精益生产计划评价

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制造业精益生产管理的实施与效果评估

制造业精益生产管理的实施与效果评估

制造业精益生产管理的实施与效果评估精益生产管理是一种以降低生产成本、提高质量和提升生产效率为目标的管理方法。

它通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度来实现这些目标。

在制造业中,精益生产管理可以帮助企业提高竞争力,适应市场需求的变化,提高产品质量和交付效率。

一、精益生产管理的实施精益生产管理是一个全面的管理体系,涉及到供应链管理、生产计划、生产过程、质量控制等多个环节。

以下是一些实施精益生产管理的关键步骤:1. 浪费的识别与消除:通过精确的价值流分析,识别生产过程中的浪费环节,如过度生产、库存积压、不必要的运输等,并采取措施加以消除。

2. 优化工作流程:通过标准化工作流程和作业标准,减少变动性和提高工作效率。

同时,提高员工参与度,鼓励他们提供改善意见,共同优化工作流程。

3. 紧耦合生产:通过紧密协调供应链的各个环节,实现生产过程的高效运作。

这可以包括与供应商的紧密合作、及时的物料供应、快速的交付等措施。

4. 持续改进:精益生产管理是一个长期过程,需要不断地评估和改进生产过程。

企业应建立反馈机制,收集员工和客户的反馈意见,并及时采取改进措施。

二、精益生产管理的效果评估对于实施精益生产管理的企业来说,评估其效果是非常重要的。

以下是一些常用的评估方法:1. 成本效益分析:通过比较实施精益生产管理前后的生产成本,评估其成本效益。

成本可以包括人力成本、物料成本、运输成本等。

如果实施精益生产管理后,生产成本有所下降,则说明方法的效果较好。

2. 质量改善分析:通过比较产品的质量指标,如产品缺陷率、退货率等,评估精益生产管理对产品质量的改善效果。

如果产品质量有所提高,则说明方法的效果较好。

3. 交付能力评估:通过比较生产交付能力的指标,如交付周期、交付准时率等,评估精益生产管理对交付能力的提升效果。

如果交付能力有所提高,则说明方法的效果较好。

4. 员工满意度调查:通过对员工进行满意度调查,了解他们对精益生产管理的看法和评价。

精益 评价 方案

精益 评价 方案

精益评价方案引言精益评价方案是一种评估和改进组织流程效率和质量的方法。

它结合了精益生产和质量管理的原则,旨在通过减少浪费和提高价值流,使组织更加高效和竞争力强。

本文将介绍精益评价方案的概念和步骤,并提供一些实用的建议来实施该方案。

什么是精益评价方案?精益评价方案是一种基于精益思想的评估和改进方法,旨在消除浪费和提高生产流程的效率。

精益评价方案通常由以下几个步骤组成:1.确定目标:确定评价的目标,例如提高生产效率、降低成本或提高质量。

2.收集数据:收集与目标相关的数据,包括生产过程中的浪费、缺陷和瓶颈等。

3.分析数据:通过对收集到的数据进行分析,识别出问题的根本原因和改进的机会。

4.制定改进计划:基于数据分析的结果,制定改进计划,确定改进的重点和优先级。

5.实施改进:执行改进计划,并监控改进的效果。

6.持续优化:持续监控和改进生产流程,以确保持续的效率和质量改进。

精益评价方案的步骤和方法步骤一:确定目标在开始精益评价方案之前,首先需要明确评价的目标。

这将使您能够集中精力解决最重要的问题,并确保改进活动与组织的整体目标一致。

例如,您的目标可能是提高交付时间、降低库存成本或提高质量指标。

步骤二:收集数据在进行精益评价时,数据是至关重要的。

您需要收集与目标相关的数据,以便了解当前的状况并识别潜在的问题。

这些数据可能包括生产时间、库存水平、缺陷率等。

您可以使用各种方法来收集数据,例如观察实际生产过程、审查文件和记录,或者使用自动化系统收集数据。

步骤三:分析数据一旦收集到数据,下一步是对数据进行分析。

通过分析数据,您可以识别出问题的根本原因,并确定改进的机会。

常用的数据分析工具和方法包括流程图、鱼骨图、帕累托图等。

这些工具可以帮助您可视化数据,并找出最主要的问题和瓶颈。

步骤四:制定改进计划基于数据分析的结果,您可以制定改进计划。

在制定改进计划时,需要考虑改进的重点和优先级,并确定实施的具体措施。

例如,您可能需要重新设计某个工艺流程、培训员工或引入新的技术。

精益生产评价打分表

精益生产评价打分表

60 4.6.2 持续改善活动开展
4.6.3 基本的持续改善方法
5.1.1 系统应变能力提高
5.1.2 管理简单化
125 5.1.3 精益人才培养
5.1.4 公司形象提升
5.1.5 精益公司文化形成
5.2.1 员工及顾客满意率提

5.2.2 不良品率下降
175
5.2.3 人均生产率提高 5.2.4 生产周期缩短
25
25 25 25 25 25 25 1000
评价人员:
评价日期
得分
60
4.1.3 5S活动策划 4.1.4 5S活动展开
4.1.5 5S实施效果
4.1.6 全面推行5S活动
4.2.1 合理布局
4.2.2 多能工
4.2.3 均衡性生产
4.2.4 快速切换
160 4.2.5 看板管理
4.2.6 试听管理2.9 物流与搬运
50
5.2.5 库存量的降低
5.2.6 降低成本
5.2.7 利润提高
标准分 50
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 10 10 10 10 10 10 20 20 20 20 10 20 10 20 20 30 20 10 10 10 10 20 15 15 15 15 20 20 20 25 25 25 25 25
5.2 精益生产后取得 的有形成果
合计
50
1.1决策层对精益的重视
60 1.2精益长期推进的理念
1.3决策层的决心和目标
2.1精益生产的目标
80
2.2精益生产的核心 2,3精益生产的理论基础
2.4精益理论培训
3.1设立精益推进机构
3.2精益推进计划

精益生产在制造业中的应用与效果评价

精益生产在制造业中的应用与效果评价

精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中,精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。

它通过减少浪费,提高生产质量和效率,实现了企业的增长和可持续发展。

本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。

一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论,旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。

精益生产的核心理念是持续改进,它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分,将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类,只有增值活动才被认为是真正的生产活动。

企业应该努力消除非增值活动,减少浪费,提高生产效率。

精益生产具有如下的基本原则:1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念,它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致,从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。

2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。

企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动,保证物料准确、及时地到达需要的地方,从而实现生产过程的流畅和高效。

3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。

这一原则强调了整个企业的协同作用,创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。

4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值,它要求企业细致地分析生产过程中的问题,采取有效的改进措施来提高生产效率,不断完善生产流程。

二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著,通过实践可以看出,其主要表现在以下几个方面。

1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费,从而提高生产效率。

可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费,从而实现企业的成本控制和效益提升。

2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程,从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误,提高生产质量和效率,使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。

企业精益生产管理及评价

企业精益生产管理及评价
在精益化的生产过程中,改进流程所采取的每个行动都是根据系统的总目标进行计划、贯彻并评估的。精益思想不仅体现在生产方面,而且体现在包括质量管理、采购管理、营销管理等一系列流程中,因此,企业管理应形成一种更成熟的观念,就是通过精益生产、需求拉动方式来实现生产的运行。
在上世纪八十年代精益生产进入中国以后,中国的很多工厂都不同程度的进行了精益生产管理,有些企业通过精益生产获得了很好的效益,有些企业在运用精益生产管理却强差人意,最后不了了之。同样是使用精益生产的若干工具,比如6S活动、拉动看板、单元生产、快速切换、IE持续改善、TQM、生产均衡化等,为什么有些企业(比如海尔)取得了很好的效益,有些却失败呢?我公司如何才能运用好精益生产管理呢?
2.确定指标评价集
评价集是对各层次因素状态的直接描述和表征方式,可采用等级评价。
3.确定评价矩阵
评价最好以问卷的形式按照合适的比例发放到不同层次员工当中,然后按照问卷调查结果统计出各个评价结果的人数比例。于是可得出在上的评判矩阵。
4.计算一级评价向量
采用算子进行计算。
5.计算综合隶属度
用第一级评判向量构建到的模糊评价矩阵。
把分准则层对主准则层的评判看成第一级评判,把主准则层对目标层的评判看成第二级评判,从而构成一个二级三层模糊综合评价模型。可以根据层次分析法、德尔菲法等方法确定各指标权重。
目标层主准则层分准则层
精益生产管理评价指标体系市场营销管理企业战略
市场及竞争力分析
销售业绩
用户满意度
精益生产过程管理拉式系统建立与运作
3.员工操作不规范产生的问题。
生产中员工的动作可分为三类:产生产品附加值的动作:不产生产品附加值但必须做的动作;完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动,是造成工人体力浪费的主要原因。、公司的员工在操作过程中,由于管理原因、自身原因等产生无效劳动,使得员工操作效率下降,增加了劳动强度,降低了设备的利用率。

如何评估你公司的精益生产水平

如何评估你公司的精益生产水平

如何评估你公司的精益生产水平精益生产是一种基于减少浪费和提高价值流动的管理方法,旨在提高生产效率和质量。

评估公司的精益生产水平可以帮助企业了解其生产过程中存在的问题,并找到改进的机会。

本文将介绍如何评估你公司的精益生产水平。

一、确定评估指标评估公司的精益生产水平需要明确评估指标,以便有针对性地进行评估。

常用的评估指标包括:1. 价值流图:通过绘制整个生产过程的价值流图,分析各个环节的价值流动情况,找出浪费的地方。

2. 周转时间:包括生产周期、加工时间、等待时间等,评估产品在生产过程中的流动速度,了解生产过程中的瓶颈和延误。

3. 库存水平:评估公司库存水平是否过高,过高的库存会导致资金占用和物料过期浪费。

4. 第一次通过率:评估产品的质量水平,第一次通过率越高,说明产品质量越好,减少了返工和废品产生的浪费。

5. 人力资源利用率:评估人力资源的使用情况,包括员工的工作效率、利用率和人力资源的流动性等。

二、数据收集评估精益生产水平需要收集相关的数据。

可以通过以下方式进行数据收集:1. 生产数据记录:收集和记录生产过程中的各项数据,如完成时间、加工时间、数量、质量等。

2. 实地观察:亲自到生产现场观察生产过程,了解生产环节中的情况,收集相关数据。

3. 员工访谈:与生产过程相关的员工进行面对面的访谈,了解他们对生产过程的看法和存在的问题。

三、数据分析在收集到数据后,需要对数据进行深入的分析,找出问题和改进的机会。

可以采用以下方法进行数据分析:1. 流程图绘制:根据数据绘制生产过程的流程图,标记出每个环节的关键指标,使问题一目了然。

2. 对比分析:将不同时间段、不同产品线或不同工厂的数据进行对比分析,找出差异性和问题所在。

3. 帕累托图:用于优化问题的解决方案排序,通过分析每个问题的贡献度,确定改进的重点。

4. 五力分析:分析公司在供应链中的位置和竞争力,找出改进的机会。

四、改进措施在分析数据后,需要根据问题的具体情况制定相应的改进措施。

精益生产5大指标

精益生产5大指标

实际 生产

Байду номын сангаас
OEE
24
97.87%
465
455
97.85% 1.3 350 80.29% 76.89%
实际运行时间=生产计划时间-停 工时间
OEE=可动率×实际生产率×首次通过率
停工时间=工具更换、调整、故障停 止、上下流等待、质量维持、确认
、工件不良、操作失误、作业缓滞
停止等时间
4. 实际节拍时间 5.生产周 (分钟/件)TT 期DTD

1.生产计划完成率BTS
产品
日期
日计 划产

实际 生产
产量 绩效
依照计 划品种 生产量
品种绩 效
按照计 划顺序 生产量
顺序 绩效
BTS
A
实例 281 281 100.00% 271 96.44% 261 96.31% 92.88%
BTS = 产量绩效 × 品种绩效 × 顺序绩效
= 实际生产量 × 依照计划品种的生产量
TAKT=实际运行时间/生 A产品从原材到成品
产计划运行时间
各个过程时间之和
1.619217082
首次通过率
计划生产量
实际生产量
× 实际依照顺序生产的数量 依照计划品种生产的数量
停工时间 止、上下流等 、工件不良、
精益生产五大指标
2.首次通过 率FTT
3.设备综合利用率OEE
报 废
返 修
FTT=返修 率*报废率
生产计划运 行时间(分
钟)
实际运行 时间(分
钟)
可动 率
理论加 工周期 (分钟 /件)
理论 生产 总量

精益生产评价表

精益生产评价表

量与记录
一,开始效率提升的改善活动 程管理、生管系统、品质管 入新的方法技术。如:TRIZ
理、财务管理)
无布局概念
采用水平布局的方式,孤岛作 部分工序垂直布局,人、物流 灵活运用精益布局的方法。 实现模组化布局(设备小型化

动线较为明确
如:超市、CELL式布局
、快速转换,不收空间束缚)
没有换模的概念
部;预防管理和零缺陷是各个
很少预防和推动其他部门改善 质量部门可直接向最高管理阶 在产品策划阶段,以及顾客 部门行动的共识;质量高管属
层报告现阶段的质量状况
事物处理时,质量部门都承 于公司董事决策层
担相关的职责
不了解质量是管理的工 认识到质量管理有价值,但没 开始支持并协助质量活动,通 对改善质量的资源配置列到 将质量管理作为经营体系中最
进行挑选。
部件进行隔离处理
为批次不良处理;
客户单的不良品都能够收
集,分析和反馈和处理;
没有持续改善的规范, 有搞运动式短暂的活动,没有 有制度保证WCC活动,提案活动 改善成为每个人的职责,并 改善信息来源于业务运营各方
主要是解决出现的问题 机制保证
得到落实,并有激励措施
与绩效考核挂钩,权重不低 面,改善对象主要是潜在的问
质量 10.监视和测量
11.信息化系统
12.质量工具的应用
13.不合格品控制
14.持续改善
15.质量成本 16.直通率
精益生产评价表
推动生产
拉动生产
评价基准
评分
1分
2分
3分
4分
5分
没有标准工时
有个别工位的标准工时
1.有标准工时,无客户节拍意 1.以客户节拍进行生产

精益评价标准

精益评价标准

精益评价标准
精益评价标准,是以精益生产理念为基础,对企业运营和管理效率的评价体系。

该评价标准包含了企业的生产过程、产品质量、成本控制、员工能力、流程管理等多个方面的考核内容,旨在帮助企业寻找提升效率和降低成本的方法,实现精益化生产管理。

具体来说,精益评价标准包含以下内容:
1. 生产过程:考核企业在生产过程中是否存在浪费和不必要的环节,以及是否采用了精益生产的工具和方法,如价值流映射、5S 管理、单元生产等。

2. 产品质量:考核企业在产品质量控制方面的表现,包括产品的缺陷率、售后服务质量等。

3. 成本控制:考核企业在成本控制方面的表现,包括各项成本比例、成本结构、成本控制措施等。

4. 员工能力:考核企业员工的技能水平、培训机制、团队合作等因素,以及员工对企业文化和精益理念的认同程度。

5. 流程管理:考核企业的流程管理能力,包括流程设计、优化、标准化等方面。

通过对以上方面的评估,企业可以了解自身在精益生产方面的表现,并找到提升效率和降低成本的方法。

同时,精益评价标准也可以作为企业之间进行比较的依据,促进竞争和合作。

- 1 -。

IE最新精益生产实施与评价矩阵

IE最新精益生产实施与评价矩阵

精益生产实施与评价矩阵目的与适用范围:用于指导与评价企业实施精益生产方面的工作,共分16个分项。

红色预示企业处于危险境地,绿色代表企业富有竞争力。

随着工作的不断深入,评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域。

1/16供应商(或服务)拉动系统集成1.工作单元:是指具有相同加工过程、或相同产品、或同一顾客的生产工段。

2.MRP(material requirements planning):物料需求计划,是利用生产日程总表(MPS)、零件结构表(BOM)、库存报表、已订购未缴或订单等各种相关资料,经正确计算而得出物料的变量需求,进而提出各种新订购或修正各种已订购的物料的管理技术。

3.材料(Material):此处其含义即包括材料,也包括零辅件。

实施提示:1.应最大限度使工作单元减少非增值活动(如领料活动)。

2.工作单元所使用的材料应放置在单元附件。

3.建立可视信号系统,由工作单元的消耗拉动库房补充;同样,库房也应建立可视信号,以拉动采购。

4.材料存货有控制并不断减少,由数据和趋势证明。

2/16内部拉动系统集成注释:1.单件流(One Piece Flow):零件在前一道工序加工一结束,立即流转到下一工序加工,这是最快的流转方式,工序间为“零库存”。

实施提示:1.在产品整个过程中,设定流转批量,批量越小越好、最好是单件流。

在那些控制过程建立“超市”,确定“超市”最大和最小存货水平。

2.建立单元间的拉动系统。

3/16 顾客拉动系统集成1.顾客拉动是生产拉动系统的源头,应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。

2.要不断降低产成品的存货,实现产成品存货最小化乃至零库存。

3.提高生产系统的柔性,以能适应顾客的任何变化要求,从快换和加强技术熟练等方面提高。

4/16 努力改进劳动工时效率1.劳动定额(工时定额):单位时间内生产产品的数量或生产单位产品所需要的标准工时数。

2.生产效率:生产(合格)产品的定额(标准)工时数/实际需用的工时数%。

精益生产管理绩效评价

精益生产管理绩效评价
以客户需求为导向,注重流程优化和持续改进,追求零浪费和高质量的产品和 服务。
精益生产的重要性
1 2
提高效率和质量
精益生产管理有助于提高生产效率和质量,减少 浪费和降低成本,提高企业竞争力。
创新和持续改进
精益生产管理鼓励企业不断进行创新和持续改进 ,以满足客户需求并提高企业竞争力。
3
建立良好的企业文化
客户投诉率
衡量客户对产品质量的满意度,反映产品的质量问题 和售后服务质量。
生产效率指标
01
劳动生产率
衡量每名员工平均生产的产品数 量或产值,反映生产线的生产效 率和员工的生产能力。
02
03
设备利用率
员工培训率
衡量设备在生产过程中的时间占 比,反映设备的运行效率和生产 线的平衡程度。
衡量员工接受技能和知识培训的 比例,反映员工的专业素质和技 能水平。
精益生产管理有助于建立良好的企业文化,提高 员工的积极性和参与度,促进企业长期发展。
精益生产的实施步骤
流程分析和优化
对生产流程进行分析,找出瓶 颈和浪费,优化流程并制定改 进措施。
实施改进措施
按照实施计划,逐步实施改进 措施,并对实施过程进行监控 和调整。
制定战略计划
制定符合企业战略目标的计划 ,明确实施精益生产的部门和 人员职责。
交货周期
衡量从订单下达到产品交付给客户的总时间长 度,反映生产周期和物流配送效率。
库存周转率
衡量库存物资的流转速度,反映库存管理和销售计划的协同能力。
客户满意度指标
客户投诉率
衡量客户对产品或服务的满意度,反 映产品或服务的质量问题和售后服务
质量。
客户回头率
衡量客户再次购买产品或服务的比例 ,反映产品或服务的品质和客户关系

精益生产衡量指标计算方法

精益生产衡量指标计算方法
成品的库存周转率=2×当月成品的出库金额总和/ (月期初成品库存金额总和+月期末成品库存金额 总和);
生产周期
计算一批(1000件)产品需要的生产时间;
设备总效率OEE
OEE = 设备利用率 x 作业效率 x 良品率 對象: 瓶颈工程/產能較不足之工程
设备利用率
稼动率=设备实际作业时间/设备可用时间 可用时间:指设备可以利用的时间,
FORD精益生产体系 的衡量指标
(Lean Manufacturing)
精益生产(Lean)的衡量指标
•首次合格率
(FTT)
•仓库进货到仓库出货時間 (DTD)
•按计划制造
(BTS)
•设备总效率
(OEE)
首次合格率FTT
隱藏 因素
報廢 10
報廢 3
報廢 2
開始 : 100 units
R 10 A
結束: 85件 “好” 的產出
FTT
首次合格率FTT是根每一工序合格率的乘积: .90 ×.84 ×.86 ×.91 = 59%
将每个月每个产品每批的FTT进行平均, 就得到每个产品的FTT;
(Lean)衡量指標
仓库进料到仓库出货时间 (DTD)
• 以平均的交货批量,如1000件为一 批计算;
设备可用时间=(24小时-固定的休息/停 机时间)×30天 设备实际作业时间=设备实际工作时间 举例:甲班全天出勤时间为8小时,中途休息时 间为20分钟,设备故障停机修理时间为40分 钟 设备稼动率=(8x60-20-40)/(8x60-20)
作业效率
作业效率=实际产量/标准理论产量; 或作业效率=总标准工时/总实际工时; 举例:设备M-01某天生产N-1产品,设备实

精益评价评分表

精益评价评分表

道要使顾客满意所需要 足顾客需求应采取纠正措 等)
做的工作
施改进绩效等做出规定
防止和发现产品缺陷 检 验 得 到 了 改 进 , 一 实 施 了 防 错 工 具 和 方 应用过程的信息和资料、 在FMEA中,全部失效模式被 在过去12个月内交付顾客
系统失效,不合格品 般 情 况 不 合 格 品 未 流 法,防止了主要失效模 分析过程、找出不合格的 识别并采取了纠正措施,即 产品实现了零缺陷。工作
够帮助其他单元开发有效

红色代表最优先生产,其
的拉动系统

他依序缓之
成顾 工作单元使按照生产 除 生 产 计 划 之 外 , 没 由工作单元成员制定生 工作单元按照顾客的需求 工作单元按照指示顾客实际 工作单元可以根据顾客的
客 计划生产的,计划的 有 别 的 信 号 指 示 生 产 产计划,生产计划是与 开始或停止生产,当生产 需用的可视信号进行生产, 最小用量生产,最小用量
部的不合格。防错装 部 发 现 的 不 合 格 。 一 一经发现,在48小时就 零缺陷。防错装置的有效 现了零缺陷。单元成员能够 (在目前没有目录的情况
置没有定期验证其有 些 防 错 装 置 没 有 验 证 采取了纠正措施。
性定期地验证,失效一经 帮助其他单元检查过程失效 下,文件化的防错模式应
效性,没有选用“最 其 有 效 性 , 发 现 失 效

序价
R1
R2
Y3
Y4
G5
G6
号项
1分
2分
3分
4分
5分
6分
全目 未做预防维护,工作 对 工 作 单 元 的 最 重 要 按预防维护计划的规定 单元成员是减少停机时间 单元成员得到培训并具有文 单元成员对设备进行了改

精益生产评价标准

精益生产评价标准

精益生产评价标准2018-04-08 发布精益生产评价标准(试行稿)1.15S管理定义:5S管理是精益生产的基础,是实施标准化及提高效率的良好平台,是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法,包括:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。

目的:“一物一位”,清减所有不必要的东西,让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露,从而实现工作场地有序化;实时加以维护,保持一个安全、整洁、有序的工作环境,不断追求更高的标准。

评价要点:建立5S推行机制,实现所有物品的3定管理,相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。

定义:一种能很快看得到工作场所的标准和实际状况的方法,主要分为标准、制度目视化和信息目视化。

目的:使所有员工很快看到现状(正常/异常),把握情况并采取行动恢复正常(标准)的状况。

评价要点:从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行评价。

定义:班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动,其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。

班组含生产班组和辅助班组(如:工装、维修、物料、检查、保洁等)。

目的:让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境,以激发员工的热情、自豪感、工作满足感,促进个人成长。

评价要点:从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。

1.4生产过程规划定义:指根据以往的历史经验和未来的产品需求,为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率,对公司内所有设施进行布置的一系列系统的活动。

主要包括生产单位布局、生产线布局和工位布局。

通常遵循工艺性、经济性和安全性原则,对整个生产运作设施进行最合理的安排,每个生产单位配置一定的生产力要素,完成特定的某些功能,并占据一定的空间位置。

生产布局决定了公司物流路线是否顺畅?生产周期长短?在制品数量多少?是否存在重复搬运等作业上的浪费?质量管理环节是否得到有效的控制?等等目的:通过生产布局建立流线化生产——无间断的作业流程,使生产系统能满足企业经营战略的需要。

精益生产实施与评价

精益生产实施与评价

精益生产实施与评价精益生产是一种持续改进的生产方式,旨在通过减少浪费、提高效率和质量,为企业创造更大的价值。

实施和评价精益生产是企业成功转型的关键,下面将介绍精益生产的实施步骤和评价方式。

实施精益生产的步骤包括以下几个方面:1. 制定战略:明确精益生产的目标和愿景,确保所有员工都对精益思维的重要性有清晰的认识。

2. 培训员工:为员工提供关于精益思维和工具的培训,使他们能够全面理解并参与到改进过程中。

3. 建立价值流图:通过分析整个生产过程,找出其中的浪费环节,并制定改进计划。

价值流图可以帮助企业更直观地了解生产过程中的问题和瓶颈。

4. 实施改进计划:根据价值流图和制定的改进计划,有针对性地进行改进工作。

可以采用PDCA(Plan-Do-Check-Act)循环模式,逐步改进工作流程。

5. 增加灵活性:引入柔性生产和小批量生产的概念,以便更好地适应市场需求的变化。

6. 持续改进:精益生产是一个持续改进的过程,企业应该不断地监测和评估改进效果,并根据需要进行调整和优化。

评价精益生产的方式可以包括以下几个方面:1. 测量关键绩效指标:例如产能利用率、生产周期时间、质量缺陷率等,通过对这些指标的测量和比较,可以评估精益生产的效果。

2. 进行价值流分析:通过分析价值流图和生产过程中的数据,找出改进的潜力和问题所在。

3. 定期进行员工培训和参与度调查:员工是精益生产的关键推动者,对他们的培训和参与度进行评价可以了解员工对精益生产的理解和支持程度。

4. 现场观察和记录:通过对生产现场的观察和记录,了解改进措施的实施情况和效果。

5. 持续改进评估:定期进行评估活动,总结经验和教训,并制定下一步的改进计划。

总之,实施和评价精益生产是企业转型过程中的重要环节。

通过精益生产的实施,企业可以实现持续改进和提高效率和质量的目标,并为企业的发展创造更大的价值。

实施和评价的过程需要不断地监测和调整,以确保持续改进的效果。

精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式,旨在通过提高效率、降低成本、提升质量和满足客户需求,为企业创造更大的价值。

精益生产评价标准

精益生产评价标准

1.15S 管理精益生产评价标准定义:5S管理是精益生产的基础,是实施标准化及提高效率的平台,是提高员工素养、养成良好习惯的有效方法,包括:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。

目的:“一物一位”,清减所有不必要的东西,让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露,从而实现工作场地有序化;实时加以维护,保持一个安全、整洁、有序的工作环境,不断追求更高的标准。

评价要点:建立5S推行机制,实现所有物品的3顶管理,相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。

定置:放在哪里合理(具备必要的存放条件,方便取用、还原放置,一个或若干个固定的区域)定容:用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容易、器皿类的物件,如:筐、桶、箱、篓、车、特殊存放平台,甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)定量:规定合适的数量(对存储的物件在梁上规定上下限,或直接定量)精益生产评价标准1.2目视化管理定义:一种能很快看得到工作场所的标准和实际情况的方法,主要分为标准、制度目视化和信息目视化目的:使所有员工很快看到现状(正常/异常),把我情况并采取行动恢复正常(标准)的状评价要点:从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行精益生产评价标准精益生产评价标准1.3班组管理定义:班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动,其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。

班组含生产班组和辅助班组(如:工装、维修、物料、检查、保洁等)。

目的:让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境,以激发员工的热情、自豪感、工作满足感,促进个人成长。

评价要点:从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。

精益生产评价标准1.4生产过程规划评价要点:主要从公司整体布局、生产线布局、一直到线内工位布局等角度考虑,强调布局的弹性化与质量的稳定性,以适应市场需求变化, 满足客定义:指根据以往的历史经验和未来的产品需求,为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率,对公司内所有设施进行布置的一系 列系统的活动。

精益生产002生产计划读后感

精益生产002生产计划读后感

精益生产002生产计划读后感在读完《精益生产》这本书之后,对《精益生产》的由来进行了简单的了解。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机――第一次石油危机。

日本经济出现了零增长的局而,几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地,唯有丰田汽车公司例外。

这说明了它有一种抗拒风险的强有力的方法,这就是丰田生产方式《精益生产》。

而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费,以提高生产效率、提升产品的质量。

而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践,丰田生产方式不断充实、发展、完善,已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理休系。

而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。

对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步,所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。

而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宜传、培训等工作,而实行动中要从简单容易的做起。

丰0的一个主要特点是持续改进,而中国和日本在文化上有相似之处,可借鉴的地方比较多。

有以下儿个方面印象深刻:其实精益生产实际上我们天天在做,只是缺乏系统的管理和明确的方向,作为生产部门我觉得除必要的宣传及培训外,针对我们实际生产情况及作业环境,以下儿点是我们开展精益生产工作的切入点:一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量,而多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资金的积压。

要解决这些问题需要做好均衡化的管理,根据顾客订单及生产周期运输周期等建立完善的库存标准,并实施控制。

在库存量及合格率上的有效控制,做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。

现在公司的重点工作之一“班组三级核算”及“TPS改善”工作正是针对这些而开展的。

但这只是一个开始,要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要从以质量、成本、效率、安全、环境等方面入手,各项业务指标要与一线员工的息息相关,进行全员的改善。

如何评价精益生产部门工作

如何评价精益生产部门工作

如何评价精益生产部门工作精益生产部门的定义精益生产部门,是指采用精益生产技术和流程来生产产品或服务的部门。

它的目标是通过优化现有的流程,最大限度地降低生产成本,提高产品的质量和生产效率,从而提高企业竞争力和利润率。

精益生产部门的特点1.流程优化:精益生产部门通过对流程进行优化,在不断改进中,消除无效环节、减少浪费、提高效率,降低成本。

2.人员质量提升:精益生产部门强调人力资源的优化,在员工培训方面下了很大的功夫,使员工拥有更好的技能和素质。

3.人员参与度高:精益生产部门推崇“员工参与,精益生产”的理念,不断提高员工参与度和积极性,使员工成为生产过程中的主动参与者。

4.快速响应市场:精益生产部门不断优化生产流程,加快生产速度,快速响应市场需求,满足客户需求。

5.产品质量高:精益生产部门通过不断优化流程,控制生产过程中的品质问题,提高产品质量。

如何评价精益生产部门工作评价一个精益生产部门的工作,可以从以下几个方面入手。

生产效率与成本控制精益生产的第一个目标就是通过优化流程、降低成本、提高效率,让产品可以更快速地上市,并节约成本。

因此,对于精益生产部门的工作,我们可以评价其成果并根据企业目标进行对比分析。

比如对于工厂生产效率的提高以及材料、能源、耗材等成本费用的降低等方面。

产品质量精益生产的第二个目标是提高产品质量,使企业能够更好地满足客户的需求,提高客户满意度。

因此,从推出产品到退役前,对每个产品的生命周期进行分析和评估。

并根据用户反馈的数据,收集和整理信息,不断调整改进,保证产品质量优良。

员工参与度和积极性精益生产部门的第三个目标是提高员工参与度和积极性,推崇“员工参与,精益生产”的理念。

因此,在评价精益生产部门的工作时,需要注意employee engagement的提升以及他们发挥的作用。

拥有快乐、富有成就感的员工将鼓舞你的企业向前发展。

改进和创新精益生产的第四个目标是持续地改进和创新,为企业未来的成功打下基础。

生产计划自身评价

生产计划自身评价

生产计划自身评价
1. 目标达成情况:评估生产计划是否达到了预期的目标,如产量、质量、成本、交期等方面的要求。

2. 计划准确性:考虑生产计划的准确性和可靠性,是否能够准确预测需求和生产能力,并合理安排生产任务。

3. 资源利用率:评估生产计划是否有效地利用了现有资源,包括人力、设备、材料等,避免了浪费和过度使用。

4. 灵活性和适应性:考虑生产计划是否具有一定的灵活性和适应性,能够快速响应市场变化和客户需求的调整。

5. 沟通协调:评估生产计划与其他部门(如采购、销售、物流等)的沟通协调是否顺畅,是否能够及时解决问题和协调各方利益。

6. 风险管理:考虑生产计划是否充分考虑了潜在的风险和不确定性,并采取了相应的措施进行风险管理。

7. 持续改进:评估生产计划是否具有持续改进的机制,能够不断总结经验教训,优化计划过程和结果。

精益生产中如何衡量计划的稳定性

精益生产中如何衡量计划的稳定性

精益生产中如何衡量计划的稳定性“咨询老师,我们公司计划最大问题就是稳定性差”,这计划其实包含几种含义。

对采购中长期零件的采购员来说,他指的是3个月的采购周期内的计划波动性。

对于短周期零件的采购员来说,他可能实说下周一到周五的日计划的波动。

对于仓库人员来说,他可能是指每天甚至每小时的装配顺序的变化。

那么精益生产中该如何衡量计划的稳定性?计划准确性=1-ABS(原计划-最终的计划)/最终的计划。

如果原计划为200,最终计划为150,那么实际的准确性为67%。

可以根据需求将产品分为ABC类,分别统计各类产品计划稳定性。

计划稳定性与安全库存水平密切相关。

以主计划稳定性为例。

如果采购周期是6周,为了保障不断货,安全库存就要设为1周。

滚动周主计划的稳定性主要与市场需求波动相关。

对于滚动日计划的稳定性,采购员和希望的是每日计划与实际的差异要小。

下面这个例子,计划员认为我的周计划是稳定的100%,而采购计划员认为周二到周四的计划精度只有25%。

造成的原因可能是前道工序生产有了问题导致A未能及时产出,提前生产了B替代。

这种情况一旦出现,后续供应商为了保障及时供货,必须要提前一周就完成所有的产品部件以备主机厂的计划调整。

对于装配计划的稳定性,以下面表格中的例子,产品B可能是由于某个部件短缺或者有质量问题,因此只能推后装配。

这种改变的影响在于对车间超市面积的影响。

现在国内企业的基本物流作业流程是提前一个班次或一天将下个班次所需要的物料配送到车间超市,然后由车间的物料员根据产线实际需求配送到产线。

如果不能稳定住每日的装配顺序,那么仓库必须将一个班次或一天的物料提前配送到总装车间。

这会占用极大的面积。

在接触的所有国内客户中,追踪计划稳定性的只有寥寥2-3家,而且全部聚焦在滚动周计划的稳定性上。

滚动日计划的稳定性和总装装配计划的稳定性没有一家在管理,而这带来的效果就是供应商处的高库存,以及车间超市的面积占用。

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精益生产计划评价
某厂用一套设备生产若干种产品。

工厂靠银行贷款筹集资金,现在为工厂制订合理、易行的生产计划,使得生产成本、准备费用以及储存费用之和尽可能小。

(1)为了很好的解决稳定的、周期性生产计划问题,我们建立了非线性规划的模型。

利用题中的条件找出各个约束条件,并且得出的费用最小的目标函数为:
=min s 1+s 2+c 1⨯x 1⨯t 1+c 2⨯x 2⨯t 2+
()()()()21211
2
1
211
1
1
1
1
1
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr +()()()()21212
1
1
222
2
2
2
2
2
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
(2)考虑到n 种产品时,只是在一个周期中轮换更替生产不同的产品,从而满足每天对n 中产品的需求,求解方法与思想与第一问相同。

我们先在网上查找优化一组数据进行验证。

当n=2时,运用LINGO 软件求出最优计划如下:
生产周期为7天,甲连续生产4天,每天生产525件;乙连续生产3天,每天生产467件。

每个周期需要贷款的最少资金为。

生产计划问题优化
一. 问题重述:
某厂用一套设备生产若干种产品。

工厂靠银行贷款筹集资金,根据市场需求安排生产,
现考虑以下的简化情形:
1) 设生产甲乙两种产品, 市场对它们的需求分别为d1,d2 (件/天),该设备生产它们的最大能力分别为U1,U2 (件/天),生产成本分别为c1,c2 (元/件)。

当改变产品时因更换零部件等引起的生产甲乙前的准备费用分别为 s1,s2(元)。

生产出的产品因超过当天的需求而导致的贮存费用,按生产成本的月利率r 引起的积压资金的k 倍计算(每月按30天计)。

设每种产品的生产率都可以从零到最大能力之间连续调节,每种产品当前的需求均需满足。

请您为工厂制订合理、易行的生产计划,使上面考虑到的费用之和尽可能小。

2)考虑有n 种产品的情形,自行给出一组数据进行计算,讨论模型有解的条件。

二. 模型假设
(1)在生产中,对甲、乙两种产品考虑稳定的、周期性的计划,不必考虑初始情况。

(2)生产过程中,机器不考虑出现故障等影响产量的各种因素。

(3)假设在生产过程中甲乙每天的生产能力一定。

(4)在生产过程中,为了尽量减少调换资金,尽量连续几天生产一种产品。

三.符号说明
四.问题分析
生产甲乙两种产品时,只需要考虑稳定的、周期性的变化,故在安排计划时可以把甲乙
分别看作在这些周期中间的一个周期。

要为该厂制订合理、易行的生产计划,使题中考虑到的各种费用之和尽可能小,需要考虑以下几个方面:
首先是成本费用问题,由于每种产品的生产率都可以从零到最大能力之间连续调节,为了简化模型,可让甲乙每天的生产能力一定,故只要保证每天满足需求即可。

其次是考虑到在改变产品时要更换零部件,由此引起的生产甲乙前的准备费用,为了节省准备费,可以在一个周期里连续几天生产甲或乙。

最后是由产品过多引起的储存资金。

为了减少费用,我们考虑在一个周期内单独生产甲时,既能满足生产时间内的需求,又能使生产剩余的的产品刚好满足单独生产乙时每天对甲的需求量,也就是说在单独生产乙时期末,剩余量刚好为0。

同理,在单独生产乙时,剩余量也刚好能满足单独生产甲时每天对乙的需求量。

(2)当生产n 种产品时,我们可以根据第一问得出的结果进行分析,只是变量多的问题,同样需要建立非线性方程。

为了简便的给出最优计划,让n =2时,在网上查找一组数据,并且进行优化,再用LINGO 软件解最优解。

五. 模型建立与求解
5.1.1
1)总生产成本:
由题意可知,在一个周期内,单独生产甲时的总生产成本为
c 1⨯x 1⨯t 1
在一个周期内,单独生产乙时的总生产成本为
c 2⨯x 2⨯t 2
2)准备费用:
在每个周期内恰好更换零部件各一次,所需是准备资金为:
s 1+s 2
3)储存费用:
在一个周期内单独生产甲时, 第一天的储存费用为:c 1
⨯()d x 1
1
-⨯r ⨯
k
第二天的储存费用为:
c 1⨯()
d x 11-⨯r
⨯k ⨯2
第三天的储存费用为:c 1
⨯()d x 1
1
-⨯r ⨯
k

3
…………
第t 1天的储存费用为c 1
⨯()d x 11-
⨯r ⨯
k

t 1
开始单独生产乙时,甲的储存费用:

t 11+
的储存费用为c 1
⨯()[]t d t
x 111
1
1+⨯-⨯⨯r

k
第t 12
+的储存费用为
c 1⨯()[]t
d t x 11112+⨯-⨯⨯r
⨯k
…………
第t t 12
+的储存费用为
c 1⨯()[]t t
d t x 12111+⨯-⨯⨯r
⨯k
由上述式子可知,在一个周期内,储存费先以等差数列d x 11-递增,达到最大
()c t d x kr 1
1
1
1
-后,又以d 1递减到0,故对于甲的总储存费用为:
()()()()21211
2
1
211
1
1
1
1
1
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
同样在一个周期内,对于乙的总储存费用为:
()()()()21212
1
1
222
2
2
2
2
2
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
4)目标函数:
有上述分析得出最小费用为:
=min s 1+s 2+c 1⨯x 1⨯t 1+c 2⨯x 2⨯t 2+
()()()()21211
2
1
211
1
1
1
1
1
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr +
()()()()
21212
1
1
222
2
2
2
2
2
÷+-+÷+-t t t t x c c t t d x kr kr
5.1.2 约束条件
1)甲、乙每天的生产能力: x 1<U 1 ; x 2<U 2
2) 生产周期:
要储存费用也要尽量少,所以生产周期也不能太长,故我们令周期小于30天,即
t 1+t 230

3)储存费用:
由分析可知,为节约资金,假设在一个周期内生产与需求刚好满足,即:
()t d t d x 2
11
1
1
=-; ()t d t d x 1
22
2
2
=-;
由上述式子可知,对于乙的总储存费用为: 4)附加约束:
x 10>;x 20>
并且 x 1 x 2 t 1 t 2 均取整数
2时,经网上查找并近似得到数据如下:
以上数据在软件LINGO 验证得到的最优生产计划:
Local optimal solution found.
Objective value:
Objective bound:
Infeasibilities:
Extended solver steps: 5
Total solver iterations: 67
Variable Value Reduced Cost
X1
T1
X2
T2
Row Slack or Surplus Dual Price
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
在给出已知数据下,由以上结果分析可知,生产周期为7天,甲连续生产4天,每天生产525件;乙连续生产3天,每天生产467件。

每个周期需要贷款的最少资金为。

六.模型评价
优缺点:
优点:该模型简化了生产问题,使得能合理安排生产计划,尽量减少借贷资金。

假设
每天生产能力一定,使得问题难度降低,建立一个非线性规划模型,这种方法有严格的理论基础,并且更具普遍性。

再运用LINGO求最优解,即方便,又准确。

缺点:在建立模型时,把一些条件简单化,这样可能会使模型对所有情况都适合。

同时
题目中数据太少,也同样减少了计算精度。

模型改进:
由于题目没有给出具体数据,可能会造成很多不同的结论。

同时对模型进行一些适当改动,便可推广到更为普遍的问题,模拟生活中的普遍现象。

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