注塑工艺验证报告1
注塑成型工序验证报告
注塑成型工序验证报告
注塑成型操作人员资格确认表
DXC001
原材料明细一览表
DXC002
原材料使用性验证确认表
DXC 003
原材料使用性验证确认表
DXC 004
原材料使用性验证确认表
DXC005
原材料使用性验证确认表
DXC006
原材料使用性验证确认表
DXC007
注塑设备一览表
DXC008
注塑机安装验证相关资料确认表
DXC013
注塑机安装验证相关资料确认表
DXC010
旋臂式机械手安装验证相关资料确认表
DXC011
注塑机相关文件资料验收明细表
DXC012
验证人：审核人：日期：13.02.16
注塑成型机安装确认表
DXC013
机械手安装试运行确认表
DXC014
注塑成型机试运行确认表
DXC015
注塑成型机技术参数验收情况确认表
DXC016
注塑成型机技术参数验收情况确认表
DXC017
注塑成型机技术参数验收情况确认表
DXC018
注塑成型机技术参数验收情况确认表
DXC019
注塑成型机技术参数验收情况确认表
DXC020
DXC021
DXC022
计量器具确认表
DXC023
注塑使用模具一览表
注塑模具安装试运行确认表
注塑零部件一览表 DXC027。
注塑试模报告
注塑试模报告报告人：日期：试模材料：注塑机：模具：注塑条件：（以上信息应列在报告首页上）一、试模目的：二、试模成品：三、试模过程：1.注塑工艺参数：2.注塑机调整：3.温度控制：四、试模结果：1.缺陷分析：2.改善措施：五、结论：六、建议：（以上内容应在正文中详细论述）注塑试模报告范例报告人：张三日期：20XX年X月X日试模材料：ABS注塑机：Haitian 120T模具：注塑汽车后视镜壳体模注塑条件：温度280℃、压力90MPa、注射速度50mm/s一、试模目的：测试模具结构和工艺参数，寻求最优注塑工艺参数并分析产品缺陷原因，提供解决方案。
二、试模成品：两个注塑汽车后视镜壳体，尺寸和表面色泽均符合标准要求。
三、试模过程：1.注塑工艺参数：温度280℃、压力90MPa、注射速度50mm/s、回程速度30mm/s、调试反应速度5。
2.注塑机调整：对定位针和流道进行调整，使之保持平衡。
3.温度控制：调整模具温度，温度达到设定值后加热时间延长至2小时。
四、试模结果：1.缺陷分析：在试模过程中出现行政区划 defect，原因可能是流道直径不足或温度不均匀所致。
2.改善措施：将流道直径加大或加设射出嘴，并适当调整温度控制区域，如果仍存在行政区划 defect，则需调整模具结构进一步改善注塑效果。
五、结论：通过调整工艺参数和模具结构，可以获得符合产品质量标准的注塑汽车后视镜壳体。
六、建议：对模具的设计进行优化，进一步提高模具的使用性能及耐用性。
塑料成型实验报告
一、实验目的1. 理解塑料成型工艺的基本原理和过程。
2. 掌握塑料成型过程中主要工艺参数对成型质量的影响。
3. 通过实验，验证理论知识的正确性，并提高动手操作能力。
4. 学习使用塑料成型设备，了解不同成型方法的适用范围。
二、实验原理塑料成型是将塑料原料加热熔化，然后在压力和（或）模具的作用下，使其成型为所需形状和尺寸的制品。
根据成型方法的不同，塑料成型可分为挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
三、实验器材1. 塑料原料：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 塑料成型设备：挤出机、注塑机、吹塑机、压塑机等。
3. 模具：挤出模具、注塑模具、吹塑模具、压塑模具等。
4. 辅助设备：加热器、冷却水系统、物料输送设备等。
四、实验方法与步骤1. 挤出成型实验（1）将塑料原料放入挤出机料斗，调整温度和压力，使塑料熔化。
（2）打开挤出机，使熔融塑料通过挤出模具，形成所需形状的制品。
（3）调整模具和设备参数，观察制品的质量，记录实验数据。
2. 注塑成型实验（1）将塑料原料放入注塑机料斗，调整温度和压力。
（2）将模具闭合，注入熔融塑料，使其充满模腔。
（3）保压一定时间，使塑料冷却固化。
（4）打开模具，取出制品，观察质量，记录实验数据。
（1）将塑料原料放入吹塑机料斗，调整温度和压力。
（2）将熔融塑料通过挤出机挤出，形成型坯。
（3）将型坯放入吹塑模具，通入压缩空气，使其吹胀成型。
（4）冷却、脱模，取出制品，观察质量，记录实验数据。
4. 压塑成型实验（1）将塑料原料放入压塑机料斗，调整温度和压力。
（2）将模具闭合，使塑料熔化。
（3）施加压力，使塑料充满模腔。
（4）保压一定时间，使塑料冷却固化。
（5）打开模具，取出制品，观察质量，记录实验数据。
五、实验结果与分析1. 挤出成型实验实验结果表明，挤出成型过程中，温度和压力对制品质量有显著影响。
温度过高或过低会导致熔体流动性差，制品表面出现气泡、熔接痕等缺陷；压力过大或过小会影响制品尺寸精度和外观。
注塑试模产品报告模板
注塑试模产品报告模板一、试模背景及目的本次试模的背景是为了测试某个注塑产品的生产工艺及模具可行性，并验证产品的质量符合要求。
试模的目的是通过实际注塑生产出的产品，评估其尺寸精度、表面质量以及材料流动性等性能。
二、试模过程及参数设置1. 模具选择：XXX型号模具；2. 原料选择：XXX材料；3. 注塑设备：XXX注塑机；4. 注塑参数设置：- 射出压力：XXX MPa；- 射速：XXX mm/s；- 射胶量：XXX g；- 螺杆转速：XXX rpm；- 模具温控温度：XXX ；- 冷却时间：XXX s。
三、试模结果分析1. 尺寸精度测量了注塑产品的尺寸，并与设计要求进行对比分析。
结果显示，产品的尺寸精度符合要求，各个关键尺寸的偏差在允许范围内。
2. 表面质量观察了注塑产品的表面质量，除了小部分产品存在一些细微的表面瑕疵外，整体表面质量良好，没有明显的气泡、划痕或色差。
3. 材料流动性通过观察产品的浇口、水口及排气情况，评估了材料在注塑过程中的流动性。
结果显示，材料流动性良好，浇口和水口处没有明显挤出现象，且排气通畅。
四、问题分析及解决方案根据试模结果，发现了一些问题，如单个产品出现略微尺寸偏差等。
经过分析，可能是以下原因导致：1. 模具加工精度不够，导致产品尺寸偏差；2. 注塑参数设置不合理，影响了产品的质量。
为了解决以上问题，采取了以下措施：1. 优化模具的制造工艺，提高精度，确保产品尺寸稳定；2. 调整注塑参数，如调整射胶量及温控温度等，以改善产品的质量。
五、本次试模总结本次试模结果显示，注塑产品在尺寸精度、表面质量和材料流动性等方面均符合要求。
通过问题分析和解决方案，确定了进一步优化模具和注塑参数的方向，以提高产品质量和生产效率。
未来将根据试模结果的反馈，继续进行改进和优化，以提高生产工艺的稳定性和产品的竞争力。
以上是本次注塑试模产品的报告模板，希望对您的工作有所帮助。
如有需要，请根据具体情况进行修改和补充。
大型汽车工程部件注塑成型实验报告
大型汽车工程部件注塑成型实验报告一、实验目的1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。
2、介绍塑件各种成型瑕疵的构成机理，以及各工艺参数对各种瑕疵构成的影响大小。
3、初步介绍压铸成型分析软件moldflow的各项功能及基本操作。
4、初步介绍ug软件三维建模功能。
5、初步介绍ug软件三维模具设计功能。
二、实验原理1、moldflow压铸成型分析软件的功能十分齐全，具备完备的分析模块，可以分析出来压铸成型工艺中各个参数例如塑件材料、成型压力、温度、口服速度、浇筑系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型瑕疵的构成，以及如何改良等等，还可以预测每次成型后的结果。
2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。
最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。
三、实验器材硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机软件：ug软件、moldflow软件四、实验方法与步聚1、ug软件模型创建和模具设计（已省却）；2、启动moldflow软件；3、新建一个分析项目；4、输出分析模型文件；5、网格分割和网格修正；6、流道设计；7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运转分析解器； 10、制作分析报告11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）；12、分析演示分析报告（省却与实验结果相比较这一步骤）； 13、得出结论五、前置处理相关数据 1.网格处理情况1）展开网格确诊，可以看见网格重合和最小四海比等问题； 2）网格确诊，并依次修正存有的网格问题； 3）修正回去后，再次检查网格情况。
2.材料选择及材料相关参数在在方案任务视窗里双击第四项材料，插入例如图材料挑选窗可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索3. 工艺参数设置双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。
注塑产品检验报告
注塑产品检验报告1. 引言注塑产品是一种常见的塑料制品，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑产品的质量，需要进行严格的检验。
本报告旨在介绍注塑产品检验的步骤和要点，以便进行有效的质量控制。
2. 检验前的准备工作在进行注塑产品检验之前，需要做一些准备工作，包括准备检验设备和工具，制定检验方案，确定检验标准等。
以下是具体的步骤：2.1 准备检验设备和工具根据产品的特点和检验要求，选择适当的检验设备和工具。
例如，可以使用显微镜、卡尺、称重器等。
确保这些设备和工具的准确性和可靠性。
2.2 制定检验方案根据产品的特点和检验要求，制定详细的检验方案。
包括确定检验的方法、顺序和要求。
例如，可以确定外观检验、尺寸检验、物理性能检验等。
2.3 确定检验标准根据产品的用途和市场需求，确定适用的检验标准。
例如，可以采用国家标准、行业标准或企业内部标准。
确保检验标准的科学性和可行性。
3. 注塑产品检验步骤注塑产品检验通常包括以下几个步骤：3.1 外观检验外观检验是注塑产品检验的重要环节。
通过目视检查产品的表面质量，包括颜色、光泽、纹理、划痕等。
根据检验标准对产品的外观进行评估，判断是否符合要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是注塑产品检验的关键环节。
通过使用卡尺等工具对产品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、厚度等。
根据检验标准对产品的尺寸进行评估，判断是否符合要求。
3.3 物理性能检验物理性能检验是注塑产品检验的重要指标之一。
通过使用相应的设备对产品的物理性能进行测试，包括强度、韧性、硬度等。
根据检验标准对产品的物理性能进行评估，判断是否符合要求。
3.4 包装检验包装检验是注塑产品检验的最后一道环节。
通过检查产品的包装是否完整、合理，包括包装箱、标签、防护措施等。
根据检验标准对产品的包装进行评估，判断是否符合要求。
4. 检验结果和分析根据注塑产品的检验结果，可以进行相应的分析和判断。
如果产品符合检验标准，则可以判定为合格品；如果产品不符合检验标准，则需要进一步分析原因，并采取相应的措施进行改进。
工艺验证报告模板
工艺验证报告模板一、验证目的本验证报告旨在确保某工艺过程的稳定性和可靠性，通过验证其关键工艺参数、操作步骤和产品特性，确保工艺过程满足预设的质量标准、安全要求和性能指标。
二、工艺简介本报告所涉及的工艺过程主要包括原料准备、加工处理、组装测试等环节。
该工艺过程的关键参数包括温度、压力、流量、时间等，通过对这些参数的控制，实现产品的特定性能和品质。
三、验证范围本次验证的范围包括以下方面：1. 工艺过程中的关键工艺参数和操作步骤；2. 生产过程中使用的设备、工具和测试仪器；3. 涉及的原材料、半成品和成品的质量要求；4. 生产环境的温湿度、清洁度等要求。
四、验证方法本次验证采用以下方法：1. 对工艺过程中的关键参数进行监测和记录；2. 对产品进行抽样检测，以评估其性能和品质；3. 对设备、工具和测试仪器进行校准和维护；4. 对生产环境进行监控和记录。
五、验证数据记录在验证过程中，我们对各个工艺环节的关键参数进行了详细的监测和记录，包括温度、压力、流量、时间等。
同时，我们也对产品的性能和品质进行了抽样检测，并记录了相应的数据。
这些数据包括但不限于：生产过程中设备的运行数据、工艺参数的监测数据、产品的检测数据等。
六、数据分析与结论根据验证过程中收集的数据，我们对工艺过程的稳定性和可靠性进行了分析。
具体分析方法可以包括数据统计分析、趋势分析等。
通过对数据的分析，我们可以得出以下结论：1. 工艺过程中的关键参数是否稳定可控；2. 产品性能和品质是否符合预设要求；3. 设备运行是否正常，工具和测试仪器是否准确可靠；4. 生产环境是否满足工艺要求。
七、改进建议根据以上结论，我们提出以下改进建议：1. 对工艺参数进行优化调整，提高产品性能和品质；2. 对设备进行定期维护和校准，确保其正常运行；。
注塑试产报告范文
注塑试产报告范文一、试产目的和背景注塑试产是为了验证产品设计和模具制造过程是否准确，以及产品在实际注塑过程中的成型效果和质量是否达到要求。
本次试产的目的是确认产品的设计和模具的制造是否能够满足客户的需求，并预估量产时的生产能力和成本。
二、试产流程和步骤1.模具预热首先将注塑模具进行预热处理，提高模具的温度到合适的注塑温度范围。
2.试生产前准备将注塑机的操作参数设置为预定数值，如注射速度、保压时间、注塑温度等，并将试塑所需的原料预热至适当温度。
3.试模操作将已预热过的注塑模具放入注塑机中，并根据产品设计要求进行模具的安装和调整。
4.试模注塑将预热好的原料放入注塑机的料斗中，开启注塑机，并根据产品设计要求选择合适的注塑工艺参数进行注塑生产。
5.试塑样品观察和测量在注塑生产过程中，及时观察和记录塑件的成型情况，检查是否存在缺陷如气泡、短射、烧焦等，并对试塑样品进行尺寸测量和功能测试。
6.样品评估和分析根据试塑样品的表面质量、尺寸精度和功能性能等方面的评估和分析，判断产品是否符合设计要求，并根据评估结果对模具和注塑工艺进行调整和优化。
7.报告撰写和总结根据试塑过程中的观察和测试结果，撰写试产报告，总结试产过程中遇到的问题和解决方案，并提出改进措施。
三、试产结果和分析本次试产的样品成型情况较理想，产品尺寸精度控制在设计要求范围之内，外观质量良好，无气泡、短射和烧焦等缺陷。
功能测试结果也符合设计要求，产品能够正常工作。
通过对样品的评估和分析，以及问题的解决和优化，确认产品的设计和模具制造是准确和可行的。
四、量产准备和建议基于试产结果，为了确保量产的生产能力和质量稳定，有以下建议：1.进一步优化注塑工艺，提高生产效率和产品质量。
2.进行模具维护和保养，确保模具的使用寿命和稳定性。
3.进行生产工艺记录和培训，确保操作人员能够正确操作注塑机和模具。
4.建立质量控制体系，对每个生产批次进行质量跟踪和检验。
5.与客户沟通，根据客户的要求进行量产前的样品确认，确保量产产品符合客户的需求。
注塑试产报告范文
注塑试产报告范文一、试产目的本次试产旨在验证注塑工艺的可行性，检测零部件是否符合设计要求，并且评估生产过程中的成本和时间。
通过试产过程中的数据记录和分析，为下一步的批量生产提供参考和改进方向。
二、试产过程1.工艺参数设定根据设计图纸和产品要求，确定合适的注塑机型和模具。
设定注塑机的注射速度、温度、保压时间以及冷却时间等工艺参数。
2.原材料选取选择符合产品要求的原材料，并进行试验确定其熔融温度和熔融流动性。
本次试产选用聚丙烯作为原材料。
3.模具试装将模具安装在注塑机上，并根据模具的尺寸调整注塑机的射出位置和模具的合模状态。
4.样品制作按照工艺参数设定好的注塑机进行试产。
首先射料，然后进行保压，最后冷却。
注意监控注塑机的温度和压力变化，确保注塑过程稳定。
5.检测与测量取出样品，进行尺寸测量、物理性能测试以及外观质量检查。
尺寸测量要与设计图纸进行对比，确保尺寸符合要求。
物理性能测试包括强度、硬度等指标检测。
6.数据记录与分析将试产过程中的数据进行记录，包括注塑机的温度、压力曲线以及样品的尺寸数据等。
对数据进行分析，找出可能的问题和改进方向。
三、试产结果通过试产验证，样品的尺寸符合设计要求，物理性能测试结果也在正常范围内，表明注塑工艺的可行性。
四、问题与改进1.原材料的选用本次试产选用的聚丙烯原材料质量良好，但在进一步的批量生产中，需要评估其他原材料的选择，以保证成本和质量的平衡。
2.注塑工艺的优化在注塑过程中，发现部分样品存在表面瑕疵，可能是注塑机的温度和压力控制不稳定造成的。
需要对工艺参数进行优化，以提高注塑过程的稳定性和产品的质量。
3.模具的维护与更换模具在试产过程中表现良好，但需要定期进行清洁和维护，确保其正常使用。
另外，当模具使用寿命到期或需要生产其他型号产品时，及时更换或进行调整。
五、生产成本和时间评估据试产数据分析，预计批量生产的成本和时间大致可控制在合理范围内，但需要进一步细化和优化。
具体成本和时间评估需在批量生产前进行。
注塑检验成绩报告
注塑检验成绩报告1. 引言注塑检验是在注塑生产过程中对产品进行质量控制的重要环节。
本报告旨在总结和分析最近一次注塑检验的成绩，以便对生产过程进行改进和优化。
2. 检验目的本次注塑检验的主要目的是评估注塑产品的质量，并识别任何潜在的质量问题。
通过分析成绩报告，我们可以及时发现和解决问题，从而提高产品的一致性和可靠性。
3. 检验方法在注塑检验中，我们使用了以下几种常见的检验方法：3.1 外观检验外观检验是通过目视检查产品外观来评估其质量。
我们检查了产品的颜色、表面光滑度和任何可见的缺陷。
这些缺陷可能包括气泡、瘢痕、裂纹等。
3.2 尺寸检验尺寸检验是通过使用测量工具来检查产品的尺寸是否符合规定的要求。
我们测量了产品的长度、宽度、高度和任何其他关键尺寸。
3.3 物理性能测试物理性能测试是通过对产品进行力学测试来评估其强度和耐久性。
我们测试了产品的抗拉强度、抗冲击性能等。
4. 检验结果根据对样品的检验和测试，我们得出了以下结果：4.1 外观检验结果样品的外观无明显缺陷，颜色均匀，表面光滑度良好。
4.2 尺寸检验结果样品的尺寸符合规定的要求，长度、宽度、高度等尺寸均在允许范围内。
4.3 物理性能测试结果样品的抗拉强度达到了预期的要求，能够承受一定的冲击力。
5. 结论根据本次注塑检验的结果，我们可以得出以下结论：1.注塑产品的外观质量良好，没有明显的缺陷。
2.注塑产品的尺寸符合规定的要求，满足设计要求。
3.注塑产品的物理性能良好，能够满足使用要求。
6. 改进措施鉴于本次注塑检验结果良好，我们仍然可以提出一些建议的改进措施，以进一步提高产品质量：1.定期检查注塑机的运行状态，确保其正常工作。
2.加强原材料的质量控制，确保注塑产品的原材料符合要求。
3.提供员工培训，提高其注塑产品检验的技能和水平。
7. 结语本次注塑检验成绩报告总结了注塑产品的质量状况，并提出了一些改进措施。
通过持续的质量控制和改进，我们相信可以进一步提高注塑产品的质量和可靠性。
注塑模具设计模拟实训报告
一、实训背景随着我国塑料工业的快速发展，注塑模具设计在塑料成型领域中扮演着至关重要的角色。
为了提高注塑模具设计的专业水平，培养学生的实际操作能力，我们开展了注塑模具设计模拟实训。
本次实训采用先进的注塑模具设计软件，通过模拟实验，使学生深入了解注塑模具设计流程，掌握模具设计的基本原理和方法。
二、实训目的1. 熟悉注塑模具设计的基本流程和原理；2. 掌握注塑模具设计软件的操作技能；3. 培养学生的实际操作能力和团队协作精神；4. 提高学生对注塑模具设计的认识，为今后的工作奠定基础。
三、实训内容1. 注塑模具设计软件学习实训过程中，我们学习了Moldex3D、UG等注塑模具设计软件。
通过软件操作，掌握了模具设计的基本步骤，如：创建模型、设置浇注系统、设计冷却系统、设置脱模机构等。
2. 注塑模具设计模拟实验（1）实验一：模具结构设计以一个简单的塑料杯为例，通过Moldex3D软件进行模具结构设计。
首先创建模型，然后设置浇注系统、冷却系统、脱模机构等。
通过模拟实验，分析模具结构设计的合理性和优缺点。
（2）实验二：模具加工工艺分析针对实验一中设计的模具，分析模具加工工艺。
包括模具材料选择、加工方法、加工顺序等。
通过模拟实验，验证模具加工工艺的可行性。
（3）实验三：模具性能分析通过Moldex3D软件对实验一、二中的模具进行性能分析，包括熔体填充、冷却、脱模等过程。
分析模具性能对产品品质的影响，并提出改进措施。
3. 模具设计团队协作在实训过程中，我们分成小组进行模具设计。
每个小组负责模具设计的一部分，如：模具结构设计、浇注系统设计、冷却系统设计等。
通过团队协作，提高了学生的沟通能力和团队协作精神。
四、实训成果1. 学员们掌握了注塑模具设计的基本流程和原理；2. 学员们熟练掌握了注塑模具设计软件的操作技能；3. 学员们的实际操作能力得到显著提高；4. 学员们的团队协作精神得到加强。
五、实训总结本次注塑模具设计模拟实训取得了圆满成功。
注塑首件检验报告
备 注
1、外观检查核对颜色、表面光洁度、收缩情况、有无披峰等； 2、测量尺寸，单个模腔的需测量5模或以上，两个或多个模腔的需测量2模以上； 注意事项 3、结构检查对照样板及工程图纸； 4、试装配需试装2模或以上数量； 5、性能检查测试产品的韧度、阻燃性等； 1、产品开机时由生产负责人填写本单表头部分，并将调试自检合格后的后5模送给注塑巡检员； 填写说明 2、注塑巡检员收到首件到在1小时内给出检验结果（特殊情况除外），合格后方可生产，如不合格则 需重新调试；生产时机台需有巡检员签名的首检合格样板；
零件名称 颜色 冷却时间 一段温度 □开机首件 □参数变更首件 样品编号 1# 2#
订单号 模腔数 保压时间 二段压力 □ 修/改模首件 □ 材料首件 检验结果
机台编号 实际数 压力 二段温度 送检人 判定 备注
检验项目
外观
3# 4# 5#
标准值 编号
尺寸
1# 2# 3# 4# 5#
检 验 单 位 填 写
注塑首件检验报告产品型号零件名称订单号机台编号材料名称颜色实际数总周期冷却时间保压时间压力一段压力一段温度二段压力二段温度送检人检验项目样品编号检验结果判定备注外观性能测试检验结果合格不合格检验员备注
中山市**生活电器有限公司
注塑首件检验报告
产品型号
送 材料名称 检 总周期 单 位 一段压力 填 写 首件时机：
注塑成型工序验证报告
上岗证编号：DXC003
验证结论：●合格○不合格验证人：日期：13.03.12
审核结论：●合格○不合格审核人：日期：13.03.13
原材料明细一览表
DXC002
序号
原材料名称
规格型号
厂家
标准
01
PP
Q/SH315514-2007
02
PC
PC2805
03
验证（操作）人员姓名：
产品名称：PE型号规格：LD100
生产批号：生产企业：
验证内容：资料（记录）确认
5、生产许可证●合格○不合格
2、产品标准●合格○不合格
3、出厂检验报告●合格○不合格
验证方法：
核实相关资料
相关文档：
文件资料明细表
序号
文件资料名称
编（证）号
有效期
备注
POM
HG2233-91
04
PVC
GB15593-1995
05
PVC
GB15593-1995
06
PVC
GB15593-1995
07
PE
YSZ02.003-2004
08
13
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
原材料使用性验证确认表
DXC
验证目的：确认原材料的适用性
验证要求：1.采购符合法规要求；2.产品符合产品标准要求。
验证（操作）人员姓名：
产品名称：PVC型号规格：25D、44D、54T
生产批号：生产企业：
注塑检验成绩报告
注塑检验成绩报告摘要本文档旨在报道注塑检验的成绩。
通过对注塑产品进行检验，可以评估产品的质量和合格程度。
本报告将详细介绍注塑检验的目的、检验方法、结果分析以及结论。
目录• 1. 引言• 2. 注塑检验目的• 3. 注塑检验方法• 4. 注塑检验结果• 5. 结果分析• 6. 结论1. 引言注塑是一种常见的成型工艺，通过将熔融的塑料材料注入注塑模具中，使其冷却并固化，最终得到所需的塑料产品。
注塑产品的质量直接影响到产品性能和市场竞争力。
因此，注塑检验是确保产品质量的重要环节。
2. 注塑检验目的注塑检验的目的是评估注塑产品的质量，确保其符合相关的标准和规范要求。
具体目的包括：•检验产品外观，确保没有明显的缺陷或损伤；•测试产品的物理和力学性能，包括硬度、强度、韧性等；•检测产品是否符合尺寸和尺寸公差要求；•检查产品的材料成分，确保使用的塑料材料符合要求；•检验产品的电气性能，如绝缘性能等。
3. 注塑检验方法注塑检验方法可以根据需要选择不同的测试项目和测试仪器。
常见的注塑检验方法包括：•外观检查：通过目视检查产品外观，观察是否存在气泡、瑕疵、划痕等缺陷；•物理性能测试：如硬度测试、拉伸试验、冲击试验等；•尺寸测量：使用尺寸测量工具，如卡尺、游标卡尺等，测量产品的尺寸和公差；•成分分析：使用化学分析仪器，如红外光谱仪、质谱仪等，测试产品的材料成分；•电气性能测试：使用绝缘测试仪、耐电压测试仪等，检验产品的电气性能。
4. 注塑检验结果经过注塑检验后，获得了以下结果：•外观检查：产品表面光滑，没有明显的气泡、凹陷和划痕；•硬度测试：产品硬度符合要求，满足产品设计的强度要求；•拉伸试验：产品的拉伸强度和伸长率均符合标准要求；•尺寸测量：产品的尺寸和公差在允许误差范围内；•成分分析：产品使用的塑料材料成分符合要求；•电气性能测试：产品的绝缘性能和耐电压性能均达标。
5. 结果分析根据注塑检验结果的分析，可以得出以下结论：•本次注塑产品的质量良好，外观无明显缺陷；•物理性能符合要求，产品具有足够的强度和韧性；•尺寸精度良好，满足设计要求；•材料成分符合要求，使用的塑料材料没有问题；•电气性能良好，产品绝缘性能和耐电压能力达标。
注塑机检验报告
注塑机检验报告1. 检验目的本文档旨在对注塑机进行全面的检验，并报告其性能和质量状况。
通过本次检验，我们将评估注塑机的工作效率、生产能力以及安全性能，以确保其能够符合生产需求并保证员工的安全。
2. 检验范围本次检验的范围涵盖注塑机的以下方面：•注塑机外观检查•控制系统功能检验•成型参数验证•安全装置检查•液压系统和气动系统检验3. 检验过程3.1 注塑机外观检查检验人员对注塑机的外观进行了仔细的检查，包括机身、控制面板、油泵等部件的正常工作状态和整体卫生状况。
未发现任何异常情况。
3.2 控制系统功能检验通过对注塑机的控制系统进行测试，验证其各个功能模块是否正常工作。
测试结果显示，注塑机的控制系统功能良好，能够准确地控制注射速度、注射压力和模具开合等参数。
3.3 成型参数验证考察了注塑机的成型参数是否满足生产要求。
进行了多组试验，根据产品要求调整注射速度、注射压力、射胶量等参数，并对成型品进行了质量检查。
结果显示，注塑机的成型参数稳定，产品质量符合要求。
3.4 安全装置检查对注塑机的安全装置进行了细致的检查，包括保护罩、急停按钮、安全门等。
检查结果显示，注塑机的安全装置完好有效，能够确保操作人员的安全。
3.5 液压系统和气动系统检验对注塑机的液压系统和气动系统进行了测试，验证其是否正常工作。
测试结果表明，注塑机的液压系统和气动系统正常运行，能够提供稳定的动力和压力。
4. 检验结果通过本次检验，我们得出以下结论：•注塑机外观正常，无明显损伤或故障。
•控制系统功能良好，能够准确控制生产过程。
•成型参数稳定，产品质量符合要求。
•安全装置完好有效，能够确保操作人员的安全。
•液压系统和气动系统正常运行，提供稳定的动力和压力。
5. 检验结论根据本次检验结果，我们认为此注塑机在功能、性能和安全性方面均符合要求，能够满足生产需要。
建议在日常生产中继续对注塑机进行定期检查和维护，以确保其稳定的运行和使用寿命。
以上为注塑机检验报告，如有任何问题，请随时与我们联系。
注塑工艺验证报告
注塑工艺验证报告注：1、本报告仅为样本，请依据公司的实际情况予以修订；2、修订时，请特别注意红色斜体部分；3、正式报告发布时请将文中的红色斜体部分删除；4、过程确认是一项复杂、耗时的研究工作，目的在于保证生产设备、生产工艺、检验技术能确保提供稳定的、安全性高的产品，特别适用于一些高风险的工艺，产品性能检测成本高的过程，如灭菌过程、无菌医疗器械的封口过程等；5、过程确认本身是一种过程，通常应依据PDCA执行。
6、过程确认需要判断该过程是否稳定，通常需要使用一些统计技术，如Cpk计算、控制图、直方图、回归分析、正交表等，请依据公司的实际情况选择。
一、验证目的：1.一次性使用无菌医疗器械生产中，注塑是生产过程中影响产品质量的主要环节之一。
注塑质量影响到产品整体的性能和外观，配合等方面因此，对注塑工艺进行有效的控制并验证，以保证实现在正常的生产条件下，生产出符合标准的医疗器械产品。
2.本报告的目的在于为评价注塑工艺参数的状况对注塑产品的外观及尺寸的影响，以确认最佳的注塑工艺参数。
二、报告验证小组成员：技术部：品管部设备部注塑车间：本报告的由技术部编制，由品管部、技术部协同努力设计完成，总工和师审核批准。
注：此处请自行根据公司的组织结构设定自行填写。
三、验证依据：产品图纸和相关设备参数。
注：此处请列出适用的工艺和技术文件及其编号，如图纸、工艺卡、作业指导书、检验标准或者检验规程等。
四、验证项目：各种零配件的注塑压力、温度、成型周期对产品质量的影响。
五、验证项目：各种零配件的注塑压力、温度、成型周期对产品质量的影响。
验证条件设置：1．注塑区环境条件：a）温度：18-28 ℃b）湿度：50-65%RH2．注塑工艺参数：a）温度筒体类：前区：290℃±5℃40℃±5℃中区：285℃±5℃40℃±5℃后区：265℃±5℃40℃±5℃推杆类：前区：200℃±5℃30℃±5℃中区：210℃±5℃30℃±5℃后区：180℃±5℃30℃±5℃模温：55 ℃---65 ℃b）压力：锁模压力：135 BAR±5 BAR注射压力：3-134BAR成型周期＋注塑：3-18秒保压+冷却：6-20S注：此处请依据公司实际的适用的工艺修改等。
注塑工艺验证报告1-推荐下载
文件编号：GED-E-M11249 版本：1.0
）和相关作业参数（SOP）。
保压+冷却：4±2 Sec
五、 验证方法 OQ： 1、参数设置：设置好各类参数: 温度、时间、压力，使机器预热升温至额定值。 2、出样：空注出模头样，手动闭模，注塑 2-3 模产品。 3、检验：检验产品外观及尺寸是否符合有关要求及图纸，如果全部合格，则投入正常 生产，如果一项或某几项不合格，则需回到第一步，进行参数调整，重新进行验证。
注： 1、 本报告仅为样本，请依据公司的实际情况予以修订； 2、 修订时，请特别注意红色斜体部分； 3、 正式报告发布时请将文中的红色斜体部分删除； 4、 过程确认是一项复杂、耗时的研究工作，目的在于保证生产设备、生产工艺、检验技术
能确保提供稳定的、安全性高的产品，特别适用于一些高风险的工艺，产品性能检测成 本高的过程，如灭菌过程、无菌医疗器械的封口过程等； 5、 过程确认本身是一种过程，通常应依据 PDCA 执行。 6、 过程确认需要判断该过程是否稳定，通常需要使用一些统计技术，如 Cpk 计算、控制图、 直方图、回归分析、正交表等，请依据公司的实际情况选择。
二、 报告验证小组成员：
技术部： 韦 克 品管部： 梁淑梅 模具部： 韦 敏 注塑车间：吴健先 本报告的由技术部编制，由品管部、技术部协同努力设计完成，由工程师审核批准。
三、 验证依据：产品工程图纸（GED-E-M- 11249
四、 验证项目：注塑设备性能，注塑压力、温度、成型周期对产品质量的影响。 设备编号：GTL-AM-066 验证条件设置： 1．注塑区环境条件： a）温度：18-28 ℃ b）湿度：50-65%RH
质量体系作业文件 产品名称 医疗设备数据传输线
文件标题 注塑工艺验证报告
注塑工艺验证报告
注塑工艺验证报告一、目的通过本次验证，证明本公司注塑工艺符合要求，确信产品在注塑机上加工料筒温度，注射压力、保压时刻及冷却时刻最正确值组合范围。
二、验证时刻：2021年7月2日三、验证依据：《注塑工艺验证方案》四、验证人员：五、验证人员分工情形：：负责验证进程的组织指导工作。
：负责检测工具、仪器的确认工作。
：负责软管的检查，测量、确认工作。
：负责验证总结，出不合格报告。
：负责设备的操作、安排。
六、验证项目1.注塑机运转正常，调速稳固，各区加热正常，转速稳固，操作人员能够熟练操作设备。
操作员：确认人：2.原料质量符合各项技术参数。
操作员：确认人：3.检测用计量器具在有效期内利用，有检定证书；设备上各仪表均指示准确。
操作员：确认人：4.工艺参数为：如注塑验证方案设计操作员：确认人：5.外观检查：质量要求表面平整光洁，无废边和缺料，无焦黑点.尺寸符合产品图纸。
检测人：审核人：七、结论通过上述验证，在现有工艺条件下，生产设备的能力能够知足质量并符合标准和工艺图纸的要求。
最正确工艺参数如下：外衣：料筒温度：Ⅰ区：233 ℃±1℃；Ⅱ区：233 ℃±1℃；Ⅲ区：225 ℃±1 ℃；压力：注射压力：45%成型周期：注射＋保压时刻：秒冷却时刻：21 秒芯杆：料筒温度：Ⅰ区：225 ℃±1℃；Ⅱ区：223 ℃±1℃；Ⅲ区：218 ℃±1 ℃；压力：注射压力：45%成型周期：注射＋保压时刻：秒冷却时刻：18 秒注塑工艺验证实验报告注塑工艺验证实验报告注塑工艺参数验证排列表注塑工艺参数验证排列表。
注塑生产产品检验报告范本
注塑生产产品检验报告范本1. 概述本文档是针对注塑生产产品进行的检验报告，旨在确认产品的质量合格情况。
本次检验是基于生产产品的样本，通过对样本的各项指标进行检测与分析，来评估产品是否符合质量要求。
2. 产品信息- 产品名称：XXXX- 产品型号：XXXX- 生产日期：XXXX- 检验日期：XXXX3. 检验方法本次检验采用了以下方法：1. 目测检查：通过对产品外观的检查，判断是否存在明显的外观缺陷。
2. 尺寸测量：使用专业的测量工具，对产品尺寸进行精确测量。
3. 材料分析：对产品的材料成分进行分析和检测，确保符合要求的标准。
4. 功能测试：针对产品的特定功能进行测试，验证其是否正常工作。
4. 检验结果经过以上检验方法的综合评估，本次检验结果如下：4.1 外观检查外观检查结果显示，产品外观无明显划痕、变形、色差等缺陷，符合质量要求。
4.2 尺寸测量尺寸测量结果显示，产品的各项尺寸均符合设计要求，没有超出公差范围的情况。
4.3 材料分析材料分析结果显示，产品采用的注塑材料成分符合相关国家标准，无不良成分掺杂。
4.4 功能测试功能测试按照产品的设计要求进行，产品能够正常工作，各项功能完全符合预期。
5. 检验结论综合以上检验结果，本次检验认为该批注塑生产产品质量合格。
产品外观良好，尺寸精确，材料符合标准，功能正常工作。
该产品可以按照计划进行下一步的包装和销售。
6. 检验建议基于本次检验的结果，我们对生产过程提出以下建议：1. 继续加强生产工艺控制，确保产品尺寸的稳定性和一致性。
2. 加强材料采购管理，确保所采购的注塑材料符合国家标准。
3. 完善产品外观检查流程，提前发现并处理可能的外观缺陷。
4. 持续改进功能测试方法，确保产品功能的完全符合设计要求。
7. 签字检验人员：_______ 日期：_______审核人员：_______ 日期：_______审批人员：_______ 日期：_______。
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200℃
2.04
OK
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1.94
OK
中区（Max）：
180℃
2.04
OK
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后区（Max）：
160℃
2.04
OK
150℃
1.94
OK
模温：
60℃
OK
注射压力：
一压力：
50±10kg
OK
二压力：
25±10kg
OK
注塑时间：
4±2秒
OK
保压+冷却：
4±2秒
OK
七、结论：本次验证结果表明以下的工艺满足注塑过程的要求。
验证报告审核会签表：
报告起草人/日期
报告编制会签名
签字
日期
品管部主任
生技课组长
注塑车间课长
九、工艺验证流程图
否
是
附件1：注塑工艺参数验证排列表
规格
型号
零件
名称
试验
次数
工艺
参数
1
2
3
温度（℃）
注射压力（kg）
成型周期
温度（℃）
注射压力（kg）
成型周期
温度（℃）
注射压力（kg）
成型周期
前区
中区
后区
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155
50
25
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4S
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G000000911
一、验证目的：
1.医疗器械数据传输线生产中，注塑是生产过程中影响产品质量的主要环节之一。注塑质量影响到产品整体的性能和外观，配合等方面因此，对注塑工艺进行有效的控制并验证，以保证实现在正常的生产条件下，生产出符合标准的医疗器械产品。
2.本报告的目的在于为评价注塑工艺参数的状况对注塑产品的外观及尺寸的影响，以确认最佳的注塑工艺参数。
二、报告验证小组成员：
技术部：韦克
品管部：梁淑梅
模具部：韦敏
注塑车间：吴健先
本报告的由技术部编制，由品管部、技术部协同努力设计完成，由工程师审核批准。
三、验证依据：产品工程图纸（GED-E-M-11249）和相关作业参数（SOP）。
四、验证项目：注塑设备性能，注塑压力、温度、成型周期对产品质量的影响。
2、经计算：
关键工艺为：
a）温度
推杆类：前区：180℃――200℃
中区：160℃――180℃
后区：150℃――160℃
模温：60℃
b)注射压力：
一压力：50±10kg
二压力：25±10kg
注塑时间：4±2 Sec
保压+冷却：4±2 Sec
3、对取得的结果进行数据分析：
工艺参数设定
Cpk
判定
温度
推杆类：
160
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35
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190
170
155
50
25
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60
35
6S
6S
190
注塑时间：4±2 Sec
保压+冷却：4±2Sec
五、验证方法
OQ：
1、参数设置：设置好各类参数:温度、时间、压力，使机器预热升温至额定值。
2、出样：空注出模头样，手动闭模，注塑2-3模产品。
3、检验：检验产品外观及尺寸是否符合有关要求及图纸，如果全部合格，则投入正常生产，如果一项或某几项不合格，则需回到第一步，进行参数调整，重新进行验证。
设备编号：GTL-AM-066
验证条件设置：
1．注塑区环境条件：
a）温度：18-28℃
b）湿度：50-65%RH
2．注塑工艺参数：
a）温度
推杆类：前区：180℃――200℃
中区：160℃――180℃
后区：150℃――160℃
模温：55℃---65℃
b）注射压力：
一压力：50±10kg
二压力：25±10kg
工艺参数设定
温度
推杆类：
前区（Max）：
200℃
180℃
中区（Max）：
180℃
160℃
后区（Max）：
160℃
150℃
模温：
60℃
注射压力：
一压力：
50±10kg
二压力：
25±10kg
注塑时间：
4±2秒
保压+冷却：
4±2秒
八、最终批准：验证小组审阅上述所有结果及评价分析意见，同意验证结果，并按此结论编制注塑工艺过程卡。
二
压力
注射
时间
降压
+
冷却
前区
中区
后区
一压力
二
压力
注
射
时
间
降压
+
冷却
前区
中区
后区
一压力
二
压力
注
射
时
间
降压+冷却
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200
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PQ：
4、连续运行：在OQ取得的工艺基础上，连续运行3批，每批至少生产15模产品。
5、工艺记录：运行过程中，读取每模的工艺运行的参数，并做记录（见附件1）。
6、产品测试：品质部对取得的全部产品按有关图纸或检验规程检验产品外观及尺寸，并做好记录。
六、结果分析和评价：
1、运用统计技术分析工艺参数和产品性能之间的关系。确定关键工艺。并评价其稳定性。
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注：
1、本报告仅为样本，请依据公司的实际情况予以修订；
2、修订时，请特别注意红色斜体部分；
3、正式报告发布时请将文中的红色斜体部分删除；
4、过程确认是一项复杂、耗时的研究工作，目的在于保证生产设备、生产工艺、检验技术能确保提供稳定的、安全性高的产品，特别适用于一些高风险的工艺，产品性能检测成本高的过程，如灭菌过程、无菌医疗器械的封口过程等；
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5、过程确认本身是一种过程，通常应依据PDCA执行。
6、过程确认需要判断该过程是否稳定，通常需要使用一些统计技术，如Cpk计算、控制ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ、直方图、回归分析、正交表等，请依据公司的实际情况选择。