(完整版)JB7741—95金属切削加工安全要求
2024年金属切削机床现场使用的安全规定
2024年金属切削机床现场使用的安全规定____年金属切削机床现场使用的安全规定第一章：总则第一条：为保障金属切削机床的安全使用，防止事故发生，制定本规定。
第二条：金属切削机床的使用人员必须熟悉并执行本规定，确保安全生产。
第三条：金属切削机床的管理单位应加强对机床使用人员的安全教育和培训，提高其安全意识和操作技能。
第二章：机床安全操作规范第四条：金属切削机床的使用人员必须经过专业培训，持有相应的操作证书方可上岗。
第五条：使用人员必须熟悉金属切削机床的结构、性能和工作原理，掌握正确的操作方法，禁止未经授权的人员操作机床。
第六条：使用人员在操作金属切削机床前，必须检查机床的电源插头是否接地良好，各部位的螺丝是否松动，是否有异物等，并进行相应的维护保养工作。
第七条：使用人员操作金属切削机床时，必须穿戴好防护用品，如头盔、护目镜、耳塞、防护服等，确保人身安全。
第八条：操作人员应通过合适的方式固定工件，防止其在加工过程中移动或脱落引发事故。
第九条：操作人员在加工金属切削机床时，应保持机床周围的环境整洁、无积水，并确保工作台面干燥，避免打滑。
第十条：使用人员在清洁机床或更换刀具时，应先停止机床运转，切断电源，等待机床停稳后再进行相关操作。
第三章：安全事故应急措施第十一条：金属切削机床的使用人员应常备相关的急救药品和急救器材，并熟悉其使用方法。
第十二条：金属切削机床发生故障、事故时，使用人员应立即停止机床运行，并及时报告主管领导或安全管理人员。
第十三条：如发生机床起火事故，使用人员应立即按照消防预案进行灭火，并通知相关部门进行处置。
第十四条：在使用过程中，如发现金属切削机床出现异常声音、异味、震动等情况，使用人员应立即停止机床运行，并进行检查和维修。
第十五条：金属切削机床经过长时间连续工作后，应停机休息，并进行必要的冷却和润滑工作。
第四章：机床维护保养规范第十六条：金属切削机床的管理单位应制定健全的维护保养计划，并派专人进行定期维护保养工作。
企业生产现场安全隐患问题汇总
企业生产(shēngchǎn)现场安全隐患问题汇总1、应加装“安全(ānquán)出口”标志(biāozhì)2、“安全(ānquán)出口”标志应符合国家标准，自制标志普通不符合要求3、应加装应急照明灯4、不得锁闭5、不得堵占6、不得设置栅栏等影响疏散的设施7、疏散门应向外(疏散方向)开启8、电子门、旋转门、卷帘门不得作为疏散门使用9、安全出口两侧 1.4 米范围内不得设置踏步10、安全出口宽度应符合要求1、不得堵占2、通道宽度应符合要求(商场、车间)3、应设置疏散指示标志车间横向主要通道根据需要设置其宽度不应小于 2000 mm。
机床之间的次要通道宽度普通不应小于 1000 mm。
《金属切削加工安全要求》( JB 7741 1995 ) 4.6.3主要疏散走道(zǒudào)的净宽度不应小于 3.0m ，其他疏散走道净宽度不应小于 2.0m ；当一层的营业厅建造面积小于 500m2 时，主要疏散走道的净宽度可为 2.0m ，其他疏散走道净宽度可为1.5m《人员(rényuán)密集场所消防安全管理》( GA654-2022 )8.3.3.2三、安全标志：1、符合(fúhé)国家标准2、在规定和需要的位置(wèi zhi)设置3、安全标志牌应采用坚固耐用的材料制作，普通不宜(bùyí)使用遇水变形、变质或者易燃的材料。
4、有触电危（wei）险的作业场所应使用绝缘材料。
5、悬挂式和柱式的环境信息标志牌的下缘距地面的高度不宜小于2m6、标志牌不应设在门、窗、架等可挪移的物体上，以免标志牌随母体物体相应挪移，影响认读。
7、标志牌前不得放置妨碍认读的障碍物。
8、安全标志牌至少每半年检查一次，如发现有破损、变形、退色等不符合要求时应及时修整或者更换。
9、多个标志牌在一起设置时，应按警告、禁止、指令、提示类型的顺序，先左后右、先上后下地罗列。
金属切削加工__安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削加工__安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床现场使用的安全规定范文(二篇)
金属切削机床现场使用的安全规定范文金属切削机床是一种常见的工业设备，为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，现场使用时需要遵守一些安全规定。
以下是金属切削机床现场使用的安全规定范本：1. 操作人员必须了解并熟悉金属切削机床的操作规程，并经过相关培训，具备安全操作能力。
2. 在操作金属切削机床前，操作人员必须戴上符合标准的防护眼镜和安全帽，确保头部和眼睛的安全。
3. 在操作金属切削机床时，操作人员必须穿戴符合标准的防护服装，包括防护手套、防护鞋等，确保身体的安全。
4. 在操作金属切削机床前，必须检查设备的状态，确保各部件的正常运转和紧固。
5. 在操作金属切削机床时，禁止戴手套或长袖衣物，以免卷入机械部件导致事故发生。
6. 在操作金属切削机床时，禁止在工作区域内放置杂物，以免干扰操作和引起意外事故。
7. 在操作金属切削机床时，禁止将工具或其他杂物放置在刀具上或工作台上，必须保持工作台整洁。
8. 在操作金属切削机床时，禁止操作人员同时进行多项任务，必须集中注意力并专注于当前操作。
9. 在操作金属切削机床时，禁止随意调整或更改设备的参数和设定值，必须按照工艺要求进行操作。
10. 在操作金属切削机床时，禁止将手指或其他身体部位靠近刀具或夹具，必须保持一定安全距离。
11. 在操作金属切削机床时，禁止使用损坏或磨损严重的刀具，必须及时更换新刀具。
12. 在操作金属切削机床时，禁止强行改变工件的位置或姿态，必须按照设备设定的工艺进行操作。
13. 在操作金属切削机床时，禁止在机械运转过程中触摸或接近运动中的部件，必须等待设备停止后再进行操作。
14. 在操作金属切削机床时，严禁将手指或其他物体伸入切削区域，必须使用专用工具进行操作。
15. 在操作金属切削机床时，必须定期检查设备安全保护装置的有效性，确保设备的安全性能。
16. 在操作金属切削机床时，发现设备异常或故障，必须立即停机，并及时报告维修人员进行检修。
17. 在操作金属切削机床时，禁止私自改变设备的电气连接或接线方式，必须由专业人员操作。
金属切削加工__安全要求教学教材
金属切削加工__安全要求金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
JB—金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机械操作安全技术要求
金属切削机械操作安全技术要求金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。
但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。
各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。
根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。
对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1．刺割伤一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。
如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。
2．缠绕和绞伤金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。
3．对眼睛的伤害机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。
由于机床操作工人眼睛离加工区非常近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。
二、安全防护装置为了防止以上伤害事故的发生，对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。
机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置，从而避免人体接触危险部位而受到伤害。
机床的主要防护装置有以下几种：1．防护罩用于隔离外露的旋转部件，如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等，防止缠绕卷入伤害的发生。
金属切削机床现场使用的安全规定模版
金属切削机床现场使用的安全规定模版一、安全准备1. 请确保所使用的金属切削机床处于正常工作状态，无任何故障或异响。
2. 在开始操作前，操作人员应穿戴符合相关规定的个人防护装备，包括防护眼镜、耳罩、工作服、手套等。
3. 在使用金属切削机床之前，应检查工作区域是否干净整洁，无杂物和障碍物。
二、操作规范1. 操作人员应仔细阅读并理解金属切削机床的操作手册，熟悉其工作原理和使用方法。
2. 在启动金属切削机床前，请确保周围区域有足够的空间，以防止操作人员和其他人员受到伤害。
3. 在操作金属切削机床时，请确保工件稳定固定，以防止其产生突然移动而造成危险。
4. 在更换切削刀具或进行维护时，务必先将金属切削机床停机，并断开电源。
5. 操作人员应按照工作要求，选择适当的切削速度和进给量，以确保切削效果和操作安全。
6. 在操作金属切削机床时，不得将手指或其他身体部位放入切削区域，以免受伤。
7. 在待切削工件上产生很多切屑时，应采取防护措施，以防止切削刀具意外被切屑击中。
8. 在使用金属切削机床时，请勿经常使用过大的切削力，以免造成切削刀具破损或机床损坏。
三、维护保养1. 在使用金属切削机床之前，请检查切削刀具的磨损和松动情况，如有问题应及时更换和调整。
2. 定期清洗金属切削机床表面和切削区域的切屑，以保持机床的清洁和正常工作。
3. 定期检查金属切削机床的润滑系统，确保润滑油的储备和正常运行。
4. 对于长时间不使用的金属切削机床，应进行定期保养和检查，并做好防尘措施。
四、紧急情况处理1. 在金属切削机床发生故障或意外停机时，应立即停止操作，并寻找维修人员进行处理。
2. 在发生火灾或其他严重事故时，应立即按照紧急预案进行撤离和求助。
3. 在操作金属切削机床时，如发现异常声音、异味或其他不寻常情况，请立即停机并报告相关负责人员。
五、操作人员培训1. 所有操作金属切削机床的人员必须参加相关的安全培训，熟悉操作规程和安全预防措施。
96、金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削加工__安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
JB 7741
2500～ 3500
3200～ 4000
500
000
500
000
2 000～3 500
3 300～4 500
2 000 2 500
3 500～4 000
2 000～3 4 000～5 2 000～2 4 000～4
500
500
500
500
注：通道的具体尺寸应根据经常搬运工件的尺寸确定，工件尺寸越大，通道应越宽。
刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产 生撞击危险。 5．6 切削用量的选用
选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超 过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。 5．7 切削液的选用与要求 5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外， 并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成 危害。 5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至 75~80C 短时间保温后冷却到工作温度。
5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的 油类冷却润滑液应不超过 6 个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过 1 个月(高温季节不超 过半个月)更换一次。 5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过 6 个月 一次，水类的不超过 3 个月一次。
4．6 车间通道 4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。 4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图 3 和表 2 确定。
金属切削加工作业安全操作规程范文（二篇）
金属切削加工作业安全操作规程范文一、基本安全要求1. 操作人员必须接受金属切削加工作业的基本安全培训，了解金属切削加工作业的危害和预防措施，并持有相应的操作证。
2. 操作人员必须穿戴劳动保护用品，包括防护眼镜、耳塞、防护手套、防护鞋等。
3. 在进行金属切削加工作业时，操作人员必须保持警觉，注意观察周围情况，发现异常立即停机并汇报。
4. 确保工作区域的温度适宜，避免在高温或低温环境下进行金属切削加工作业。
5. 操作人员禁止穿戴宽松的衣物、脱鞋、戴首饰等，以免被夹住或拉入加工机床。
二、机床操作安全规程1. 在进行切削加工时，应检查刀具和刀具夹具是否固定良好，确保无松动及异物。
2. 在操作机床之前，必须检查切削液的供给情况，及时添加切削液，保持合适的润滑条件。
3. 禁止用手直接触摸工件或刀具，必须使用专用夹具或工具进行操作。
4. 严禁在机床运转时进行工件的检查、插入或摘取。
5. 在换刀或清理刀具时，必须先停止机床运转，待刀具完全停止后才能进行操作。
6. 在调整或更换刀具时，使用专用工具，并且必须断开电源，确保机床处于安全状态。
7. 在调整工件位置时，应先停止机床运转，待机床完全停止后方可进行操作。
8. 禁止在机床上存放零散工具或杂物，保持工作区域整洁。
三、刀具使用与保养规程1. 在使用刀具之前，必须先检查刀具的磨损状况和夹持装置是否松动。
2. 刀具使用过程中，如发现有异常声响、抖动等情况，应立即停机检查并排除故障。
3. 禁止使用损坏的刀具进行加工，必须及时更换并进行合理的刀具保养。
4. 刀具保养包括清洗、磨损检查、涂抹防锈剂等，必须按照操作手册的要求进行。
5. 使用完刀具后，必须将刀具放置在专用的刀具夹具中，避免刀具的碰撞和磨损。
四、切削液使用规程1. 切削液必须符合工艺要求和国家标准，不得使用过期或变质的切削液。
2. 在使用切削液之前，必须检查切削液的供给装置是否正常工作。
3. 在补充切削液时，必须先停止机床运转，待机床完全停止后方可进行操作。
金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削机床现场使用的安全规定
金属切削机床现场使用的安全规定
1. 在使用金属切削机床之前，必须确保操作人员熟悉机床的操作规程和安全要求。
2. 操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
3. 在操作机床之前，必须检查机床是否完好无损，各个零部件是否正常运行。
4. 在操作机床时，必须确保工作区域干净整洁，避免杂物干扰操作。
5. 操作者必须保持专注，不得在操作机床时进行其他的分心活动。
6. 在机床运行时，严禁触摸运动部件，以免造成伤害。
7. 在更换切削工具时，必须先关闭机床电源并确保切削工具完全停止运动才可以进行更换。
8. 在切削过程中，必须保持适当的冷却润滑，以避免工件过热或切削工具过热。
9. 操作者必须定期对机床进行维护保养，确保其处于良好的工作状态。
10. 在机床发生故障或异常情况时，必须立即停止使用，并通知相关维修人员进行处理。
以上是金属切削机床现场使用的一些安全规定，具体的安全规定还需根据具体机床的特点和使用要求，参考相关的安全规范和操作手册。
金属切削加工作业安全操作规程
金属切削加工作业安全操作规程（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种类型的安全管理制度，如通用安全、交通运输、矿山安全、石油化工、建筑安全、机械安全、电力安全、其他安全等等制度，想了解不同制度格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!In addition, this shop provides you with various types of safety management systems, such as general safety, transportation, mine safety, petrochemical, construction safety, machinery safety, electrical safety, other safety, etc. systems, I want to know the format and writing of different systems ,stay tuned!金属切削加工作业安全操作规程1、操作工必须经过所作业的机械设备操作专业训练，并经有关部门考核，发给合格证后，准予独立操作。
(完整版)JB7741—95金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
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金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。
机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。
4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。
4．3 照明4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。
4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。
4．4 噪声切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。
4．5 机床间的最小距离4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。
4．5．2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1和表1的规定。
当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。
最小距离机床轮廓尺寸(长×宽)≤1 800×800 ≤4 000×2 000 ≤8 000×4 000 ≤16 000×6 000a b c d e f g 700700130020001300700130090080015002500150080015001400120018002800－900180018001400―－－－－4．5．3 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于1 300 mm；平板与墙壁间的距离应不小于500，见图2。
4．5．4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。
4．6 车间通道4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。
4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3和表2确定。
4．6．3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2 000mm。
4．6．4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于1 000mm。
通道位置运输方式单轨起重机、电动葫芦起重机(吊车) 电瓶车、叉车A B A B A B两排机床均背向或侧向通道(见图3 a)一排机床背向通道，另一排机床面向通道(见图3 b)两排机床均面向通道(见图3c)－1500～25001500～2500－2500～35003200～40002 000～25002 000～35002 000～35002 500～30003 300～45004 000～55002 000～25002 000 25002 000～25002 500～30003 500～40004 000～45004．6．5 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线。
4．6．6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。
4．6．7 所有通道均应做到畅通无阻。
5 加工操作要求5．1 加工前的准备5．1．1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。
5．1．2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。
5．2 工件的装夹5．2．1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。
5．2．2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。
如加可移动支架等。
5．2．3 在卧式车床上用花盘和角铁(弯板)装夹不规则工件时，必须加配重平衡。
5．2．4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。
5．2．5 装夹工件的重量超过15 kg时，应采用起重装置或机械手提升。
5．3 刀具的装夹5．3．1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。
5．3．2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。
5．3．3 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。
5．4 机床的起动5．4．1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。
5．4．2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。
5．4．3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。
5．5 快速趋近刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。
5．6 切削用量的选用选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。
5．7 切削液的选用与要求5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。
加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。
5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：a．乳化液中的环烷酸20％；b．乳化液中的环烷皂1％；c．煅烧苏打0.3％；d．游离的氢氧化钠0.02％；e．有机酸10％；f．三乙醇胺0.3％；g．亚硝酸钠0.2％；h．氯、硫、磷添加剂10％。
5．7．3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至75~80C短时间保温后冷却到工作温度。
5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过6个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过1个月(高温季节不超过半个月)更换一次。
5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过6个月一次，水类的不超过3个月一次。
5．8．1 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。
5．8．2 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。
5．9 其他要求5．9．1 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。
5．9．2 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。
5．9．3 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。
5．9．4 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。
5．9．5 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。
5．9．6 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。
5．9．7 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。
5．9．8 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。
5．9．9 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。
6 车间内搬运物料的要求6．1 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。
6．2 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。
6．3 用吊车起吊重物时．周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。
6．4 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。
6．5 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。
6．6 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。
6．7 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合4．6．6条的要求，以保证安全。
7 个人防护用品的使用与要求7．1 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。
机床运行时不得带手套操作。
工作眼应定期清洗。
7．2 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。
附录 A切削加工中常见的危险和有害因素(参考件)A1 物理因素切削加工中危险和有害的物理因素有：a．机床的运动部分；b．加工中运动的刀具和工件；c．被吊运的毛坯或工件；d．飞溅的切屑(或卷屑)、刀具或砂轮的碎片；e．被加工件和刀具表面的高温；f．工件的毛刺、锐边和尖角；g．可能通过人体短路的静电和高压电；h．车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；i．噪声和振动过大；j．工作区的照明光线不足；k．直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；l．电磁场过强。
切削加工中的化学有害物质主要有：a．某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质；b．冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。
A3 生物因素主要是润滑液中的病原微生物和细菌。