机械制造企业安全教育培训课件

机械制造企业安全教育培训

一、我国和德州市机械制造行业的基本
状况和安全生产现状。

二、机械制造行业中容易出现的伤害形
式和案例分析。

三、作为企业的管理层，如何加强对企
业的安全管理。
一、我国机械制造行业的基本 情况和安全生产现状
（一）基本情况
机械制造业是制造各种机器设备的生产行业， 有“工业心脏”之称，担负着为国民经济各部门提 供技术装备的重要任务。可以说是国民经济的装备 部，是科学技术物化的基础，是高新技术产业化的 载体，是国防建设的基础，是实现经济快速增长的 重要支柱，也是为提高人民生活质量提供消费类机 电产品的供应部。它对国民经济运行的质量和效益、 产业结构的调整和优化具有极其重要的作用，是衡 量一个国家国民经济发展水平的标志。
❖ 一是对安全设施的认识误区。
❖ 二是对职工培训的认识误区。
❖ 三是个别安全管理人员或干部思想上的认识 误区。
一、牢固树立以人为本的思想
以人为本，打造一支恪尽职守、技术过硬的 职工队伍。
提高人的素质，首先是提高思想素质。牢固 树立“安全第一，预防为主”的思想，还要不断 增强职工的安全生产意识
其次是提高业务素质。针对安全生产现状， 进行超前性、前瞻性的培训，提高事故的防范能 力。
❖ 2.海达造船有限公司起重机械倒塌重大事故
2001年4月28日，山东荣成市海达造船有限 公司在安装一台80吨龙门起重机的过程中发生倒 塌事故，4人从高空坠落死亡。
起重机械是机械设备中蕴含危险因素最多，发生事故概率 最大的危险机械。主要有以下几种：
1、吊重、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤亡和设备损 坏的事故。
（九）有毒有害物质伤害
在机械制造企业中，铸造、焊接、电镀、涂装、注塑、 清洗等作业过程中会产生大量有毒、有害物质。如图：
工艺（作业环境）
可能存在的有毒有害物质
铸造 焊接
一氧化碳、二氧化硫和氯化物、氟化物、甲醛、苯、 甲苯、二甲苯、酚、乙二胺、丙烯醛、氨气等
锰及化合物、氮氧化物、氟化物等
电镀
铬、镍、铅、铜、镉及其化合物、氰化物、酸雾等
德州市现状： 目前，属于机械行业的企 业为328家。
机械行业生产特点：
❖ 一、工艺复杂，存在大量能量及有毒有害物 质。
❖ 二、生产过程中所需机械设备和工具、夹具 种类繁多。
❖ 三、机械制造业也是一个人员密集型行业， 自动化水平相对较低。
❖ 四、职业健康安全活动涉及的生产领域广泛。
❖ 东汉末思想家荀悦《申鉴 ·杂言》： “进忠有三术：一曰防，二曰救，三曰戒。
五、坚持做到七到位，狠抓安全生产的 落实
七到位：
安全生产认识到位、职责到位、措施到位、 操作到位、教育培训到位、管理到位，安全 生产检查、整改、落实到位 。
1998年3月14日，四川省某冲压厂在生产工程中，一 名工人在使用手持气动砂轮机时，砂轮突然发生爆裂，造 成左眼伤害事故。
物体打击是一种常见事故 1. 落物伤害 2. 崩物打击伤害 3. 滚物伤害 4. 物料散落、倒塌造成伤害等。
（五）电伤害
典型案例：
❖ 1、维修作业触电身亡事故 1996年9月7日上午，河南省某生产制造车间在生产过程
先其未然谓之防，发而止之谓之救，行而责 之谓之戒。防为上，救次之，戒为下。” ❖ “祸患常积于忽微”
二、机械制造企业易发生的 事故类型及事故案例
经常出现的机械事故大体有12种类型，主 要是：机械伤害、起重伤害、车辆伤害、物 体打击、电伤害、灼烫伤害、火灾与爆炸伤 害、粉尘与烟尘伤害、有毒有害物质伤害， 噪声伤害、振动伤害、辐射伤害等。
辐射会对人的神经系统、血液、眼睛等 造成影响，可导致神经衰弱症、血脂增高、 白内障等疾病，这种职业伤害主要来自于无 损探伤作业、焊接作业和高能束（如激光和 电子束等）加工。
（十二）其他伤害
在机械制造企业还可能出现高空坠落、 溺水、高温等危害。
三、加强安全管理，预防事 故发生
思想认识上易存在的误区
❖ 电伤害包括触电伤害、雷电伤害和静电伤害。
1、触电伤害。电能是机械制造企业的主要能源，触电伤害事故多 发在潮湿场所、高温场所、导电粉尘场所等导电危险性较大的场 所，如金工车间、锻造车间、铸造车间、压延车间、拉拔丝车间、 空气压缩站、酸洗车间、电镀车间、电解车间等。触电伤害事故 多发生在配电设备、架空线路、电缆、闸刀开关、配电盘、熔断 器、照明设备、手持式电动工具和移动式电气设备等设备和设施 上。
二、增强管理人员的责任感和危机意识
安全好不好，关键在领导。 严格的考核，变结果考核为过程考核，形 成动态考核评价机制。 增强管理人员的危机感、责任感，促进逐 级负责制的落实，实现从“要我抓安全”到 “我要抓安全”的转变。
三、积极探索安全管理机制，不断创新 安全管理模式
根据安全生产形势和实际，制定与之适应 的管理机制和有效办法。
夯实安全基础，坚持预防为主，严查违章 违纪。
提高认识，正确对待安全生产，要警钟长 鸣，常抓不懈。
四、开展形式多样的安全活动，努力营造 企业安全文化氛围
大力开展好各项以安全生产为主题的安全竞赛活 动， “职工安全生产知识竞赛”、“职工安全技能 比武”、“提合理化建议” 等。
持之以恒地坚持安全生产好的做法和办法，不断 总结经验教训，与时俱进、勇于创新，利用各种载 体和形式把安全生产工作做好、做实、做出新成效。
2、作业人员被挤压在两个物体之间所造成的挤伤、压伤、击 伤等人身伤亡事故。
3、从事起重机维修、维护的作业人员不慎从机体摔下或被正 运转的起重机机体撞击摔落至地面的坠落事故。
4、从事起重机械操作人员或检修、维护人员因触电而造成的 电击伤亡事故。
5、起重机机体因失去整体稳定性而发生倾翻事故，造成起重 机机体严重损坏以及人员伤亡的击毁事故。
涂装
苯、甲苯、二甲苯、汽油、醇类、酯类等
注塑 清洗
氯化氢、含氟聚合物、氯乙烯、环氧氯丙烷、乙二胺、 甲醛、苯等
汽油、苯系物、乙醇、三氯乙烯、丙酮、氯仿等
（十）噪声伤害
噪声能对人体的听觉系统、神经系统、心血管系 统、消化系统产生一定程度的危害。机械制造企业 生产过程中产生的噪声较多，尤以锻造、冲压、铸 造和装配过程最为严重，种类主要有机械性噪声、 流体动力噪声、电磁型噪声等。
（三）车辆伤害
典型案例：
❖ 千里山钢铁厂专线火车颠覆 1991年12月1日，内蒙古自治区乌海市千里山
钢铁厂至乌海北站的铁路专用线发生列车颠覆的重 大事故，造成该厂自备机车一台、车皮12辆报废， 车皮大破、中破、小破各一辆，69米长的铁路安全 线路和4节双桥涵损坏，搬道房16平方米被撞毁， 并损坏部分通讯设备，总计直接经济损失96．8万 余元。
❖ 未排除堵塞故障盲目操作导致硫酸烧伤事故 1995年3月14日，某汽车有限公司钣焊车间酸
洗间两名职工，在用储酸罐向酸槽内加酸时，未排 除堵塞故障，导致倒灌入橡胶管的硫酸向外四处飞 溅，造成3人面部被硫酸烧伤。
灼烫伤害主要指火焰烧伤，高温物体烫伤， 化学灼伤和物理灼伤，不包括电灼伤和火灾 引起的烧伤。在机械制造企业中，灼烫伤害 主要发生在铸造、锻造、焊接、热处理、热 喷注、注塑、粉末冶金、电镀、酸洗等场所。
❖ 机械制造企业进行物料搬运的方式有机动车 辆运输、铁路运输、连续运输机械以及人工 搬运。车辆伤害事故的类型主要有碰撞和碾 轧、车辆失稳倾翻、重物坠落打击、人员跌 落、其他伤害。
（四）物体打击
典型案例：
❖ 1.砂轮断裂飞出伤人事故 1997年2月18日，河南某电子光学仪器厂工、模具制
造分厂在生产工程中，一名磨工因砂轮选用不当，造成了 砂轮杆突然断裂飞出伤人。 ❖ 2.砂轮机使用不当造成伤眼事故
2、雷电伤害。在机械制造企业中，乙炔站、涂料车间、氧气站、 易燃品库等是易遭受雷击引发伤害事故的场所。
3、静电伤害。在有可燃液体作业场所及有爆炸性混合物或粉尘的 场所，静电放电可引起火灾与爆炸。在生产过程中产生静电，引 起人体电击虽不直接致命，但可能造成高处坠落、摔倒等二次事 故。
（六）灼烫伤害
典型案例：
（一）机械伤害
典型案例：
❖ 1.袖口未系好排除故障时造成的伤臂事故 2000年5月19日，河北省某市机械厂一名工人在处理
工作中的切割机故障时，由于袖口没有按规定系好，被 卡在齿轮中，造成了右臂伤残。 ❖ 2.操作台式钻床严重违章造成断指事故
2000年3月11日，某市装配厂一名老工人在操作台 式钻床加工工件的过程中，严重违章戴手套操作，结果 被铁屑缠绕，造成右手中指两节离断的事故。
在机械制造企业中，易燃、易爆危险化学品库， 易燃、易爆危险化学品运输，锅炉房，高温作业场 所（如焊接、铸造、热处理、锻造、热喷涂、涂装 等）是火灾和爆炸式事故的高发场所。除了设备缺 陷、安装不当等设计和施工方面的原因外，在运行 中，电流热量过高、电火花和电弧是电器火灾和爆 炸的直接原因。
（八）粉尘与烟尘伤害
中发生一起触电事故，一名电工在维修变压器时冒险违章作 业，不幸被高压电电击身亡。 ❖ 2、焊接作业更换焊条时电击身亡事故
某船厂有一位年轻的女电焊工正在船舱内焊接，因舱内 温度高加之通风不良，身上大量出汗将工作服和皮手套湿透。 在更换焊条时触及焊钳口因痉挛后仰跌倒，焊钳落在颈部未 能摆脱，造成电击。事故发生后经抢救无效而死亡。
（七）火灾与爆炸伤害
典型案例：
❖ 1. 违章焊接作业引起的特大火灾事故 1999年5月16日上午，广西柳州微型汽车厂涂装车间
新面漆返修线发生一起违章焊接作业引起的特大火灾事故， 过火面积达278平方米，直接财产损失900万元。 ❖ 2. 发酵罐焊接作业导致的爆炸伤人事故
2000年8月12日，四川省某厂在维修一台发酵罐时， 由于乙炔气泄漏并积聚，遇明火造成爆炸事故，导致8人 受伤，经济损失达数万元。
纵观我国工程机械行业的发展历史，大致可分为三 个阶段： ❖ 第一阶段为创业时期（1949 至1960 年）； ❖ 第二阶段为行业形成时期（1961 至1978 年）； ❖ 第三阶段为全面发展时期（1979 至今）。