机械加工工艺过程的基本概念
机械加工工艺过程
机械加工工艺过程机械加工工艺过程是指将金属、合金、塑料和其他材料通过机械设备进行切削、磨削、抛光、打孔等工艺加工过程的总称。
机械加工工艺的应用范围广泛，包括机械加工制造工业、航空制造业、船舶制造业、汽车制造业、电子制造业、能源、医疗设备制造等领域。
机械加工工艺过程的基本流程包括以下几个步骤：1. 确定工件设计和规格：在进行机械加工之前，需要明确工件的设计和规格，通常会根据工件形状、尺寸、所需精度等要求进行设计和选择。
2. 选择工艺方法和机械设备：根据工件特点和需要，选择合适的机械设备、切削工具和工艺方法。
切削工具通常包括旋转刀具、铣刀、钻头、车刀等，不同的切削工具适用于不同的工艺方法和材料。
3. 加工前的准备工作：在机械加工开始之前，需要进行工件表面的清洁处理、装夹定位等工作，以确保机械加工工艺过程的顺利进行。
4. 切削工艺：切削工艺是机械加工工艺的核心步骤，主要是通过不同的切削工具进行切削、铣削、钻孔等工作。
切削工艺的实现需要通过合适的加工参数，例如切削速度、进给量、切削深度等，以确保工件成型的质量和精度。
5. 精密加工工艺：对于一些需要高精度的工件，还需要进行精密加工工艺，例如磨削、打磨、抛光等工艺。
精密加工工艺可以进一步改善工件的表面质量和尺寸精度。
6. 检验和质量控制：在机械加工工艺过程结束之后，需要进行工件的检验和质量控制，确保工件可以符合设计要求和质量要求。
机械加工工艺过程的优势在于可以对各种材料进行高效、精确和灵活的加工。
通过使用不同的切削工具和工艺方法，可以实现对不同形状和尺寸的工件进行加工。
机械加工工艺过程还可以进行批量加工，提高生产效率和降低成本。
但是，机械加工工艺过程也存在一些缺点，例如机械加工过程通常会产生噪音、粉尘和切屑等废弃物，对环境造成污染。
另外，机械加工过程还需要较高的人员技术水平和设备投资成本。
随着科技不断进步，机械加工工艺过程也在不断演变。
例如，进一步的自动化和数字化技术已经被应用到机械加工工艺过程中，实现了更高效、更精确的加工。
机械零件加工工艺过程的基本知识
机械零件加工工艺过程的基本知识机械零件加工工艺过程是指通过一系列的工艺方法和工艺流程，对零件进行材料加工、成形和加工表面处理等过程，最终使得零件达到所需的形状、尺寸、质量和表面粗糙度等要求。
下面将介绍机械零件加工工艺过程的基本知识。
一、机械零件加工工艺过程的基本流程1.零件装夹零件装夹是指将待加工的零件固定在加工设备上，以保证零件在加工过程中的位置准确，加工过程中不产生相对位移。
2.车削车削是通过旋转工件，以刀具与工件相对运动的方式，将工件外表面旋削下来，使其达到所需的形状和尺寸要求。
3.镗削镗削是通过将刀具在工件内孔中做径向运动，去除内孔表面的金属材料，使其达到所需的直径、圆度和光洁度要求。
4.铣削铣削是通过将刀具在工件上做径向和周向运动，去除工件表面的金属材料，使其达到所需的平面度、垂直度和光洁度要求。
5.火花加工火花加工是利用电火花放电原理进行零件加工的一种加工方法。
通过电极与工件之间产生电火花放电，将工件上的材料溶解和熔化，并通过水冷剂迅速冷却，使其达到所需的形状和尺寸要求。
6.磨削磨削是通过在工件表面和砂轮之间进行相对运动，将工件表面的金属材料去除，以达到所需的平面度、圆度、光洁度和尺寸要求。
7.锤击锤击是通过将锤击力作用于工件上，去除工件上的金属材料，以达到所需的形状和尺寸要求。
8.切割切割是通过机械力或热能，将工件切割成所需的形状和尺寸。
常用的切割方法有剪切、火焰切割、激光切割等。
二、常见机械零件加工工艺方法1.塑性加工塑性加工是通过在零件上施加外力，使其发生塑性变形，以改变其形状和尺寸。
常见的塑性加工方法有拉伸、压缩、弯曲、冲压等。
2.热处理热处理是通过加热和冷却过程，改变零件内部组织结构，以改变其性能和硬度。
常见的热处理方法有淬火、回火、退火、时效等。
3.表面处理表面处理是对零件表面进行物理或化学处理，以提高其耐磨性、耐腐蚀性及美观度。
常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、镀锌、喷涂、抛光等。
机械制造技术基础(贾振元)第3章 课后答案
第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程？答：用机械的加工方法(包括钳工的手工操作)按规定的顺序把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么？如何划分？答：工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀?答：1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点(一般是指一台机床)对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时,工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量(对车削来说,指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似)都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀.4、机械加工工艺规程制订的指导思想？答：保证质量、提高效率、降低成本.三者关系是，在保证质量的前提下,最大限度的提高生产率,满足生产量要求；尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么？答：企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下,广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程？它的作用是什么?工艺规程的设计的原则和步骤有哪些？答:将合理的工艺过程和操作方法,按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
工艺规程的作用：（1)工艺规程是组织生产的指导性文件。
什么是机械加工工艺过程
1．什么是机械加工工艺过程？答：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。
2.工艺过程的基本单元是什么？如何划分？答：工序是组成工艺过程的基本单元。
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
3.什么是工序，安装，工步，工位和走刀？答：工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。
工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
走刀是构成工艺过程的最小单元。
4.机械加工工艺规程制定的指导思想？答：保证质量，提高效率，降低成本。
尽量减少工人的劳动强度。
在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。
6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么？工艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。
蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。
即成生产准备和施工依据的工艺文件。
设计原则：1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。
2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。
3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。
5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。
设计步骤：1）．阅读装配图和零件图2）．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。
3）．熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。
7.何为零件的结构工艺性？零件的结构工艺性：零件制造、装配和维修的可行性和经济性。
机械加工复习资料
机械加工复习资料第一节机械加工的基本概念一、生产过程和工艺过程1. 生产过程生产过程包括直接生产过程(使加工对象的尺寸、形状或性能产生变化的过程 )和辅助生产过程 (不使加工对象产生直接变化的过程 )。
从原材料到该机械产品出厂的全过程称为生产过程。
如毛坯制造、机械加工、热处理和产品的装配等过程属于直接生产过程; 原材料的运输存储及设备维修等过程属于辅助生产过程。
2. 工艺过程工艺过程是指在生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯制造、机械加工、热处理、装配等过程。
机械加工工艺过程是指采用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程。
二、机械加工工艺过程的组成1、工序一个 (或一组 )工人在一个工作地点 (如一台机床或一个钳工台 )，对一个(或同时对儿个 )工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。
区分工序的主要依据是:工作地点是否固定和工作是否连续。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划，进行经济核算的基本单元。
工序可细分为安装、工位、工步、走刀等。
1. 安装工件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占据正确位置并给予固定的过程，称为装夹(装夹包括定位和夹紧两过程 )。
安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
2. 工位工位是指在一次装夹中，相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工艺过程。
图 1-2 为在三轴钻床上利用回转工作台，按四个工位连续完成每个工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔。
采用多工位加工，可提高生产率和保证被加工表面的相互位置精度。
3. 工步当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工序，称为工步。
工步是构成工序的基本单元。
一道工序可以包括一个或几个工步。
为了提高生产率，常常用几把刀具同时加工几个表面，这样的工步称为复合工步。
4. 走刀走刀(又称工作行程)是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。
机械加工工艺过程基本概念
机械加工工艺过程基本概念一、工艺过程的基本概念1.生产过程和工艺过程生产过程：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。
其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等.工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯的制造(包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等)、机械加工、热处理和装配等。
工艺过程是生产过程的核心组成部分。
机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的工艺过程.它是生产过程的重要内容。
2。
机械加工工艺过程的组成零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
(1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。
一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。
如图1—36所示的阶梯轴，因不同的生产批量,就有不同的工艺过程及工序,如表1—4与表1-5所列。
图1—36 阶梯轴表1—4 单件生产阶梯轴的工艺过程表1-5 大批量生产阶梯轴的工艺过程（2)安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序在一道工序中,工件在加工位置上至少要装夹一次，但有的工件也可能会装夹几次。
如表1-5中的第2、3及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。
应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差，又增加了装卸辅助时间.（3）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序为减少装夹次数,常采用多工位夹具或多轴(多工位）机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。
机械制造基础 第10章 工艺过程的基本知识
b.基准同一原则：位置精度要求较高的某些表面加工时，尽可
能选用同一的定位基准，由于减小基准转换，这有利于保证各加 工表面的位置精度，减小夹具的设计。
轴类零件：常以顶尖孔作为统一的基准，加工外圆面，这样可以 保证各表面之间较高的同轴度；
盘类零件：常以一端面和一短孔作为统一的基准，完成各工序的 加工；
如图6—9所示，在铣床上铣削一批工件上的沟槽时，为了 保证每次安装中工件的正确位置，保证三个加工尺寸x、y、 z，就必须限制六个自由度。这种情况称为完全定位。
完全定位
不完全定位 ：
有时，为保证工件的加工尺寸，并不需要完全限制六个自由度。
不完全定位
超定位或过定位
有时，为了增加工件在加工时的刚度，或者为了传递 切削运动和动力，可能在同一个自由度的方向上，有 两个或更多的定位支承点。
根据加工工件的要求，有时还在夹具上设有分度机构、 导向键、平衡铁和操作件等。
第三节 工艺规程的拟定
工艺规程：为了保证产品质量、提高生产效率和经济效益， 把根据具体生产条件拟定的较合理的工艺过程，并用图表(或 文字)的形式写成文件。
在生产过程中由于工艺性质的不同，又可以分为毛坯制造、 机械加工、热处理及装配等不同的工艺规程。
第三节 工艺规程的拟定
拟定机械加工工艺规程它包括五个方面：
一、零件的工艺分析
(1)检查零件的图纸是否完整和正确
主要是了解各加工表面的精度、热处理要求，找出主要表面并分析 与次要表面的位置关系，明确加工的难点及保证加工质量的关键 。
(2)审查零件材料的选择是否恰当
结合零件的技术要求，在满足零件使用性能及可靠性前提下，合理 选材。
设计基准
基准 工艺基准
定位基准 测量基准 装配基准
机械加工工艺基础知识讲解
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要 有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步，称为复合工步， 也可以看作一个工步。
机械加工工艺的基本概念
2．生产类型
N Qn (1 a% b%)
单件生产
批量生产
大量生产
机械加工工 艺过程卡
机械加工 工艺卡
机械
在确定工艺设备 时，应注意
刀具的选择
机械制造工艺
2．装夹与安装 工件在加工前，先要将工件装夹。确定工件在机床上或夹具中占有正 确位置的过程称为定位。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持 定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的 过程称为装夹。工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为一个安装。 在一道工序中，工件可能被装夹一次或多次，才能完成加工。 3．工位 为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，通过各种回转工作台、 回转夹具或移动夹具，使工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或 设备的固定部分变换位置，则把每一个加工位置称为工位。在一个安装 中，可能只有一个工位，也可以需要有几个工位。下图所示是通过立轴 式回转工作台使工件变换加工位置，即多工位加工，该图中共有4个工位。
机械制造工艺
1.1.1 产品的生产过程
1.1.2 工艺过程及其组成
1．工序 一个或一组工人在同一个工作地点（或同一台机床上），对同一个或 同时对几个工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。工序是工艺过程 的基本单元。由此可见，判别是否为同一工序的主要依据是：① 工作地点 和加工对象是否变动；② 加工过程是否连续，这两个条件缺一不可。
工序号 1 2 3 4
表1-2 阶梯轴第二种工序安排方案
工序内容 加工小端面，对小端面钻中心孔；粗车小端外圆，对小端倒角 加工大端面，对大端面钻中心孔；粗车大端外圆，对大端倒角 精车外圆 铣键槽，手工去毛刺
显然，该零件在表1-2所示的工序中完成时， 其精度和生产效率均较高。
工艺过程的基本概念
工艺过程的基本概念1.生产过程生产过程：将原材料转变为成品的全过程。
包括原材料的运输、保管、生产准备、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、检测、调试、和油漆包装等。
2.工艺过程工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
3.机械加工工艺过程机械加工工艺过程：在工艺过程中，用机械加工的方法，按一定的顺序逐步改变毛坯和原材料的形状、尺寸和材料性能，使之成为合格零件的过程。
机械加工工艺过程是由一个或若干顺序排列的工序组成。
1）工序：指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程（三不变一连续）。
2）安装：工件在加工之前，在机床上或夹具上先要占据一正确位置（定位），然后再予以夹紧，称为装夹，工件经一次装夹后所完成的那部分工作内容，称为安装。
3）工位：一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。
4）工步：在一个工序内，往往需要采用不同的工具对不同的表面进行加工,其中在加工表面和加工工具不变的条件下所完成的那部分工艺过程，称为一个工步。
5）走刀：在一个工序内，若被加工表面需要分几次切削，则每进行一次切削称为一次走刀。
4.生产纲领生产纲领：指企业在计划期内应当生产的产品产量。
工厂一年生产的合格产品的数量，称为年生产纲领。
而某零件的生产纲领则是包括备品和废品在内的年总产量。
零件的生产纲领计算公式：其中：α、β为备品率和废品率。
5.生产类型生产类型：包括单件生产、成批生产、大量生产。
(1)N Nn αβ=++零。
机械制造基础-第17章工艺过程
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表1 生产类型和生产纲领的关系
同种零件的年产量/件 生产类型 单件生产 成 批 生 产 小批生产 中批生产 大批生产
重型（30kg以上） 中型（4～30kg）轻型（4kg以下） 5以下 5～100 100～300 300～1000 1000以上 10以下 10～200 200～500 500～5000 5000以上 100以下 100～500 500～5000 5000～50000 50000以上
2、加工顺序的安排 在选定各表面的加工方法及定位基准之后， 即可安排各加工工序的先后顺序。 加工顺序包括切削加工、热处理和辅助工序。 切削加工顺序的安排：
① 粗、精分开，先粗后精的原则； ② 先主后次的原则：先加工主要表面（工作表面、装配基面等） ③ 基面领先原则：各工序加工时，应首先加工定位基准面 *单件小批按工序集中原则，大批量按工序分散原则
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上海大学机自学院 热处理顺序的安排：
① 预备热处理：完全退火、球化退火、正火等改善切削性能的 热处理安排在切削之前进行，调质一般安排在 粗、精加工之间进行。 ② 最终热处理：淬火+低（中）温回火、渗碳、渗氮等通常安排 在工艺过程的后期，磨削之前
辅助工序的安排：
Z
X 、 Y
②此种定位方式不能保证孔加工的 精度。一是因为“过定位”，可能 在夹紧后引起连杆底面接触不良 或连杆变形；二是因为“欠定位” 即 未被限制，会影响钻孔精度。
③改进：一是将长柱销改为短销， 二是连杆大端的外侧增设一个止动销 实现完全定位。
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机械加工工艺过程基本概念
机械加工工艺过程基本概念机械加工工艺过程是指利用机械设备进行材料加工的过程。
机械加工是现代制造领域中最常用的加工方式之一，它广泛应用于零件加工、模具制造、零部件加工等领域。
机械加工工艺过程包括以下几个基本概念：材料选择、加工方法选择、刀具选择和切削参数的确定。
首先，材料选择是机械加工工艺过程的第一步。
在进行机械加工之前，需要根据所需的产品或零件的性能要求和使用环境来选择合适的材料。
常见的机械加工材料有金属材料（如钢、铝、铜等）、塑料材料（如聚乙烯、聚氯乙烯等）和复合材料（如碳纤维增强复合材料等）。
其次，加工方法选择是机械加工工艺过程的关键步骤之一、根据所需产品的形状、尺寸和精度要求，以及材料的性质和加工设备的性能，选择合适的加工方法进行加工。
常见的机械加工方法有：车削、铣削、钻削、磨削、镗削、切割、切割、拔丝、热处理等。
第三，刀具选择是机械加工工艺过程中非常重要的一步。
刀具的选择要考虑到加工材料的硬度、材料的切削性能、工艺的精度要求等因素。
常见的刀具有车刀、铣刀、钻头、齿轮刀具等。
刀具的选择要根据具体加工要求来进行，不同的刀具有不同的结构和工艺特点。
最后，切削参数的确定是机械加工工艺过程中的一项重要工作。
切削参数包括切削速度、进给速度和切深等。
切削速度是指刀具切削所走过的距离与单位时间之比，进给速度是指在单位时间内材料的临时加工速度，切深是指每次切削刀片与工件之间的距离。
切削参数的选择要根据加工材料的性质、加工设备的性能和工件的精度要求来确定。
总之，机械加工工艺过程是一系列按照一定的流程和要求进行的加工操作，通过对材料的选择、加工方法的选择、刀具的选择和切削参数的确定等步骤的合理组合，可以实现对材料的加工和形状的加工。
机械加工工艺过程的准确控制对产品的质量和性能具有重要的影响，因此在实际生产中需要严格按照工艺要求进行操作。
机械制造工艺过程基本概念
1. 设计基准 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。
如下图所示零件结构，需要在阶梯轴零件上确定平面B的位置。在设计 零件时，B平面的设计基准可以有多种选择（也即，B平面尺寸有多种 标注方式）。 例如，图a 所示的零件H1尺寸以轴线S1为设计基准； 图b 所示的零件H2尺寸以母线S2为设计基准； 图 c 所示的零件H3尺寸以母线S3为设计基准。
欠定位和过定位 1)欠定位 根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位称为欠定 位。
在满足加工要求的前提下，采用不完全定位是允许的。但是欠定位不允许 的。 2) 过定位 工件的同一个或几个自由度被重复限制的定位称为过定位。过定位在生产
中是被限制使用的。（书上例子是铣削工件平面的）
下用图 平所 面示限为制加工x 连、杆y小、头z孔的三正个确自定由位度方；案。（课程设计题目）
3)过定位一般会造成如下不良影响:
a.使接触点不稳定，增加了同批工件在夹具中位置不同一性 b.增加了工件和夹具的夹紧变形 c.导致部分工件不能顺利与定位元件定位 d.干扰了设计意图的实现 因此，大多情况下，应避免过定位过定位常出现在精加工工序中。
4) 必须结合定位基面和定位零件的接触情况来分析，建立相
装上机床，工件在机床或夹具上位置按所 划的线进行找正定位。
划线找正安装特点：定位精度不高。 定位误差来源 ： ①划线误差 ②观察误差 适用场合：生产批量小，毛坯精度 低，以及大型工件等不适宜采用夹 具的粗加工中 。
(3)采用夹具安装 夹具：是用来使加工对象，占有正确位置，以便接
受施工，检测的装置。利用夹具进行加工，由于工件相 对夹具的位置是一定的，而夹具与机床的位置关系预先 调整好，这样，在切削一批零件时，不必再逐个找正定 位，就能达到规定的技术要求
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检 按图纸要求检验
基准
轴线 （外 圆） 轴线
轴线
设备 车床 车床 铣床
磨床
设备 车床
车床 铣床 磨床
大批量生产：
工艺内容 工序 安装 工步
加工内容
1 1 1 ①车端面；②打中心孔。
①粗车、半精车Φ40外圆；②粗车、半精 2 1 5 车Φ35外圆；③粗车、半精车Φ25外圆；
④切槽； ⑤倒角。
3
1
4
①粗车、半精车Φ32外圆；②粗车、半精 车Φ20外圆；③切槽；④倒角。
4 1 1 ① 铣键槽
①粗车、半精车Φ40外圆；②粗车、 2 2 9 ④切槽； ⑤倒角；
⑥粗车、半精车Φ32外圆； ⑦粗车、半精 车Φ20外圆； ⑧切槽；⑨倒角。
3 1 1 ① 铣键槽
41
打毛刺
5
2
3
①粗磨、精磨Φ35外圆；②粗磨、精磨 Φ25外圆；③调头粗磨、精磨Φ20外圆；
根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 粗车——半精车——热处理——粗磨——精磨 轴上的键槽可在立铣床上铣出。
3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的 中心孔）为粗、精基准。 4. 工艺过程
工序号
1
2
3 4 5 6 7 8
单件、小批量生产：
工序 名称
加工内容
①车端面；②打中心孔；
一、对加工零件进行工艺分析
1. 检查零件的图纸是否完整正确； 2. 审查零件材料的选择是否恰当； 3. 审查零件的结构工艺性； 4. 分析零件的技术要求；
二、选择毛坯
1. 确定毛坯的种类； 毛坯 — 锻件、铸件、型材、焊接件等。 2. 确定毛坯的形状；
三、确定加工余量
加工余量：为了得到一个合格的零件，必须从毛坯上切去 的那层金属。
粗车：3~5mm
加工外圆面： 精车：1~1.6mm 粗磨：0.3~0.5mm
磨削 精磨：0.1mm以下
确定加工余量的方法： 1) 估算法
仅适用单件、小批量生产。
2) 查表法
适用一般的加工生产。应用最广泛。
3) 计算法
适用大批量生产和自动机床及数控机床加工。
四、定位基准的选择
1. 基准的概念及分类； 1) 基准
划分加工阶段的目的：
⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备 ⑷ 便于组织生产。
3. 加工顺序的安排
1) 切削加工工序的安排 ⑴ 先粗后精； ⑵ 先基准后其它； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 2) 热处理工序的安排
⑴ 预备热处理：安排在机械加工之前。 ⑵ 最终热处理：安排在半精加工之后，磨削加工之前。 ⑶ 时效热处理 ：安排在粗加工之后。
1) 工序
一个（一组）工人，在同一工作地点（同一 机床），对一个（一组）零件所连续完成的 那部分工艺过程。
2) 安装 工件在一次装夹中所完成的那部分工艺过程。
3) 工步 加工表面、刀具、进给量、转速不变的条件下，所连 续完成的那部分工艺过程。
单件、小批量生产：
工艺内容 工序 安装 工步
加工内容
①车端面；②打中心孔； 1 2 4 ③调头，车另一断面；④打中心孔。
51
打毛刺
6 2 3 ①磨外圆；②磨外圆；③调头磨外圆；
设备 铣床
车床 铣床 磨床
二、生产纲领和生产类型
1. 生产纲领
生产纲领 — 产品的年产量。
N QC (1 a% b%)
生产纲领
备品 每台产品中该零件的数量
产品的年产量
废品率
2. 生产类型
1) 单件生产 单个的制造某一种零件，很少重复、甚至不重复生产。 如：大型机械、试制品、修配件等。 2) 成批生产 成批的制造某一相同的零件，每隔一定时间又重复生产。
测量基准：测量工件被加工表面尺寸和相 互位置所依据的基准。
2. 定位基准的选择 （1） 粗基准的选择 粗基准 — 没有经过切削加工就被用作定位基准的表面。 ① 保证各重要加工表面都有足够的加工余量 ② 保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度 ⑴ 选取非加工表面为粗基准；
⑵选取与加工表面相互位置精度高的表面为粗基准；
车 ③调头，车另一断面；④打中心孔。
①粗车、半精车Φ 40外圆；②粗车、半精车Φ 35外圆；
车
③粗车、半精车Φ 25外圆； ④切槽； ⑤倒角； ⑥粗车、半精车Φ 32外圆； ⑦粗车、半精车Φ 20外圆；
⑧切槽；⑨倒角。
铣 ① 铣键槽
打毛刺
热 淬火回火至HRC40~50
钳 修研中心孔 磨 ①磨Φ 35外圆；②磨Φ 25外圆；③调头磨Φ 20外圆；
1. 零件各主要部分的技术要求
1）在
35
0 0.017
的轴段上装滑动齿轮，并开有键槽；
2）20 0.07 和 25 0.07的两段为轴颈，支承于箱体的
轴承孔中；
3）表面粗糙度值Ra均为0.8 μm；
4）工件材料为45钢，淬火硬度为40~50。
2. 工艺分析
该零件各的配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和 粗糙度要求。
3) 检验工序的安排 ⑴ 零件从一个车间送往另一个车间的前后； ⑵ 零件粗加工阶段结束之后； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后。
六、机床与工艺装备的选择
1. 机床的选择 ⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。
包括：原材料的运输、保管，生产准备、毛坯制造、 机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。
2. 工艺过程
在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、 尺寸、性能，使之变为成品的过程。
工艺过程具体可分为：
铸造、压力加工、焊接、机械加工、热处理、特种加工、 电镀、涂覆、装配等工艺过程。
3. 机械加工工艺过程的组成
小批生产： 中批生产： 大批生产： 3) 大量生产
在大多数工作地点，经常重复地进行一 种零件某一工序的生产。
生产类型的划分：
生产类型
同一零件的年产量（件）
重型
中型
小型
单件生产
成 小批生产
批 生
中批生产
产 大批生产
<5
5~100 100~300 300~1000
<10
10~200 200~500 500~5000
毛坯尺寸与零件图的相应设计尺寸之差 — 加工总余量 相邻两道工序的工序尺寸之差 — 工序余量
总余量 =工序余量之和
目的：为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，
从而提高工件的加工精度、减小表面粗糙度。
① 与生产类型有关
余量的大小
② 与生产方法有关 ③ 与零件的形状和尺寸有关 ④ 与工序有关
尽可能选用设计基准为定位基准。可以避免由于基准不重 合而引起的定位误差。
⑵ “基准同一”原则； ⑶ “互为基准”原则；
1、2 — 轴颈 3、4 — 锥孔
⑷ 选精基准的表面应能保证零件定位准确、夹紧可靠。
五、工艺路线的拟定
1. 确定加工方案
加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 可有四种加工方案：
§1 机械加工工艺过程的基本概念
工艺是指制造产品的技巧、方法和程序。机械制造过程中， 凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成 为成品或半成品的过程，称为机械制造工艺过程。它通常包 括零件的制造与机器的装配两部分。
一、生产过程和工艺过程
1. 生产过程
由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。
具
具和量具
用刀具和量具
毛坯
木模手工造型和自 部分的采用机器造 机器造型、压力铸
由锻造
型和模锻
造、模锻、滚锻等
对工人的技术要求
高
一般
操作工— 低 调整工— 高
§2 工件工艺规程的制定
为了保证产品质量、提高生产效率和经济效益，须根据 具体生产条件拟定合理的工艺过程，用图表（或 文字）的 形式写成文件 — 工艺规程。
<100
100~500 500~5000 5000~50000
大量生产
>1000
>5000
>50000
各种生产类型的特征和要求：
单件、小批生产
成批生产
大批大量生产
机床设备
通用（万能）的设 通用和部分专用设 广泛使用高效专用
备
备
设备
夹具
通用夹具
广泛使用专用夹具
广泛使用高效专用 夹具
刀具和量具
一般刀具和通用量 部分的采用专用刀 广泛采用高效率专
a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-粗拉-精拉。 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其 中一种加工方案。
2. 加工阶段的划分； ⑴ 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做 出精基准。 生产率 ⑵ 半精加工阶段 ：减小粗加工留下的误差，为主要表面 的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工阶段 ：保证各主要表面达到图纸规定的要求。 ⑷ 光整加工阶段 ：进一步减小表面粗糙度、提高精度。
⑶若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀， 则应选择该表面为粗基准。
⑷ 选作粗基准的表面应尽量平整、光洁，不应有飞边、 浇口、冒口及其它缺陷，以便定位准确、夹紧可靠。
⑸ 在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次。 （2） 精基准的选择
精基准 —经过切削加工才用作定位基准的表面。 ⑴ “基准”重合原则；
2. 工艺装备的选择 ⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择；
七、工艺文件的编制