挤压车间工艺操作规程模板

挤压车间工艺操作规程

1、目的

规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围

适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责

3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程

4.1挤压生产工艺流程

4.2生产前的准备

4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）

4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。

4.2.1.4模具加热及保温控制如表1

4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）

4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。

4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。

4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）

4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。

4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。

4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。

4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。

4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。

4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。

4.3挤压（责任人：主机手）

4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。

4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。

4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。

4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。

4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。

4.3.6挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。

4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。

4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。

4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。

4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。

4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。

4.3.9首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。

4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。

4.3.11为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。

4.3.12要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。

4.3.13每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。

4.3.14挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。

4.3.15一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。表4

4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。

4.4淬火（责任人：主机手）

4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。

4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。

4.5中断（责任人：中断工）

4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。

4.5.2两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。

4.6拉直（责任人：拉直锯切工）

4.6.1型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。

4.6.2等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。

4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。

4.6.4拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。

4.6.5对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。