钢制管件制造的工艺流程
管件生产工艺流程
管件生产工艺流程引言管件是一种常见的工业零部件，主要用于连接管道的各个部分，使得管道系统能够正常运行。
管件的生产工艺流程涉及到多个环节，包括原材料准备、加工制造、热处理、表面处理、质量检验等。
本文将详细描述管件生产工艺流程的各个步骤和流程，确保流程清晰且实用。
步骤一：原材料准备1.选择合适的原材料，常见的管件材料有碳钢、不锈钢、铸铁等。
2.对原材料进行检验，包括外观检查、化学成分分析、机械性能测试等，确保原材料符合要求。
步骤二：加工制造1.制定管件的加工制造工艺，包括选择合适的加工设备和工具。
2.进行管件的冷加工，包括弯曲、成型、切割等操作，以使得管件达到设计要求的形状和尺寸。
3.进行管件的热加工，包括热成型、热锻等操作，以改善管件的材料性能。
步骤三：热处理1.将加工制造好的管件进行热处理，以消除内部应力、改善材料的组织结构和性能。
2.常见的热处理方法包括退火、正火、淬火等，根据管件材料和要求选择合适的热处理方法。
步骤四：表面处理1.对热处理后的管件进行表面处理，以提高管件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
2.常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，根据管件材料和要求选择合适的表面处理方法。
步骤五：质量检验1.对加工制造、热处理和表面处理后的管件进行质量检验，以确保管件符合设计要求和相关标准。
2.质量检验包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试等，根据管件的不同要求选择合适的检验方法和设备。
步骤六：包装和运输1.对质量合格的管件进行包装，以防止管件在运输过程中受到损坏。
2.选择合适的包装材料和方式，确保管件的安全运输。
步骤七：存储和销售1.将包装好的管件进行存储，以确保管件的质量和性能不受影响。
2.进行管件的销售和分发，将管件提供给客户和市场。
结论管件生产工艺流程包括原材料准备、加工制造、热处理、表面处理、质量检验、包装和运输、存储和销售等多个步骤和流程。
通过严格执行每个步骤和流程，可以确保管件的质量和性能符合设计要求和相关标准。
管件生产流程
管件生产流程管件是一种连接管道的元件，广泛应用于石油、化工、天然气、造船、航空航天等领域。
本文将介绍一般管件的生产流程，以帮助读者了解管件的制造过程。
1. 材料准备管件的制造通常使用铸铁、碳钢、不锈钢等材料。
首先，需要按照设计要求选择适合的原材料。
然后，对原材料进行检验和测试，确保其质量符合标准。
2. 材料加工材料准备完成后，进行材料的加工和成型。
这个过程可能包括锻造、冲压、锻压等工艺。
通过加工，将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 热处理在管件制造过程中，热处理是不可或缺的环节。
通过热处理，可以改善材料的力学性能和耐腐蚀性能。
常用的热处理方法包括退火、淬火、正火等。
4. 加工成型经过热处理后，通过机械加工将管件加工成所需的尺寸和形状。
常见的加工方法包括车削、铣削、钻孔等。
加工完成后，需要进行表面处理，以提高管件的外观质量。
5. 检验与测试在管件制造过程中，质量检验非常重要。
管件需要经过严格的检验和测试，以确保其质量符合标准要求。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、破坏性测试等。
6. 表面处理管件的表面处理可以采用镀锌、喷漆、抛光等方法。
这一步骤旨在保护管件表面免受腐蚀和氧化，并提高其表面的美观度。
7. 组装和包装管件生产完成后，需要进行组装工作。
将各个部件组装在一起，确保管件的功能正常。
然后，管件经过包装，以防止在运输和储存过程中的损坏。
8. 最终检验与出厂在管件生产流程的最后阶段，进行最终检验。
对管件的质量、尺寸精度、耐压性能等进行全面检测。
合格的管件将进行出厂，供应给客户使用。
综上所述，管件的生产流程包括材料准备、材料加工、热处理、加工成型、检验与测试、表面处理、组装和包装、最终检验与出厂等环节。
每个环节都必须严格控制，并符合相关的标准和要求。
通过高质量的管件制造过程，可以确保管件的质量和性能，满足客户需求。
管道通用工艺规程
管道通用工艺规程工业管道制作安装通用工艺规程1、主要内容与适应范围1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。
1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。
2、总则本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。
3、材料3.1 材料标记3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。
3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。
3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。
3.2 质量证明3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。
13.3 外观检查管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。
3.4 材质检查对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。
3.5 阀门试验阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。
b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。
钢制无缝三通制造工艺
12Cr1MoV无缝三通制造工艺制作一车间总则为确保钢制无缝三通的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。
本工艺适用于我公司生产的钢制无缝三通加工制造过程。
依据标准GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》3.制造工艺钢制无缝三通的加工工艺流程如下：原材料入厂检验→下料→压制→热处理→坡口→除锈→整形→刷漆→标识→检验入库一、原材料入厂检验钢制无缝三通用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。
钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
二、下料下料尺寸：直径：直径+30%采用锯床、火焰进行下料。
下料长度应符合技术要求。
切割完的管段采用磨削法平整两个端面。
保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。
3.3生料加热（第一次加热）正火：980℃～1020℃，不能超过1050℃时间：50min左右，以坯料加热颜色为依据。
压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。
正确调整各限位开关，检验各控制开关的有效性和灵敏度。
设备应由专人操作，在生产过程中应时刻注意观察压力的读数，并做好相应的调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检查。
压力机启动后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。
三、压制1、压扁将出炉的坯料放到液压机上压扁，压到出现直边，成椭圆形，不过不欠就收。
鼓包（2）鼓包根据鼓包程度确定是否需要进行第三次鼓包，若需要就回炉加热30min 再进行第三次鼓包（鼓包操作同第二次）。
钢制管件工艺流程及技术特点
钢制管件工艺流程及技术特点一、钢制管件的生产工艺流程包括以下步骤：1.材料准备：选择合适的钢材，包括碳钢、合金钢等，进行切割、焊接等预处理工作。
2.管件设计：根据管件的应用需求和要求，进行产品设计和模具制造。
3.冷弯：通过冷弯机对钢材进行冷弯成型。
4.焊接：将冷弯后的零件进行焊接，包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等。
5.补强处理：对焊接处进行补强处理，包括笼焊、焊缝焊接等。
6.热处理：通过加热和冷却处理，使钢制管件的性能得到提升和调整。
7.表面处理：对钢制管件的表面进行除锈、喷涂等防腐处理。
8.检测：对成品进行各项检测，包括尺寸检测、焊缝探伤、压力测试等。
9.包装和出厂：将合格的钢制管件进行包装，并进行出厂发货。
二、钢制管件工艺流程的技术特点如下：1.精确性：钢制管件工艺要求精确，每个环节都需要严格控制尺寸和焊接质量，确保其与管道的连接紧密、牢固。
2.强度：钢制管件工艺要求强度高，能够承受大压力和重负荷的作用，以确保管道系统的安全和可靠性。
3.耐腐蚀性：钢制管件工艺要求抗腐蚀能力强，可以在恶劣的环境下使用，如化工厂、海上平台等。
4.工艺稳定性：钢制管件工艺要求工艺稳定，能够充分满足大规模生产的需求，提高生产效率和产品质量。
5.环保性：钢制管件工艺要求环保，减少对环境的污染，采用低排放和可再生的材料和工艺。
6.灵活性：钢制管件工艺具有一定的灵活性，能够适应不同形状、尺寸和材质的管道系统的要求。
7.经济性：钢制管件工艺追求经济性，既要保证产品的质量和性能，又要降低生产成本，提高市场竞争力。
总之，钢制管件工艺流程及技术特点是针对钢制管件的生产过程和要求进行的总结和归纳，只有在遵循相关工艺流程和技术要求的基础上，才能生产出满足高质量和高性能要求的钢制管件产品。
玛钢管件的生产工艺
玛钢管件的生产工艺
玛钢管件的生产工艺是一项十分复杂的制造过程，需要各个环节的严格把控，才能保证产品的质量和稳定性。
下面就让我们来详细了解一下玛钢管件的生产工艺。
1. 原材料准备
玛钢管件的原材料主要包括各种型号的钢材和管材，其质量直接影响到产品的质量和使用寿命。
在生产过程中，需要对原材料进行定期检测和选择，确保其符合国家标准和企业生产要求。
2. 加工和制造
玛钢管件的加工和制造主要包括以下几个环节：
（1）切割：将选好的钢管、钢板等原材料按照制定的规格进行切割，截取成为玛钢管件所需的各种零件。
（2）预处理：对每一种零件进行预处理，包括打磨、拉伸、探伤等工序，以确保它们的表面光洁度和强度满足生产要求。
（3）焊接：将各个零件进行拼装，并进行焊接，以便于更好地连接和固定。
（4）表面处理：采用喷砂、烤漆等工艺对玛钢管件进行表面处理，以美观、耐腐蚀、防锈等。
3. 检验和包装
制造完成的玛钢管件需要进行严格的检验和质量监控，以确保产品符合国家标准和企业生产要求。
同时还需要对产品进行包装，避免在运输过程中出现损坏、丢失等情况。
综上所述，玛钢管件的生产工艺包括原材料准备、加工和制造、检验和包装等环节，每一道工序都需要严格控制和把握，以保证产品质量的稳定性和可靠性。
作为消费者，我们购买玛钢管件时也需要引起足够的重视，选择符合国家标准和质量要求的产品，从而更好地应用于实际生产和生活中。
N10276管件生产工艺
N10276<C276>
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
V
Co
W
Fe
≤0.01 ≤0.08 ≤1.00 ≤0.04 ≤0.03 14.5- 余量 15.0- ≤0.35 ≤2.5 3.0- 4.0-
16.5
17.0
4.5 7.0
我们以往做奥氏体钢〔如316L、304L等以及双相不锈钢〔如S32205、 S32750等都属于铁基材料的,主要成份为铁.而这次16GW477订单生产 的的材料N10276〔C276为镍基,即其主要成分构成为镍,一般占该材料 总含量的60%左右.我们都知道镍元素是不锈钢中最重要组成元素之一, 国外有实验证明：纯度为99%的镍,在正常使用过程中,20年内不会发生 锈痕.N10276具有出色的耐点腐蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀开裂性能.这 项材料主要在接触含氯化物有机物的元件和催化系统中.尤其适合在高 温、混有杂质的无机酸和有机酸〔如甲酸和乙酸、海水腐蚀环境中使 用.
焊接
焊材 ASME Ⅳ卷确定了,N10276材料采用NiCrMo-4
焊材,焊材标准参照AWS A5.14. 母材 板厚度在2.5-15mm对焊时,可采用V型坡
口,12mm以下可不留钝边,12mm以上的以采用 2mm以内的钝边. 焊接时,由于焊接转盘或支架是铁碳金属的,应 该做保护和隔离.
机加工
机加工 由于 N10276 对加工硬化敏感,因此宜采用低
切削速度和重进刀进行加工,才能车入已冷作 硬化的表层下面. 工件夹装时,注意做好保护,不能直接接触铁碳 金属,包括夹具都应该做好隔离才能开始加工.
产品防护
防护 随时随处应该做好产品的不落地,不直接接
管件生产工艺流程
管件生产工艺流程管件生产是指以金属材料为主要原料，通过一系列的工艺加工和装配工作，制造出各种类型的管件产品。
管件是连接管道的重要组成部分，广泛应用于石油、化工、电力、造船、核能、航天等行业。
下面是管件生产的一般工艺流程：1.材料准备：选择适合的金属材料，通常是碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据要求进行材料的切割、焊接等加工工作，并进行质量检验。
2.管料制作：按照设计要求，将材料切割为规定的长度，并进行尺寸修整和表面处理工作，如倒角、去毛刺等。
3.成型工艺：主要包括冷成型和热成型两种方式。
冷成型通常采用液压机等设备，将管材通过弯曲、膨胀等方式进行成型。
热成型则是通过高温加热和冷却的方式，使管材产生弯曲和收缩变形。
4.焊接工艺：将成型的管材进行焊接，主要包括手工焊接和自动焊接两种方式。
焊接时需要使焊缝达到要求的强度和密封性，并进行焊缝检测。
5.机械处理：包括铣削、车削、钻孔、螺纹加工等工序。
通过机械加工，将管件的各个部件进行加工，达到设计要求的尺寸和表面精度。
6.表面处理：根据需要对管件进行表面处理，通常包括酸洗、磷化、镀锌、喷涂等工艺，以防止管件腐蚀和提高其耐磨性。
7.装配工艺：将经过各项加工的管件进行组装，根据设计要求进行连接、固定和密封等工作，通常需要使用螺栓、螺母、垫圈等配件。
8.检测与质量控制：对成品管件进行各项检测，包括尺寸、外观、密封性能、强度等方面。
确保管件符合设计要求和相关标准，并进行质量控制记录。
9.包装与出厂：对检验合格的管件进行包装，根据运输方式选择合适的包装材料和方式，并标明相关的产品信息和技术参数。
对于高精度和重要管件，通常还需要提供相关的技术文件和证书。
以上是一般的管件生产工艺流程，具体的流程还会根据不同类型的管件和材料而有所变化。
随着科技的不断发展，管件生产工艺也在不断改进和完善，以提高产品的质量和性能。
锻制管件工艺
长庆油田项目用管件螺纹管件制造工艺规范编号：C-JS-14-ZY-04编制：审核：批准：河北省盐山县电力管件有限公司一.原材料复检1.1原材料表面应无油污，在搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当方法（如喷砂）清除。
1.2管件的材料包括锻件、棒材或无缝管等金属材料，对所用材料进行复检，以确定材料符合订货技术要求和相关材料标准规定的化学成分要求。
1.3原材料应有质量证明书，无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的不能使用。
二.下料根据所生产管件规格选用原材料类型，并对坯料进行编号做好记录。
三.制造3.1预留出机加工的加工量，应把材料锻制成尽量接近规定的形状和尺寸，以降低加工成本。
3.2圆柱形产品可由热轧或锻制的棒材或无缝管切削加工制成，产品的轴向应与金属坯料的轧制方向大致平行。
不应用棒材直接切削加工制造。
四. 热处理4.1通常情况下，对于冷成形或热成形的碳素钢应进行退火或正火热处理。
4.2 当制造条件满足下列要求时，可不进行热处理：ａ) 碳素钢管件的终锻温度不低于700℃，且不高于980℃，并置于静止的空气中冷却的条件下；ｂ)直接用棒材或无缝管切削加工制造的管件，且材料出厂时已经过热处理或碳素钢材料为热轧状态。
五. 机加工严格按照GB/T 14383-2008标准要求进行机械加工。
几何尺寸及极限偏差应符合标准的规定要求。
螺纹管件的螺纹应符合GB/T12716标准中的60°圆锥管螺纹（NPT）的规定，当采购方指定采用其他螺纹型式时应按订单中注明的螺纹型式及标准编号。
六.尺寸及外观检查6.1锻制管件的外形、尺寸公差应符合GB/T 14383-2008标准的要求。
6.2锻制管件表面应逐件进行检验，应无裂纹、夹层等缺陷，并应无毛刺、氧化皮及其他附着物。
6.3管件表面允许有零星而不是大面积出现的疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等，但其深度不应大于壁厚的5%且不大于0.8mm。
燃气钢制管道施工工艺流程
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管件MPS文件
郑州万达重工股份有限公司文件号：项目号：钢制管件制造工艺规范日期：2016.11.阶段：A版钢制管件制造工艺规范（MPS文件）说明编制审核批准日期供招标目录1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 制造工艺流程 (3)4 管件基本参数 (4)5 原材料要求 (5)6 制造工艺要求 (6)7 性能要求 (15)8 几何尺寸、形状允许偏差 (16)9 工艺质量和缺陷处理 (18)10 检验和试验 (18)11 设计验证试验 (22)12 标志 (24)13 防护与包装 (24)14 产品质量合格证明书 (25)1 范围1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。
1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T 12459-2005 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
钢制管件制造工艺规范
钢制管件制造工艺规范（MPS文件）目录1 范围 (2)2 规范性引用文件 (2)3 制造工艺流程 (3)4 管件基本参数 (4)5 原材料要求 (5)6 制造工艺要求 (6)7 性能要求 (15)8 几何尺寸、形状允许偏差 (16)9 工艺质量和缺陷处理 (18)10 检验和试验 (18)11 设计验证试验 (22)12 标志 (24)13 防护与包装 (24)14 产品质量合格证明书 (25)1 范围1.1 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。
1.2 本MPS文件应和GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T 12459-2005 《钢制对焊无缝管件》、GB/T 13401-2005 《钢板制对焊管件》、GB/T 19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
GB 150 钢制压力容器GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T 232 金属材料弯曲试验方法GB/T 9711-2011 石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T 12459-2005 钢制对焊无缝管件GB/T 13401-2005 钢板制对焊管件GB/T 19326-2012 钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB 50251 输气管道工程设计规范GB 50253 输油管道工程设计规范NB/T 47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T 47013-2015 承压设备无损检测NB/T 47014-2011 承压设备用焊接工艺JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装SY/T 0609 优质钢制对焊管件规范Q/SY GJX106 油气输送管道工程用DN400及以上管件技术条件ISO 9001 质量管理体系要求API SPEC 5L Specification for Line PipeASTM A370 钢产品机械性能试验的方法和定义ASNT No.SNT-TC-1A 无损检测人员资格资质与认定ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则3 制造工艺流程表3.1 钢板制对焊弯头制造工艺流程表3.2 热推弯头制造工艺流程表3.3 推制弯头制造工艺流程表3.4 模压三通制造工艺流程表3.5 模压三通制造工艺流程表3.6 管帽制造工艺流程表3.7 钢板制对焊异径接头制造工艺流程表3.8 对焊支管座制造工艺流程表3.9 清管三通制造工艺流程4 管件基本参数管件的基本生产参数均需符合山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目管件招标文件的要求。
钢制焊接管件制作放样下料新方法浅析
钢制焊接管件制作放样下料新方法浅析摘要：随着科学技术的进步以及现代工艺方法的不断创新与引入，传统的钢制焊接管件的制作方法已经无法满足当代社会生产和发展的需要，而且传统方法生产效率低下，工艺粗糙，样品的缺陷产出较多，因此，需要在原有技术的基础上，提升数控切割技术，提高生产效率和质量。
本文中基于AutoCAD绘图软件以及ExCl电子表格软件相结合的方式，创新式的提出了一种用于钢制焊接管件制作放样下料的新方法。
该方法不但解决了传统工艺中，放样下料制作过程中存在的一切技术缺陷和常见的问题，而且也有效的规避和改善了钢制管件传统放料下料的工作效率和质量，提高了放样下料和成品输出的精度，从而为企业获得了较高的实用价值和经济效益。
关键词：钢制焊接管件放样下料新方法1、管件的定义与分类所谓管件，从其基本概念及所阐述的内涵进行简要分析，管件就是将管子通过一定的工艺技术连接组成管路的组成零件[1]。
管件的分类形式多种多样，若按照管件间连接的不同方式和工艺方法，可将管件分为法兰管件、螺纹管件、焊接管件以及承插式管件共四种类型。
若按照管件的结构形式和具体使用用途进行划分，管件还可以分成变径锥管、弯管、岔管、三通管以及四通管等不同的类型[2]。
另外，除了上述的分类方式，管件的分类还能按照正交、斜交、等径、变径、偏心等划分为更多不同的类型。
目前，我国一些大型的水电站或者大型的引水工程的项目中，钢结构的焊接管件一般会采用PCCP管或者压力钢管等这些材质的管件，因为这些管件一般具有直径大，板材厚，形状结构复杂等特点，因此，这类钢制管材的放样下料方式比较特殊，必须按照现场施工的工况和当时的工作条件，现场组织并开展生产制作，以防产生废料，造成大额的经济损失。
另外，管件具体制作时，工序主要分为放样、切割下料、卷制成型、气割、组对匹配、焊接组合等几道工序。
其中，放样和切割下料成为了影响管件的成品质量的关键步骤，因此，制作时，需要工艺制作者特别关注。
钢制无缝三通制造工艺
12Cr1MoV无缝三通制造工艺制作一车间总则为确保钢制无缝三通的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。
本工艺适用于我公司生产的钢制无缝三通加工制造过程。
依据标准GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》3.制造工艺钢制无缝三通的加工工艺流程如下：原材料入厂检验→下料→压制→热处理→坡口→除锈→整形→刷漆→标识→检验入库一、原材料入厂检验钢制无缝三通用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。
钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
二、下料下料尺寸：直径：直径+30%采用锯床、火焰进行下料。
下料长度应符合技术要求。
切割完的管段采用磨削法平整两个端面。
保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。
3.3生料加热（第一次加热）正火：980℃～1020℃，不能超过1050℃时间：50min左右，以坯料加热颜色为依据。
压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。
正确调整各限位开关，检验各控制开关的有效性和灵敏度。
设备应由专人操作，在生产过程中应时刻注意观察压力的读数，并做好相应的调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检查。
压力机启动后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。
三、压制1、压扁将出炉的坯料放到液压机上压扁，压到出现直边，成椭圆形，不过不欠就收。
鼓包（2）鼓包根据鼓包程度确定是否需要进行第三次鼓包，若需要就回炉加热30min 再进行第三次鼓包（鼓包操作同第二次）。
压力管道用金属管件制造及产品性能要求
15.2 压力管道用金属管件制造及产品性能要求15.2.1 综述金属管件是压力管道的主要配件之一，应用在管道的转弯、分支、变径、对接及封口处。
其中，钢制对焊管件在我国已有多年的制造历史，自上世纪50年代吉化生产冲压弯头开始，70年代抚顺石油机械厂采用中频加热扩径推制弯头工艺批量生产弯头，到80年代初期吉林江机建东工业公司采用液压胀形工艺批量生产三通的约30年里，我国钢制对焊管件从单一品种起步，完成了多品种的发展；并在制造工艺上实现了从起步、发展到相对完善的过程。
自上世纪80年代中期以来，我国金属管件产量不但可以满足国内工程的需要，还大量出口，目前我国已成为金属管件制造的大国。
随着国内管件制造业的发展，管件制造工艺也在不断进步。
日前，我国金属管件制造商所采用的制造工艺基本上与国外同行一致，可以说是同步的，部分制造厂在某些方面的工艺水平已达到行业领先的程度。
但与国外同行相比，国内管件制造商存在的差距主要有两点，一是先进装备不如国外，而且现有装备的自动化程度较差,加之以零散订单为主的生产方式，生产率偏低；另一点是在工艺、质量及现场管理上的细节上还须完善，比如产品的外观质量等。
这也是我国管件制造商今后应努力提高的方向。
另外，我国的压力管道用钢材方面与国外工业先进国家尚有差距，一些特殊的材料国内尚无钢厂生产，这也导致了我国管件制造业对特殊材料的管件难以采购材料而无法加工的现象。
本节主要介绍相关产品标准中所列的钢制对焊管件(包括无缝管件和焊缝管件)、锻制管件(包括承插焊管件和螺纹管件等)的制造工艺（主要是成形工艺）、影响产品质量的因素、检验、质量控制要求、常用的产品标准规定、型式试验等。
不包括非标管件以及有色金属管件、铸造管件、卡套式管接头、扩孔式管接头等其它管件。
15.2.2 钢制管件的种类及规格(1) 钢制管件的种类① 无缝和焊缝的对焊管件产品标准中所列的钢制对焊管件的品种包括弯头、三通、四通、异径管（也称大小头）、管帽、弯管、翻边短节、支管座等。
钢制管件工艺流程及技术特点
管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程：1。
3钢板制对焊三通工艺流程1.4热压大小头生产工艺流程：1.5中频推制弯管生产工艺流程2、生产过程中关键工序的控制：2。
1 材料2.1.1材料选用1)冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼,必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。
2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。
3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求.4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
2。
1.2材料尺寸。
制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚.2。
1。
3材料的检验1)表面及尺寸检验:原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀,不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物.表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。
2)原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求.无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
3)材料按炉号进行化学分析,原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求4)原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。
材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。
2。
2下料2。
2.1下料方法主要是机械切割,切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。
2。
2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范,按规定画样、切割。
切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。
下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。
不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2.2。
3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。
管件生产工艺流程
管件生产工艺流程一、概述管件是连接管道的重要组成部分，其生产工艺流程关系到管件的质量和性能。
本文将详细介绍常见管件生产工艺流程，包括原材料准备、模具制作、加工成型、热处理、表面处理、检测验收等环节。
二、原材料准备1. 材料选择：根据管件的要求选择合适的原材料，常见的包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
2. 材料采购：选择正规、可信赖的供应商采购合格的原材料，确保材料的质量和完整性。
3. 材料检验：进行原材料的外观检查、化学成分分析和力学性能测试，确保原材料符合相关标准。
三、模具制作1. 模具设计：根据管件的尺寸、形状和结构要求，设计合适的模具结构，并考虑到生产效率和成本因素。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，选择合适的材料，进行切割、铣削、车削、磨削等加工工艺，制造出精确的模具。
四、加工成型1. 切削或冲压：根据模具的设计，通过切削或冲压工艺，将原材料进行切削或冲压，形成初步的管件形状。
2. 热成型：采用热成型工艺，通过加热和模具压力，使原材料在模具中塑性变形，形成精确的管件形状。
3. 机加工：对加工成型后的管件进行车削、钻孔、铆接等工艺，进行加工精度校验和表面光洁度处理。
五、热处理1. 退火：对加工的管件进行退火处理，通过加热和冷却的控制，改善材料的结晶结构，消除应力，提高管件的韧性和强度。
2. 淬火和回火：对某些特殊要求的管件，进行淬火和回火处理，增加管件的硬度和耐磨性。
六、表面处理1. 清洗处理：对管件进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质。
2. 酸洗和酸洗前处理：采用酸洗工艺，使管件表面达到一定的光洁度和粗糙度要求，提高管件的耐腐蚀性。
3. 镀锌或喷涂：对一些需要防腐蚀的管件，进行镀锌或喷涂工艺，形成保护层，延长管件的使用寿命。
七、检测验收1. 外观检查：对管件进行外观检查，包括尺寸、表面质量、形状等方面的检验。
2. 物理性能测试：通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等手段，对管件的物理性能进行测试，确保符合相关标准要求。
管件冲压成型工艺
管件冲压成型工艺
1.材料准备：首先需要准备好所需的金属板材，一般常用的材料有不锈钢、碳钢等。
根据设计要求选用合适的板材材料，并进行切割和修整，使其符合所需尺寸和形状的要求。
2.模具设计与制造：根据管件的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
模具包括上模、下模和模具底座等。
模具应考虑到金属板材的材料、厚度和冲压力度等因素，保证冲压过程中的精度和质量。
3.板料铺放：将经过修整的金属板材放置在下模上，并按照设计图纸的要求进行定位和固定。
板料的位置和角度的调整是保证冲压过程中形成正确形状的关键。
4.冲裁：冲裁是指使用冲压机将金属板材按照模具的形状进行切割或剪裁的操作。
在冲裁过程中，冲头通过向下运动施加压力，使板材受到局部应力集中，导致形成所需的形状。
5.弯曲和形成：在冲裁过程中，冲头通过顶部的凹模将板材弯曲或形成成所需的形状。
弯曲和形成的步骤需要根据设计需求调整冲头的位置和冲压力度，以保证形状的准确和一致。
6.镶件和连接：在冲压结束后，如果需要，可以进行镶件和连接的操作。
镶件是指将辅助零件或配件与冲压件进行组合或粘接，增加管件的功能性和使用价值。
7.表面处理：最后，管件可以进行表面处理，如打磨、喷涂、电镀等，以提高其防腐、美观和耐用性。
不同的表面处理方式
可以根据管件的用途和要求进行选择。
铁塑管材生产工艺流程
铁塑管材生产工艺流程
铁塑管材是一种复合材料管道，其生产工艺流程大致如下：
1. 原材料准备：选取优质钢材作为基体，同时准备好塑料涂层材料，如PE、PVC等。
2. 钢管预处理：对钢铁管进行除锈、除油污处理，并确保表面平整无损，以便增强后续塑料与钢管的粘接力。
3. 加热钢管：将预处理过的钢管加热至适宜温度，为内衬或外覆塑料做准备。
4. 塑料熔融：将塑料颗粒送入专用设备中加热熔融成均匀浆料。
5. 涂覆工艺：通过浸渍、喷涂、热熔对接等方式将熔融塑料均匀地涂覆在钢管内外表面。
6. 冷却定型：涂覆后的管材进入冷却系统，逐渐降温，使得塑料层与钢基紧密结合，形成牢固的铁塑结合层。
7. 质量检测：对冷却后的管材进行尺寸精度、壁厚、塑料层附着力等性能指标的严格检测。
8. 切割包装：合格产品按照规格要求进行切割，然后进行防腐处理和包装，准备出厂运输及安装使用。
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面防护提出具体要求，制造厂按订货方的要求完 成管件表面的防护。
标志
标志是产品不可或缺的组成部分，是实现可 追溯性要求的依据。通常，产品标准中对标志内 容和方法进行了规定。管件的标志内容一般包括 制造厂商标或名称、材料等级、规格以及订货要 求的其它内容。标志的方法包括永久性标志，如 钢印、雕刻、电蚀等；非永久性标志，如喷印、
高。
常用的热处理装备为反射炉、电炉等；通常 的控制方式为炉内的热电偶通过传感器连接到 温度-时间自动记录仪的控制装置上进行。
不同的管件产品标准中对热处理的规定不 尽相同。并非所有经过变形的管件均要进行热处 理，通常，对于低碳钢材料的管件其最终成形温 度不低于 723℃（再结晶温度）时，可不用进行 热处理，因在此温度条件下其最终的组织状态基
对于棒材，常用的下料方法有带锯床或弓锯 床切割、冲剪切割。
成形（焊接）
对所有管件的制造工艺来说，成形是其紧，你是一军之帅
缺少的工序。因不同产品的成形工艺不尽相同， 需要的篇幅较长，将在第 15.2.4 节中另外予以 描述。这里，对部分成形工序中所包括的加热及 焊接作一概略介绍。
a.加热
对采用热成形方法制造管件而言，为满足成 形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料 进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确 定。
热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频 或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方 法。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步 进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成 形过程。
等，使产品达到光滑的表面，满足后续加工、检 验的要求。
对采用抛丸进行表面处理的管件，其表面硬 度会略有增加。
切削加工
切削加工是完成管件的焊接端部、结构尺 寸、形位公差加工的工序。对有的管件产品切削 加工还包括内、外径的加工。切削加工主要通过
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下料成形（焊接）热处理表面处理切削加工 无损检测表面防护标志
管子、板材和棒材
下料
管件所用材料主要为管子、板材和棒材，根 据材料特性和产品所用坯料的形状选择下料方 法。坯料的形状、尺寸和其它要求根据不同产品 的工艺规定进行。
对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯 床切割、气割、等离子切割。
对于板材，常用的下料方法有气割、等离子 切割、冲床冲切。
实际工作中管件无损检测合格等级的判定 应根据订货要求或标准的明确规定。因管件的表 面基本上为原管、板或锻件状态，对管件表面质
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量的无损检测（MT、PT）而言，如无明确等级要 求可按Ⅱ级，但不论合格等级如何规定，对于夹 层和裂纹这种不易判定深度的缺陷均应视为不 合格。对管件内部质量的无损检测（RT、UT、） 而言，如无明确等级要求射线检测应按Ⅱ级（例 如焊缝的检测），超声波检测应按Ⅰ级。
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本上是正火状态，低于这一温度或高于 980℃时 应进行热处理；合金钢或不锈钢材料的管件不论 采用冷成形或热成形，均应进行热处理。
对热处理的常规检验一般通过硬度试验完 成。
表面处理
管件的表面处理通常采用喷砂、抛丸、打磨、 酸洗等方法进行，以清除产品表面的锈蚀，划痕
标签等。
其它注意事项
除上述常规的制造工艺流程以外，为控制原 材料质量，制造厂还应完成原辅材料的检验，确 保所用材料的正确；为满足订货或材料的特殊要 求，还应进行如金相组织、晶间腐蚀、铁素体等 检验和试验，保证提供的产品满足顾客的使用要 求。
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管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体 保护焊以及自动焊等。
制造厂应编制焊接工艺规程用以指导焊接 工作，并应按相应规范要求进行焊接工艺评定， 以验证焊接工艺规程的正确性和评定焊工的施 焊能力。
从事管件焊接作业的焊工应通过质量技术 监督部门的考试并取得相应资质证书方可从事 相关钢种的焊接工作（根据一些行业的规定，用
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热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采 用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加 热的方法或电炉加热的方法等。这种加热是先行 将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制
或锻制成形。
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b.焊接
带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管 制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成 形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件 成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造 厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制 后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊 接成管坯再进行压制的三通等。
专用机床或通用机床完成；对于尺寸过大的管 件，当现有机床能力无法满足加工要求时，还可 以用其它方法完成加工，例如大口径弯头采用的 气割后打磨的方法。
管件的外观、尺寸检验通常在切削加工后进 行。
无损检测
无损检测是检验材料和管件加工过程可能
出现的缺陷的重要工序。多数管件产品标准中对 于无损检测的要求进行了规定，但要求不尽一 致。除满足产品标准规定和订货要求进行无损检 测外，一些对质量控制较为严格的制造厂还根据 材料、加工工艺和内部质量控制规定制定无损检 测要求，以保证出厂产品的质量。
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于一些行业的焊接管件要取得行业规定的焊工 考试和焊接工艺评定，如船用管件的焊接要取得 相应船级社的焊工考试和焊接工艺评定）。
热处理
热处理工序是管件制造的重要组成部分。通 过加热、保温及冷却的热处理步骤，消除成形过 程产生的加工硬化、残余应力、金属变形缺陷等， 使成形后管件的金属组织、性能发生变化，恢复 到变形加工前的状态或使其性能得到改善和提
为防止热处理过程中产品可能出现的缺陷 的情况，管件最终的无损检测应在热处理之后进 行。
我国管件制造厂无损检测通常使用的是 JB/T4730 规范。从事无损检测工作的人员应按有 关规定取得相应资格。
表面防护
对碳钢、合金钢管件的表面防护通常采用涂 漆的方法，对不锈钢采用酸洗后钝化的方法（对 于全部表面切削加工的不锈钢管件，可不必钝化 处理）。管件表面防护的主要目的是防腐，同时 也达到产品外表美观的效果。通常，订货方对表