精益管理创新技术体系PPT课件
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5
车床 1
车床 1
10 19m
6 2m
磨床 2m 磨床 2m 搓丝 2m
6 77 88
91
来自料堆 其 他 设 备 区 域
改进后的主轴生 产流程路线图， 消除了运输路线 交叉的情况，缩 短了距离。改进 后路线为39m， 总体可节约生产 面积近40m2。
22
例：人因工程
a的台面高度为1050～ 1150毫米，适用于精密工 作，靠肘支承的工作（如 书写、画图等）；
1
整体概况
+ 概况1
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概况2
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概况3
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2
一，引言
卡尔·本茨 Karl Benz 德国 1844-1929
亨利·福特
Henry ford 美国 1863-1947
在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽 车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划 时代人物亨利·福特登场了。
磨床 2m 磨床
67
5
铣床 2
8 3m 6 5m
磨床
7
1
去半成品库
磨床 4
10m 1
来自料堆
15m 10
车床
搓丝
1
8
5 10m
17m 9
2 13m
其他 设备
其他设备
11m 4
15m 3 车床
3
车床 1
其他 设备
21
改善
去半成品库 1
车床 2m 铣床 2m 33 22
4 2m 磨床 4
5 2m 磨床
15
例 收垃圾桶——线路分析
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
垃
垃
圾
圾
圾
圾
桶
桶
桶
桶
4趟×4=16趟
16
改进方案
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
圾
圾
桶
桶
垃
垃
圾
圾
桶
桶
2趟×4=8趟
17
例：物流工程
合理
不合理 不合理
车间内物流线路
车间内物流线路
18
例
重型机器工厂
起重机
机2 机5
手
推 车
起重机 机3
一般机器工厂
铸造车间
b的台面高度为1130毫米， 虎心钳固定在工作台上的 高度；
c的台面高度为950～ 1000毫米，适用于要求灵 巧的工作，轻手工工作 （如包装、安装等）；
d的台面高度为800～950 毫米，适用于要求用劲大 的工作（如刨床，重的钳 工工作等）。
23
例
24
事例：作业范围
最大作业范围：使用的工具・部品要放在最大作业范围内
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽 车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产 组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与 单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和 高质量产品的低成本生产。
29
可怕的对比数据
时间
项目
美国通用
劳动生产率 生产率是日本10
20世纪50年代
手推车
装配车间
总库
起重机 机4
机 1
轻型 机器厂
19
改进：
机 铸1 造 车 间
机 机机机机 2 3456
滚子台
一般机器工厂
总库
物料搬运距离缩短80%，物流量减少75%，节约面积60%，等。
20
例
• 改善前某洗 衣机厂洗衣 机主轴生产 车间的流程 线路图，整 个生产与运 输路线为 91m，需搬 运10次。
31
大野耐一
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。
TPS
IE
Hale Waihona Puke Baidu
Total TPS
JMS
CPS
LP
IE→TPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）
32
3、精益生产（LP）的模式
正常作业范围：经常使用的工具・部品要放在正常作业范围内
最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业
最佳作业范围
最大作业范围
正常作业范围
最大作业范围
正常作业范围
25
26
27
*人因工程（Human Factors），也称工效学、 人机工程（Human Engineering ,Ergonomics)
操作者与操作器的几何关系研究与设计： 宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计； 运动员训练，家庭布置设计； 颜色管理设计（车间、城市、环境等）； 饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）； 运动员训练；
28
三、精益生产的概念及其体系
1、什么是精益生产（Lean Production)
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费 ，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一 项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
用分析、设计、控制、评价等工程技 术来提高效率、降低成本、提高质量,从而 提高生产力和管理竞争力的工程技术方法 体系，不仅用于制造业，还用于多种产业 之中。
7
8
9
例
10
11
IE 技术体系
EI主要技术体系
设计改善类
控制管理类
分析评价类
工作研究 物流工程 人因工程
…
生产计划与 控制 质量管理 成本控制 信息控制
倍
20世纪末
人均产量/年 人均创利
6辆 1400美元
日本丰田
55辆 14000美元
20世纪90年代
平均库存 资金周转
2周 6-7次/年
2小时 100次/每年
30
2、精益生产（LP）的本质
IE 工业工程 （美国）
TPS 丰田生产方式
（日本）
==
LP 精益生产 （国际）
IE---Industrial Engineering TPS----Toyota Production System
工程经济 可靠性工 程 评价技术
IE是关于设计改善创新评价的技术
12
例：工作研究--轴套检验（每班200件）
Ф 100±0.1
Ф 99.9
I
Ф 100.1
Ⅱ
A 反修
B 废品
C 成品
13
改进一
I
Ⅱ
提高效率1倍
400件/人班
14
改进二
I
Ⅱ
Ⅱ
I
再接高效率1倍
800件/人班
动作经济原则：双手对称或反向运动省力
劳动生产率大幅度提高 1908年—514分钟（8.56小时）/车 1914年—流水生产线1.19分钟/车
推动了世界汽车工业的进步——成为必不可少的生活用品
5
要发展前进，不要原地画圈
IE创新
技术创新
发 展 目 标
两个轮子缺一不可
6
二、中国的工业工程---管理创新技术体系
CIE—Chinese Industrial Engineering定义
3
BC
A
D
BC
A
D
J
E… J
E
I HGF
I HGF
Q2 m1
A
mn
……
Qn
J
4
大幅度地降低汽车成本 T型车刚出现的1908年，价格是$ 850，1926年为$290
社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展
1903年—第一年生产汽车—产量1700辆 1923年—本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％
车床 1
车床 1
10 19m
6 2m
磨床 2m 磨床 2m 搓丝 2m
6 77 88
91
来自料堆 其 他 设 备 区 域
改进后的主轴生 产流程路线图， 消除了运输路线 交叉的情况，缩 短了距离。改进 后路线为39m， 总体可节约生产 面积近40m2。
22
例：人因工程
a的台面高度为1050～ 1150毫米，适用于精密工 作，靠肘支承的工作（如 书写、画图等）；
1
整体概况
+ 概况1
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概况2
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概况3
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一，引言
卡尔·本茨 Karl Benz 德国 1844-1929
亨利·福特
Henry ford 美国 1863-1947
在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽 车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划 时代人物亨利·福特登场了。
磨床 2m 磨床
67
5
铣床 2
8 3m 6 5m
磨床
7
1
去半成品库
磨床 4
10m 1
来自料堆
15m 10
车床
搓丝
1
8
5 10m
17m 9
2 13m
其他 设备
其他设备
11m 4
15m 3 车床
3
车床 1
其他 设备
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改善
去半成品库 1
车床 2m 铣床 2m 33 22
4 2m 磨床 4
5 2m 磨床
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例 收垃圾桶——线路分析
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
垃
垃
圾
圾
圾
圾
桶
桶
桶
桶
4趟×4=16趟
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改进方案
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
圾
圾
桶
桶
垃
垃
圾
圾
桶
桶
2趟×4=8趟
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例：物流工程
合理
不合理 不合理
车间内物流线路
车间内物流线路
18
例
重型机器工厂
起重机
机2 机5
手
推 车
起重机 机3
一般机器工厂
铸造车间
b的台面高度为1130毫米， 虎心钳固定在工作台上的 高度；
c的台面高度为950～ 1000毫米，适用于要求灵 巧的工作，轻手工工作 （如包装、安装等）；
d的台面高度为800～950 毫米，适用于要求用劲大 的工作（如刨床，重的钳 工工作等）。
23
例
24
事例：作业范围
最大作业范围：使用的工具・部品要放在最大作业范围内
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽 车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产 组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与 单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和 高质量产品的低成本生产。
29
可怕的对比数据
时间
项目
美国通用
劳动生产率 生产率是日本10
20世纪50年代
手推车
装配车间
总库
起重机 机4
机 1
轻型 机器厂
19
改进：
机 铸1 造 车 间
机 机机机机 2 3456
滚子台
一般机器工厂
总库
物料搬运距离缩短80%，物流量减少75%，节约面积60%，等。
20
例
• 改善前某洗 衣机厂洗衣 机主轴生产 车间的流程 线路图，整 个生产与运 输路线为 91m，需搬 运10次。
31
大野耐一
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。
TPS
IE
Hale Waihona Puke Baidu
Total TPS
JMS
CPS
LP
IE→TPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）
32
3、精益生产（LP）的模式
正常作业范围：经常使用的工具・部品要放在正常作业范围内
最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业
最佳作业范围
最大作业范围
正常作业范围
最大作业范围
正常作业范围
25
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27
*人因工程（Human Factors），也称工效学、 人机工程（Human Engineering ,Ergonomics)
操作者与操作器的几何关系研究与设计： 宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计； 运动员训练，家庭布置设计； 颜色管理设计（车间、城市、环境等）； 饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）； 运动员训练；
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三、精益生产的概念及其体系
1、什么是精益生产（Lean Production)
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费 ，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一 项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
用分析、设计、控制、评价等工程技 术来提高效率、降低成本、提高质量,从而 提高生产力和管理竞争力的工程技术方法 体系，不仅用于制造业，还用于多种产业 之中。
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例
10
11
IE 技术体系
EI主要技术体系
设计改善类
控制管理类
分析评价类
工作研究 物流工程 人因工程
…
生产计划与 控制 质量管理 成本控制 信息控制
倍
20世纪末
人均产量/年 人均创利
6辆 1400美元
日本丰田
55辆 14000美元
20世纪90年代
平均库存 资金周转
2周 6-7次/年
2小时 100次/每年
30
2、精益生产（LP）的本质
IE 工业工程 （美国）
TPS 丰田生产方式
（日本）
==
LP 精益生产 （国际）
IE---Industrial Engineering TPS----Toyota Production System
工程经济 可靠性工 程 评价技术
IE是关于设计改善创新评价的技术
12
例：工作研究--轴套检验（每班200件）
Ф 100±0.1
Ф 99.9
I
Ф 100.1
Ⅱ
A 反修
B 废品
C 成品
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改进一
I
Ⅱ
提高效率1倍
400件/人班
14
改进二
I
Ⅱ
Ⅱ
I
再接高效率1倍
800件/人班
动作经济原则：双手对称或反向运动省力
劳动生产率大幅度提高 1908年—514分钟（8.56小时）/车 1914年—流水生产线1.19分钟/车
推动了世界汽车工业的进步——成为必不可少的生活用品
5
要发展前进，不要原地画圈
IE创新
技术创新
发 展 目 标
两个轮子缺一不可
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二、中国的工业工程---管理创新技术体系
CIE—Chinese Industrial Engineering定义
3
BC
A
D
BC
A
D
J
E… J
E
I HGF
I HGF
Q2 m1
A
mn
……
Qn
J
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大幅度地降低汽车成本 T型车刚出现的1908年，价格是$ 850，1926年为$290
社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展
1903年—第一年生产汽车—产量1700辆 1923年—本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％