤压机，使铝锭在挤压腔内受到高压挤压，形成所需形状的铝材。
6. 冷却：挤压后的铝材进入冷却水槽进行冷却，确保铝材达到规定温度。
7. 收集：将冷却后的铝材从冷却水槽中取出，按照规定尺寸进行切割。
8. 检查：对切割好的铝材进行检查，确保其尺寸、形状、表面质量等符合要求。
五、注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温部件，防止烫伤。
2. 挤压过程中，严禁调整设备参数，如压力、速度等，以免影响产品质量。
3. 检查设备各部件运行是否正常，发现异常情况立即停止操作，报告相关部门处理。
4. 严禁操作人员擅自拆卸、修理设备，如需维修，应由专业人员负责。
5. 操作结束后，关闭电源、水源，清理现场，确保设备安全。
六、维护保养1. 定期检查设备各部件磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
2. 定期润滑设备，确保设备运行顺畅。
3. 定期检查冷却水系统，确保冷却效果。
4. 定期检查挤压模具，确保其尺寸、形状符合要求。
七、附则本规程由生产部门负责解释，自发布之日起实施。
挤压车间操作规程
1.模具加温操作规程1.1模具房送到模具后，应按合理的生产顺序结合产量与生产时间的进度，有顺序地将模具放~490°C ）超过540°C的铝棒必须报废，不能再使用。
3.16从第一支棒出料正常后，就要及时打开风冷和水冷，保证冷却速度。
3. 17要时刻留意出材的表面质量，主要方法是通过用眼直接观察，用尺测平面间隙，用角尺测5.7锯料11所戴手套要干净，不得弄脏型材，有杂物的必须用干净抹布擦干净才放行，转入下一工序。
5.8装框时必须遵守装料原则，即：长在下，短在上；重在下，轻在上；窄在下，宽在上，且不得超出料框面。
5.9型材中断后到装框，型材的装饰面或装饰面的大面不能向下，如光、勾企（上、下方）的玻璃槽口必须向下。
5.10不能大力推拉型材，不能用垫条或其它硬物推型材，此做法极易擦花型材表面。
6.时效炉操作规程6.1开炉前，检查和清理炉膛内的杂物，并保证风机正常，炉门的升降灵活安全，。
6.2检查测温探头的位置是否被移动，检查已调好所需的恒温温度，一般为200°C±5°Co6.3装炉时，应将加急料优先装炉，不够一炉料时应等够后才进炉，并注意正确、整齐装炉及安全使用天车。
6.4进炉后应先打温控系统等仪表及循环风机开关，然后再开启火枪电源开关加温。
6.5在升温和保温过程中，应经常检查工艺及风机、火枪的运行是否正常，如有异常应及时通知机电人员检修，并上报车间主任。
6.6对于合金牌号的或硬度要求不同的型材，时效时要根据《工艺规程》要求进行时效。
通常6063—T5/6型材按表1执行。
表16.7原则上各炉必须按以上工艺确定，但厚度在1.2 mm以上的型材较多时，可将2#炉温控表设定温度调整为180°C,到温后再保温4. 5小时时效。
反之卑度在1. 2 mm以下的型材较多时，可将1#炉温控表设定温度调整为200°C,到温后再保温2小时时效。
需要调整工艺时，时效班长必须通过带班主任同意后，并在带班主任监督下进行，班长在相关记录上签字认可。
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1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。
否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。
在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。
4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm 温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。
4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。
4.3挤压（责任人：主机手）4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。
检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。
4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。
装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。
4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。
4.3.6挤压时，要注意压力的变化。
起压时不超过210kg/cm2。
正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。
4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。
各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。
4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。
4.3.9首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。
4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
4.3.11为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
4.3.12要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。
当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。
4.3.13每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。
4.3.14挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。
4.3.15一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。
4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。
4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
4.5中断（责任人：中断工）4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。
中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。
4.5.2两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。
4.6拉直（责任人：拉直锯切工）4.6.1型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。
4.6.2等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。
4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。
4.6.4拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。
4.6.5对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。
4.6.6对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。
4.6.7拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。
4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
4.7定尺（责任人：拉直锯切工）4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。
4.7.2型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。
若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。
4.7.3校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
4.7.4定尺时应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。
4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。
4.7.6为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。
4.7.7锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。
4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。
为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。
4.7.10定尺后的检验（责任人：巡检员）4.7.10.1型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。
4.7.10.2检查内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
4.7.10.3检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。
4.7.11整形（责任人：整形工）4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认缺陷的严重程度。
4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。
4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。
4.7.11.4决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。
4.7.11.5先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形2-3次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
4.7.11.6确认整形方法后，可大批进行整形。
4.8装框（责任人：拉直锯切工）4.8.1型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。
装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。
4.8.2装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
4.8.3放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。
4.8.6装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。
4.8.7装框后的标识4.8.7.1每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。
4.8.7.2生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容：a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。
填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。
b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。
c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。