焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-1
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-10 引言本方案是在原烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备—热管蒸发器，将其烟气余热进行回收利用，降到170℃左右进入下道工序或排空，余热回收系统设备—热管蒸发器可产出表压0.8MPa压力的饱和蒸汽，可用于生产、生活使用或者发电。
脱硫塔是烟气脱硫和产生硫酸铵盐的装置。
烟气中的SO2在脱硫塔中被除去。
烟气中的二氧化硫与自喷淋层逆流而下的PH值为5.5~5.9的硫酸铵和亚硫酸铵反应生成硫酸氢铵和亚硫酸氢铵，生成的硫酸氢铵和亚硫酸氢铵回流到塔釜过程中与添加的氨水发生反应，生成硫酸铵和亚硫酸铵，使其保持吸收二氧化硫的能力。
塔釜溢流至氧化室的亚硫酸铵被空气中的氧气氧化为硫酸铵，生成的硫酸铵溶液通过干燥系统干燥后生成固体硫酸铵外售。
经脱硫塔处理后的烟气进入脱硝塔，与臭氧混合，使烟气中的NOx被氧化，氧化后的烟气更容易被尿素溶液吸收，在吸收塔内，烟气与尿素水溶液进行对流接触，NOx 与尿素反应生成氮气、二氧化碳、水。
脱硝塔塔顶的气体主要成分为二氧化碳和氮气，直接排入大气，脱硝塔塔底的工艺水重新配制尿素溶液，循环利用。
采用湿式-氨法脱硫，强制氧化-尿素还原法烟气脱硝，工艺技术先进、成熟、可靠，运行所需原料市场供应充足。
项目实施后可实现减少污染物排放和资源浪费，达到有效的目的，实现节能减排，具有良好的经济效益和环境效益。
焦炉烟气脱硫脱硝一体化工程工艺流程框图工艺原理1、氨法脱硫氨法脱硫是利用二氧化硫[SO2]与氨[NH3]在常温下反应，生成亚硫酸铵[(NH4)2SO3],然后氧化生成硫酸铵[(NH4)2SO4]的原理,对烟气中的二氧化硫进行治理。
该法不仅避免了双碱法、石灰石-石膏法等工艺会产生大量石膏[CaSO4]混合物无法处理的弊端，还有另一个优点就是脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加，对二氧化硫[SO2]含量大于1000mg/Nm3的烟气，其脱硫效率可达到98%以上。
某焦化厂焦炉烟气净化及余热回收一体化技术
某焦化厂焦炉烟气净化及余热回收一体化技术关键词：脱硫脱硝余热回收焦炉烟气通过某焦化厂实际应用的焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收一体化装置，治理废气污染物的同时，将余热回收并利用。
不仅具有显著的经济效益，还有巨大的环境及社会效益。
1前言目前我国SO2和NOX排放量高居世界前列，而SO2和NOx是造成大气污染并且形成酸雨的主要污染物，不仅破坏生态环境系统，同时也危及人体健康[1]。
已成为制约我国经济发展的重要环境因素。
焦化厂从事的工作将煤炼成焦炭，同时回收煤气等副产品，这些都是炼铁厂炼铁工艺不可缺少的燃料。
焦炉烟气以焦炉加热煤气燃烧后产生的废气为主，焦炉运行时的热效率一般不高于70%，但排放的废气却占焦炉总能耗的20%以上，节能潜力十分可观[2]。
而烟气中主要污染物成分为SO2、NOX等，2012年6月国家相关部门颁布了GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中明确规定了焦化行业的大气污染物排放标准，同时规定自2015年1月1日起，现有焦化企业需执行标准中的大气污染物排放限值，其中关于SO2和NOX排放限值如下表1所示。
2烟气脱硫脱硝及余热回收技术SO2和NOX的减排技术可从燃烧前、燃烧中和燃烧后三个方面入手，烟气脱硫脱硝技术属于燃烧后减排技术。
由于烟气脱硫与脱硝的技术原理不同，目前仍没有一种成熟有效的技术手段能同时实现烟气脱硫与脱硝。
因此，企业通常会分别建立脱硫与脱硝装置[3]。
焦炉烟气余热回收技术目前大多采用热管式锅炉，利用焦炉加热燃烧后的烟道废气进行换热，回收烟气中40%以上的余热，并用于焦炉生产过程中的加热工段等。
不但可以降低焦炉工艺的能源消耗，而且还可以明显减少CO2、SO2、NOX的排放量。
2.1脱硫技术概述现有烟气脱硫技术可分为湿法、干法、半干法三种形式。
湿法烟气脱硫技术是指脱硫剂在液态或浆态下脱硫并处理脱硫产物，是目前烟气脱硫的主流工艺，约占脱硫市场80%的份额，大多采用石灰石--石膏法或石灰--石膏法。
焦炉烟气脱硫脱硝+余热回收技术探讨与实践
2020年第2期焦炉烟气是炼焦过程中排放的废气，是国家重点治理的废气之一。
炼焦生产的主要燃烧气源一般是高炉煤气和焦炉煤气。
燃烧后产生的废气中氮氧化物（质量）浓度在300～1000mg/m 3，二氧化硫（质量）浓度在30～500mg/m 3，颗粒物10～30mg/m 3，烟气温度180℃～240℃，存在低温低硫高氮的特性，不同特性的烟气必须采用不同的脱硫脱硝技术和工艺。
到2018年底，全国焦炭产量约4.3亿吨。
我国炼焦行业每年氮氧化物排放量约50万吨，二氧化硫约18万吨，目前国内仍有约2/3的焦炉烟气没有脱硫脱硝，随着国家推进钢铁行业超低排放实施意见的颁布，全面治理焦炉烟气迫在眉睫。
主流脱硫脱硝技术比较目前主流的焦炉烟气脱硫脱硝技术主要有：SDS 脱硫+低温SCR 脱硝、半干法（钙法）脱硫+中低温SCR 脱硝、湿法（氨法）脱硫+低温SCR 脱硝和活性炭脱硫脱硝等，他们主要的特点见表1。
从指标综合评价看，在关键性指标脱硫效率、脱硝效率、副产品的处置和运行成本方面，SDS 脱硫+低温SCR 脱硝技术较适用于焦炉烟气超低排放改造，并且在国内已经有成功案例在运行。
柳钢焦炉烟气脱硫脱硝技术路线确定柳钢焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术路线的确定采取了排除法。
首先，排除了高温SCR 脱硝+氨法脱硫工艺。
虽然此工艺建设投资低，但需要建设体积庞大的GGH 和焦炉停产对烟囱进行防腐，受制于柳钢基地场地狭小和焦化生产不能停炉等问题，这种的工艺在柳钢无法实现。
其次，排除了SDA 脱硫+低温SCR 脱硝工艺。
虽然这种工艺采用生石灰做脱硫剂其成本较低，但必须采用旋转喷雾法将生石灰浆化再喷入烟气中，浆化后的生石灰遇高温烟气水分迅速蒸发成水蒸汽，将降低烟气温度30℃左右，这使得烟气温度本来就低的焦炉烟气温度进一步降低，势必配置体积庞大的GGH 或者长时间开启补燃再生装置以使烟温达到低温SCR 催化活性温度窗口内。
这就消耗了大量的焦炉煤气，对于低硫高硝的焦炉煤气来讲，节约的脱硫剂成本不足以补偿烟气补燃成本，而且目前SDA 法系统容易结垢且喷嘴故障率高，因此焦炉烟气脱硫脱硝余热回收技术探讨与实践梁杰群（技术中心），黄飞平（焦化厂），胡艳君（技术中心）技术论坛562020年第2期SDA 脱硫+低温SCR 脱硝工艺也被排除。
焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用一体化技术
焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用一体化技术焦炉烟道气主要污染成分有SO2、NOx等。
SO2和NOx 不仅危害人类身体安康，而且还严重地污染环境。
国家出台了更为严格的炼焦化学工业污染物排放标准。
技术人员研究开发了新型的脱硝催化剂、镁法烟气脱硫工艺和径向热管式余热锅炉等专有的核心技术，并且集成创新地提出了焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用的解决方案。
该方案能从根本上解决目前国内焦炉烟道气排放污染环境和余热未回收利用的问题，不仅具有显著的经济效益，还有巨大的社会效益。
1焦炉烟道气的污染特性焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品加工、回收的专业工厂。
焦炉烟气以焦炉煤气燃烧后产生的废气为主，主要成分有SO2、NOx等。
在我国二氧化硫和氮氧化物是大气中主要污染物，是衡量大气是否遭到污染的重要标志。
我国的一些城镇，大气中SO2和NOx的危害较为普遍，而且非常严重。
20**年6月环境保护部及国家质量监视检验检疫局联合发布了GB16171-20**《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
新标准要求焦炉烟囱燃烧尾气中SO2浓度小于50mg/m3，氮氧化物浓度小于500mg/m3，粉尘浓度小于30mg/m3。
特别地区要求SO2浓度小于30mg/m3，氮氧化物浓度小于150mg/m3，粉尘浓度小于15mg/m3。
更为严格的焦化工业大气污染物排放标准和日益紧张的能源供应，急需技术更为先进、经济、合理的焦炉烟气处理方法。
中钢集团***热能研究院公司联合中科院技术人员集成低温SCR烟气脱硝技术、镁法烟气脱硫工艺和径向热管式余热锅炉等专有的核心技术，提出了焦炉烟道气脱硫、脱硝及余热回收利用的综合解决方案。
2一体化解决技术针对客户的要求和焦炉现有煤气处理工序，中钢热能研究人员研究开发并且集成了焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收利用的一体化技术。
2.1方案描述焦炉烟气处理流程(如图1所示):焦炉→焦炉烟道气→脱硝反应器→热管式烟气换热器→增压风机→脱硫塔→塔顶烟囱排放。
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺摘要：随着我国在国际舞台上的地位不断提高，我国各行各业都取得了空前的进步。
与此同时，国家对于我国环境问题的重视程度愈来愈高，出台了一系列环保政策。
焦化烟气是焦化厂工业废气之一，烟气中含有大量SO 2、NO x及颗粒物等空气污染物。
因此，烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理，以达到改善空气质量和保护人类生存环境的目的。
以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象，为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。
基于企业实际生产情况，对当前较成熟的烟气脱硫脱硝技术进行分析，为焦化厂环保技改提供参考。
关键词：焦化厂；烟气；脱硫脱硝；余热利用工艺引言烟气处置的重点也就放在脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，在役焦炉装置必须采取有效脱硫脱硝技术措施，以使烟气达到排放标准。
焦炉烟气的脱硫脱硝技术成为整个焦化行业重点关注的技术。
1烟气脱硫脱硝技术的应用价值焦化厂主要是依靠燃烧，燃料燃烧的程度不同也会影响到排放烟气的成分和含量。
焦化厂排放烟气主要包含的物质有二氧化硫、氧化氮等，这些排放出来的物质如果不及时有效的处理，就会飘散到空气中，从而给大气环境带来很大的污染，而且还引发酸雨等自然灾害问题的出现。
此外，焦化厂排出的烟气还会给人类的身体健康带来威胁。
目前，大部分焦化厂在对烟气处理的方法上也存在很大的不同。
因此，一定要将焦化厂烟气脱硫脱硝技术应用起来，要通过此项技术的应用和研究，实现对环境的保护，并更好地保证人们的健康。
推动焦化厂的进一步发展和壮大。
2焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺2.1金属氧化物脱硫脱硝可以理解为利用载体上的金属氧化物与二氧化硫和氧气完成反应，以此生成硫酸盐，该反应生成物能够作为催化剂，达到脱硫脱硝的目的。
同时，金属硫酸盐还能和甲烷进行还原反应，以此生成金属硫化物，该物质的作用在于能够在烟气中进一步氧化生成金属氧化物，可以用于二次脱硫脱硝。
该工艺中对氧化铜同时脱硫脱硝工艺的研究相对深入，将三氧化二铝作为载体，能够保证90%以上的二氧化硫脱除率以及80%左右的氮氧化物脱除率。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：环境保护问题是近年来社会关注热点，焦化厂焦炉烟气排放前的处理对环境保护有着重要的意义。
焦炉烟气中所含有的氮氧化物与二氧化硫等对环境有着严重不利影响，因此烟气处置的重点也就放在了脱硫脱硝上。
作为焦化厂生产运行的关键环节，焦炉烟气的脱硫脱硝工序具有极强的综合性，当下焦化厂的烟气脱硫脱硝工艺在工艺流程与技术细节上还存在一定的难点需要克服，因此需要进行进一步的优化改进。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝工艺1.焦化厂焦炉烟气处理难点1.1烟气温度高在焦化厂运行过程中，焦炉烟气的主要产生流程是将所配置洗精煤运入煤塔中，再运入炭化室区域中，于高温环境下进行高温干馏处理而生成焦炭。
所生成的焦炭由焦炉加热处理，即将回炉煤气经由弯管运输至制定燃烧室内，与热处理后的空气混合燃烧，随后将燃烧后所生成废气经由立火道、蓄热室等区域进行换热处理，再经由总烟道及烟囱加以排出。
从这一工序流程足以看出，所产生、排放焦炉烟气的初始温度较高，虽然经由各类装置处理时会持续降温，但在经由烟囱排出后，多数焦炉烟气仍保持较高温度，且烟气温度波动系数相对较大，受外界环境的强烈影响。
此外，在焦化厂生产过程中，需要焦炉烟囱长时间保持在热备工作状态中。
这一问题的存在，也将导致所排放、处理焦炉烟气的实际排放温度大于等于一定的温度数值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2.焦化企业烟气中脱硫脱硝的要求及原则相对于传统的燃煤锅炉和烧结机，焦炉的烟气排放排放量较小，但成分极其复杂，其中伴随着大量的和等污染物，这就要求在进行环境保护相关工艺设计时，要充分考虑到生产情况的各种变化，保证烟气排放达标，在焦炉烟气环保工作过程中，脱硫脱硝工作是重点。
焦化行业烟气脱硝--余热回收--脱硫工艺方案
mg/ Nm3
5
入口 SO2 浓度
mg/ Nm3
280-290 20
1800 450
2.3.2 气候条件
2.4. 设计要求
脱硫脱硝工程技术性能指标
序号 2 3
名称 NOx SO2
初始浓度(mg/Nm³) 1800 450
排放浓度(mg/Nm³) ≤500 ≤50
4
氨逃逸
脱除率（%） ≥72.2 ≥77.78 ≤5ppm
因，致使焦炉 250—320℃高温烟气直接排放，浪费了大量的废热能源。 近年来，国内已有部分大型焦化厂开始注重焦炉烟气余热利用，如太钢，采用了煤调
湿装置，利用焦炉烟道部分废气，在流化床设备内将原料煤按要求进行粒度分级，同时利 用焦炉烟道气热量脱出煤中部分水分，从而达到优化炼焦煤粒度、调整水分及预热的目的。
但该项目一是投资费用较大，而且设备占地面大，二是只能利用部分废气的热量，还有较 大的废气未被利用。
2009 年 4 月，天津华能能源设备有限公司开发的国内首套烟道气热管余热锅炉系统， 在唐山达丰焦化有限公司成功运行，生产低压饱和蒸汽或过热蒸汽，生产蒸汽 100Kg/吨焦，
用于焦化生产，大大降低了生产成本。随后旭阳焦化集团、金牛天铁焦化公司、唐山九江 钢铁、山西美锦能源、山东傅山焦化等 40 多家企业进行了改造，为几十家企业，带来了客
产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。
第一步， SO2和NH3的反应为基础的吸收过程：
SO2＋H2O＋xNH3 = (NH4) xH2－XSO3 因此，采用氨法脱硫首先得到亚硫酸铵中间产品。
（1）
第二步，采用空气对亚硫铵直接强制氧化：
(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4
国内焦化企业烟气脱硫脱硝技术
国内焦化企业烟气脱硫脱硝技术近年来，随着氮氧化物、硫化物排放污染的日趋严重，国家环保部门对工业烟气排放的环保要求越来越高。
国家《炼焦化学工业污染物排放标准》规定：20**年1月1日起，普通地区现有企业和新建企业执行焦炉烟道气中的NOx≤500mg/m3、SO2≤50mg/m3。
重点控制区的钢铁等六大行业以及燃煤焦炉项目执行大气污染物特别排放限值，即要求焦炉烟道废气中的NOx≤150mg/m3、SO2≤30mg/m3。
本文通过对国内现有主要脱硫脱硝工艺技术路线及其优缺点开展分析，为相关焦化企业选取适宜的脱硫脱硝工艺技术与工业装置提供帮助和借鉴。
1目前国内常见的焦炉烟气脱硫技术目前，烟气脱硫(FGD)是国内工业行业大规模应用且效果较好的脱硫方法，其脱硫原理为：通过碱性吸收剂捕集烟气中含有的SO2气体，吸收后反应转化为较稳定的硫化合物或单质硫，通过机械分离的方式从烟气系统中脱除，从而到达脱硫的目的。
按照硫化物吸收剂及副产品的形态，脱硫技术可分为湿法脱硫、干法脱硫和吸附催化氧化三大类。
1.1湿法脱硫(WFGD)技术采用液体吸收剂洗涤烟气脱除SO2的方法，称为湿法脱硫。
根据吸收剂的不同，常见的湿法脱硫技术分为氨法、石灰/石灰石-石膏法、氧化镁法、柠檬酸钠法、海水脱硫法、磷铵肥法、双碱法等。
湿法脱硫具有设备简单、易操作、脱硫效率高等优点，但其脱硫过程的反应温度低于露点，后续管道和设备腐蚀问题严重。
1.1.1湿式氨法脱硫技术该技术是利用二氧化硫SO2与氨NH3在常温下反应，生成亚硫酸铵(NH4)2SO3，然后氧化生成硫酸铵(NH4)2SO4的原理，对烟气中的二氧化硫开展治理。
湿式氨法脱硫技术反应原理为：(a)吸收反应过程：吸收反应过程中，产生的酸式盐(NH4)HSO3对二氧化硫SO2不具备吸收能力，反应(3)为湿式氨法脱硫反应过程中真正的吸收反应过程。
(1)反应发生通入氨量较少的情况下;(2)反应发生在通入氨量较多的情况下。
脱硫脱硝工艺简介
脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。
一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。
二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。
130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。
而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。
一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺
焦炉烟气脱硫脱硝净化技术与工艺在对焦化厂炼焦生产过程中排放烟气中NOx、SO2等污染物化特征进行分析基础上，对干法脱硫、湿法脱硫及SCR法脱硝工艺特征进行分析，并对优化焦化脱硫脱硝工艺运行效率的措施进行探究。
在焦炉生产过程中，烟气污染问题不可避免，当下，针对焦炉烟气的治理，主要以脱硫脱硝处理为主。
根据国家相关规定，将NOx的排放整合至总量控制因子中，并规定在焦炉烟气中，二氧化硫的质量浓度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的质量浓度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大气中[1]。
故此，对焦炉烟气脱硫脱硝净化工艺进行研究具有重要的现实意义。
1焦炉烟道气特点1)焦化厂焦炉烟道气参数多样，对焦炉烟道气成分影响的因素也多样，以焦炉生产工艺、焦炉类型、燃料种类、焦炉运行机制、炼焦原料煤有机硫构成比等为主。
2)和电厂320℃～400℃烟气温度相对比，焦炉烟道气温度值相对较低，约为180℃～300℃，以200℃～230℃居多。
若在工艺生产过程中能应用高炉煤气加热焦炉，那么烟道气温度将会更低(<200℃)。
3)焦炉烟道气内SO2含量范围相对较广：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差异相对较大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大区别：5.0%～17.5%。
4)焦炉烟道气成分构成，伴随着焦炉液压交换机操作形式的变化也出现规律性变化，所以，烟气内SO2、NOx、氧含量的波峰与波谷指标差异较大。
5)焦炉烟囱务必从始至终维持在热备的运行状态中，为确保烟气净化设备在突发状态下能维持焦炉生产作业的正常性，产生的环境污染相对较轻微。
和电厂烟气相比，焦炉烟囱务必在整个生产周期维持热备状态，经脱硫脱硝后的烟道气温度一定要高于烟气露点温度，且烟气温度一定要高于130℃时方可直接回到原烟囱，所以，焦炉烟道废气需经加热方可回到原烟囱;而在烟气温度偏低或含水量偏高情况时，由于焦炉烟囱未应用防腐措施只能排放到大气环境中。
焦化厂焦炉烟道废气余热利用途径及设计方案
焦化厂焦炉烟道废气余热利用途径及设计方案1、热管技术：用热管余热锅炉回收焦炉烟道废气余热生产蒸汽技术，因其投资省，见效快而快速发展。
烟道废热余热回收生产蒸汽的工艺原理：热流体的热量由热管传给放热端水套管内的水，并使其汽化，所产汽—水混合物经蒸汽上升管达到汽包，经集中分离后再经蒸汽主控阀输出。
由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽的目的。
焦炉烟道废气余热生产蒸汽的工艺流程：在焦炉主烟道翻板阀前开孔，将焦炉主烟道废气引出，经调节型蝶阀入余热回收系统，换热降温后约170 ℃的烟气通过风机抽送，再经开关型蝶阀排入主烟道翻板阀后的地下主烟道，最后经焦炉烟囱排入大气。
锅炉水被加热后汽化，经汽包并计量后并入蒸汽管网，供各生产车间使用。
余热回收系统由软化水处理装置、除氧器、水箱、除氧给水泵、锅炉给水泵、热管蒸汽发生器、软水预热器汽包、上升管、下降管等组成。
其核心技术是热管技术回收烟气中的显热，将软化水加热成水蒸气，其工艺流程图如图图所示。
焦炉烟道废气余热回收生产蒸汽系统是一项节能减排工程，产生的饱和蒸汽可并入焦化厂蒸汽管网，供低压蒸汽用户使用。
2、煤调湿：煤调湿是将炼焦煤在装炉前除去一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。
利用焦炉烟道废气煤调湿工艺不但可以节省能源，减少废气、废水、废热的排放，而且可以提高装炉煤堆密度及炼焦初期升温速度、缩短结焦时间，从而实现节能降耗的目的。
煤调湿装置的热源主要有导热油、蒸汽和焦炉烟道废气等。
相比较而言，以导热油和蒸汽为热源的煤调湿工艺存在设备繁琐、运行费用高等问题；以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺可以利用废气余热干燥入炉煤，热效率高，节能效果好。
目前以焦炉烟道废气为热源的煤调湿工艺主要有流化床式、风动选择式和沸腾流化床式等。
2.1、流化床煤调湿：XXX厂采用焦炉烟道废气对煤料干燥的流化床煤调湿装置，其工艺流程为：将粉碎后的煤料由煤仓送往流化床干燥机，从分布板进入的焦炉烟道废气直接与煤料接触，对煤料进行干燥，调湿后的粗煤粒从干燥机排入螺旋输送机，剩余的煤粉随焦炉烟道废气进入袋式除尘器，回收的煤粉通过螺旋输送机送入皮带机上，为抑制扬尘，采用加湿机对干煤粉适当加湿，使煤粉和粗煤粒一起经皮带机送到焦炉煤塔，工艺流程图见下图。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析摘要：在焦化行业中，焦炉烟气产生的各种硫化物污染和NOx污染问题一直存在。
随着社会的发展进步，环境保护日益受到重视，环境保护部门对工业生产的排放指标的要求不断提高，焦化行业焦炉烟气的污染治理问题成为环保部门的关注重点。
为了减少焦炉烟气污染对环境的危害，焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术发展迅速，脱硫和脱硝的工艺选择越来越多。
这种情况下，本文将着重探讨分析焦化企业的脱硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能的角度，对其进行技术分析，并对焦化企业选择给出指导意见。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术一、焦化厂焦炉烟气处理难点（一）硫化物和NOx成分较高焦炉烟气产生的工艺过程一般为：焦炉煤气经过净化后回到焦炉，与空气混合燃烧，产生的焦炉烟气进入主烟道和烟囱排出。
焦化企业特别是独立焦化企业，焦炉烟气中硫化物普遍较高，SO2含量一般能达到50～1000mg/Nm3范围。
焦炉烟气中NOx主要是焦炉煤气中的氮气和氧气在高温燃烧条件下产生的。
焦炉煤气氢气含量一般在50%以上，氢气燃烧速度快，焦炉煤气燃烧的火焰温度高达1700℃～1900℃，在较高燃烧温度下，煤气中氮气与氧气发生氧化反应生成NOx更容易，产生的NOx浓度一般能达到600mg/Nm3～1500mg/Nm3。
在不同的工艺条件下，硫化物和NOx在焦炉烟气中的成分比例波动也比较大。
（二）焦炉烟气温度较低，含水量大焦炉烟气的排出温度在多数焦化企业为200℃～250℃，相对温度较低，低于脱硫脱硝工艺催化剂起活所要求的反应温度，所以采用部分脱硫脱硝工艺时需要再次对焦炉烟气进行再次加热升温制备。
同时因为焦炉煤气氢气含量高，导致焦炉烟气中水蒸气含量偏高，对脱硫脱硝工艺选取也会产生影响。
（三）焦炉烟气杂质较多烟气中的组分复杂，焦油等物质在较低的烟气温度下进入脱硫脱硝系统，容易凝结在脱硫脱硝系统设备中，污染催化剂，堵塞系统气路，造成系统阻力增加，反应效率下降。
焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本
焦化行业常见的5种脱硫脱硝一体化工艺及运行成本焦炉烟气具有温度相对较低（一般在200℃ ~300℃）、成分复杂（除含有H2O、CO2、N2、O2、SO2、NOX、粉尘颗粒物等组分外，还含有一定浓度的H2S、NH3、CH4、H2、CO、苯系物、焦油、游离碳等组分、含硫不高（200mg/Nm3~500mg/Nm3）等特点，同时，焦炉原烟囱必须始终处于热备状态，形成烟囱吸力，以保证焦炉燃烧系统空气、废气的流通。
今天，朴华科技给大家介绍5种焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术。
1、升温 SCR 脱硝（余热回收）湿法脱硫湿式电除尘加热空气热备优点是技术成熟，脱硫脱硝工程造价低。
缺点是能耗高、副产物价值低、有二次污染。
造成能耗高的原因是烟气本身的热能在湿法脱硫过程中被大量浪费，进烟囱前还需加热回来，所以能耗很高。
脱硝选用中温SCR 技术，虽然一次性投资较低，但是由于是在适用范围的下限运行，如果NOx 本身较高，又需要按特别排放限值控制，脱硝效率很难达到。
而湿法脱硫的脱硫产物可能形成二次污染，脱硫后烟气排放也有形成白烟污染的风险。
此类技术是目前应用较多的技术之一，由于技术成熟，用户使用起来操作风险较低。
此类技术虽然一次性投资较低，但综合运行成本偏高，长期运行对企业成本控制十分不利。
2、 SCR 脱硝半干法脱硫布袋除尘（升温热备）相比第一种方案，半干法脱硫技术对烟气本身的热能浪费要少了许多，可以基本满足烟囱热备要求。
但是需要新增高温除尘设备，以满足颗粒物的排放要求。
同理，先脱硝的工艺存在催化剂中毒的问题。
此类技术的一次性投资要高于第一类技术，但综合运行成本会比第一类技术有较大降幅。
综合评估，预计投资成本吨焦＞ 35 元，运行成本吨焦 10 元~12 元。
3、半干法脱硫布袋除尘升温低温SCR 脱硝这是目前较为先进的技术之一，相对来说对烟气中的能源利用最高，最终排放温度也很高，满足烟囱热备的要求。
综合预估投资成本吨焦 35 元~50 元，运行成本吨焦10 元~12元。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析李超
焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析李超发布时间：2021-08-18T08:05:38.967Z 来源：《基层建设》2021年第15期作者：李超[导读] 焦化生产期间排放的烟气含有氮氧化物和二氧化硫污染物，PM2.5在此转化中约占空气总量的50%，同时，酸雨也会因此形成，这将造成严重的环境污染问题。
脱硫脱硝技术的发展和进步为控制焦炭烟气污染物提供了方向指导，尤其是氮氧化为工作的进行提供了保证。
关键词：焦河北中煤旭阳能源有限公司河北邢台 054001摘要：焦化生产期间排放的烟气含有氮氧化物和二氧化硫污染物，PM2.5在此转化中约占空气总量的50%，同时，酸雨也会因此形成，这将造成严重的环境污染问题。
脱硫脱硝技术的发展和进步为控制焦炭烟气污染物提供了方向指导，尤其是氮氧化为工作的进行提供了保证。
关键词：焦化厂；焦炉烟气；脱硫脱硝工艺随着经济的快速发展和进步，环保问题越来越引起高度重视，因此人们对焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术的关注程度也越来越高。
1焦化厂主要焦炉烟气脱硫工艺技术1.1干法脱硫工艺技术（1）干法脱硫工艺技术原理。
将碳酸钙喷入炉膛内高温煅烧，随后将其分解为氧化钙，氧化钙再与所处理焦炉烟气中所分布的二氧化硫发生化学反应，持续生成硫酸钙；或是结合实际情况采用活性炭吸附抑或电子束照射等方法，将烟气中所分布二氧化硫转化为硫酸或是硫酸氨，这一处理工艺也被称作干法脱硫工艺技术。
（2）干法脱硫工艺主要特点。
可将这一工艺细分为半干法及干法烟气脱硫工艺。
不论采用哪项工艺，所处理焦炉烟气在与固体碱性吸收剂接触过程中，烟气所含有二氧化硫都将会与固体碱性吸收剂产生物质反应，进而持续转化生成硫酸盐。
为有效保障烟气脱硫效果，要提前对所添加固体碱性吸收剂进行碎化处理；在采用半干法脱硫工艺时，所加入碱性物质表层结构将形成液膜，且烟气中所分布二氧化硫将与所生成液膜融合，进而加快烟气脱硫效率；在应用干法脱硫工艺时，需要营造一个相对较为干燥的烟气处理环境。
焦炉大烟道烟气脱硫脱硝及余热利用
焦炉大烟道烟气脱硫脱硝及余热利用
背景
由于技术水平、能源价格、产业政策等多方面的原因，致使焦炉250--320℃高温烟气直接排放，浪费了大量的废热能源。
焦炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2、NOx及烟尘等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染较为严重的工序之一。
本技术提供对焦炉大烟道尾气余热、脱硫脱硝进行综合治理的解决方案。
工艺特点
从焦化厂烟囱出来的280℃-290℃的烟气首先进入SCR反应器进行脱硝，脱硝后的烟气进入余热锅炉，余热回收后的烟气温度大约在160℃，此时再进入脱硫塔进行脱硫，脱硫后的烟气从脱硫塔除雾后排入大气。
根据尾气污染物特点，焦化厂大烟道尾气要求满足脱硫、脱销效率为77%以上，同时焦化厂有浓度为5%的废氨水可以利用。
因此，在满足工艺要求及脱硫、脱销效率的基础上，我们设计采用焦化厂循环氨水作为脱硫催化剂的氨法脱硫工艺。
•
工艺流程图
经济性分析
年产80万吨焦炭焦炉,120000Nm3/h，300℃烟气量，配置1台余热锅炉（9t/h），产压力0.8Mpa，温度170℃的饱和蒸汽
SCR脱硝原理
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O
烟气中NOx与喷射氨的反应示意图氨法脱硫工艺流程图
东方环境Q1327017999。
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焦化厂烟气脱硫脱硝及余热利用工艺
摘要：伴随着焦化产业发展，就是带来了许多环境污染问题，在冶金焦化生
产领域中烟气的脱硫脱硝技术，越来越被环境保护单位关注各种硫化物污染排放
和NOx的污染排放问题，给生态环境带来了严重的破坏。
近年来环境保护部门对
工业生产的排放指标要求越来越严格，在此背景之下，本文重点讨论焦化企业脱
硫脱硝工艺技术，从节能减排和环保性能角度出发进行技术改造和相应环境改善
措施分析。
关键词：焦化厂；焦炉；烟气；脱硫脱硝工艺技术
1焦化厂焦炉烟气处理难点
1.1烟气温度高
工厂锅炉燃烧运转时，焦炉烟气的一般生产过程：所装洁净煤经煤塔进行煤
炭输送，然后进入焦化区炭化室进行高温蒸馏生成焦炭；对其热处理操作过后，
将之与空气进行混合燃烧，产生的废气经过交换和热处理后，通过垂直排放通道、蓄热室等区域，最后到主烟道和烟囱。
在这个过程中发现，焦炉烟气生成和排出
的初始热度较高，尽管经过系统内多个装置操作后，温度会发生一定程度的下降，但大部分焦炉烟气从烟囱排出后还是处于高温状态。
除此之外，在焦化厂锅炉的
燃烧使用中，焦炉烟囱必须做好长久的保温措施。
这个问题的存在会使焦炉烟气
的实际排出温度大于或等于限定温度值。
1.2烟气成分复杂，设备不稳定
在焦炉烟气的生产和排放中，烟气中混有多种含尘气体和混合物质，如氮氧
化物、二氧化硫等。
另外，散布在烟道中的二氧化硫气体在与反应剂接触时还会
与氨发生反应，形成腐蚀性强的硫酸。
烟气所含成分过于复杂，增加了处理工艺
的复杂程度与难度，且在长期针对含硫氨基酸的处理过程中，导致系统内各种设
备发生了不同程度的腐蚀与损害，焦炉烟气中的各种污染物难以单独完成转化。
2焦化厂主要焦炉烟气脱硫技术
2.1干法脱硫技术
干法脱硫工艺技术原理：碳酸钙固体在高温下喷入炉中进行锻造和燃烧，反
应生成氧化钙，后与焦炉烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸钙。
或根据
焦化厂的具体情况，通过活性炭吸附或电子束辐照的方式，将烟气中的二氧化硫
转化成硫酸或硫酸铵，该工艺也称为干法脱硫技术。
无论采用何种方式，焦炉烟
气都与固体碱反应剂接触，烟气中的二氧化硫与固体碱吸收剂发生反应，然后进
一步转化为硫酸盐。
为保证烟气脱硫的效率，加入的固体碱性反应剂应预先粉碎。
在半干法脱硫过程中，所使用的碱性物质表面结构会形成一层液膜，烟气中的二
氧化硫会与液膜进行反应融合，从而提升烟气脱硫转化的效果。
采用干法进行烟
气脱硫处理时，需要保证焦炉烟气的反应通道保持相对干燥。
与其他焦炉烟气脱
硫工艺相较，干法烟气脱硫工艺在应用上拥有许多优势，如传热、传质能力强，
脱硫系统建设投入较低，具有较强的烟囱通风能力等。
但该工艺同时还应用到诸
多大型设备的建设与应用中，有占地面积大、脱硫吸附剂在使用中消耗量较大、
烟气处理效率不高且处理后的气体含尘量高的缺点。
2.2湿法脱硫技术
当下，在大部分焦化厂的运作和生产环节中，湿法烟气脱硫工艺有诸多形式，应用最为广泛的有石膏法、废渣法和氨法三种。
这里具体介绍这三种烟气脱硫技
术的应用原理、工艺特点及优缺点。
石膏法脱硫的技术原理与操作流程：空气被
吹入转化设施后，硫酸钙被立刻氧化并转化为石膏，吹入的空气使灌浆更加均匀，并略微增加烟气脱硫率。
烟气脱硫工业处理中，石膏法是大部分焦化厂最常用的
湿法烟气脱硫手段之一，石灰石是重要的脱硫剂。
这种脱硫方法在实际应用中具
有使用范围较广、效果好、吸收剂利用率高且转化效果好、处理效果稳定的特点。
同时，这种方法也具有烟气脱硫投入高、设备运转不稳定（经常发生设备腐蚀严重）、改造后石膏处置路径单一等缺点。
废渣法则是将吸收塔烟气中的二氧化硫
采用石灰石浆液进行洗涤，从而将烟气中分布的二氧化硫接连转化为亚硫酸钙和
硫酸钙，以达到有效脱除二氧化硫的目的。
尽管固体废物处理工艺具有诸多优点，但在实际应用中，该工艺往往存在设备结垢、堵塞和各种沉积物等问题，吸收塔
内这些物质的连续积累导致烟气脱硫可靠性不高。
氨法主要利用氨水作为脱硫剂，液体转化剂用于净化焦炉烟气。
处理后，烟气中的二氧化硫被去除。
与其他工艺
手段相较，氨法脱硫工艺对焦炉烟气处理产物有着较高的回收价值，此外还有氨
蒸馏系统运行负荷小等应用优点。
然而，氨法烟气脱硫工艺不是一种综合烟气处
理方案，不能与其他焦炉烟气脱硝工艺相结合，须要安装特定的处理装置。
此外，该工艺还存在一些缺点，如副产品纯度波动大、烟气处理温度低、设备运行不稳
定等。
3常见的焦炉烟气脱硝工艺
3.1SCR烟气脱硝工艺原理
SCR工艺技术系统是最为成熟的。
烟气脱硝工艺的理念是在适宜的温度下创
造一个焦炉烟气脱硝环境，调节催化反应温度，采用适当类型的催化剂和还原剂，将烟气中的氮氧化物转化形成水和氮气。
3.2先脱硫后脱硝
焦炉烟气干燥采用烟气干燥、脱硫和烟气加热，是烟气脱硝工艺的主要工艺。
脱硫系统
的具体技术工艺操作要求和主要工艺：首先，只需将干法脱硫焦炉烟气系统加热至烟气干燥
脱硫装置系统，快速去除干燥炉烟气系统中残留的气态二氧化硫混合物；然后，其烟气系统
的脱硫烟气经脱硫后直接引至脱硫焦炉烟气系统，通过SCR脱硝炉烟气系统直接对热脱硝烟
气进行热转化。
在整个脱硫工艺系统运行过程中，首先我们需要对其脱硫烟气系统进行高温
预热，以进行连续的高温加热和处理；处理后的脱硫焦炉烟气系统进入其余热锅炉烟气循环，开始进行连续低温加热；最后一步是将几乎所有通过烟气脱硫脱硝技术操作规程的烟气脱硫
和焦炉烟气脱硫直接从高炉主风烟囱排放到高炉外的空气过滤器。
该脱硫和排烟处理工艺具
有前两个显著的主要特征：在烟气预处理中，湿法脱硫烟气和烟气脱硝后的预处理可以有效
地大大降低脱硫焦炉烟气系统运行过程中烟气中总二氧化硫的污染排放浓度水平，整个脱硫
烟气装置烟气处理产生的烟尘污染总量和整个工艺系统烟气中产生的硫酸氧化物烟气等各种
有毒杂质大大减少，延长了整个脱硫焦炉装置系统的实际运行和实际使用寿命。
但是，鉴于
工厂对清洁高效的生产和运营环境的实际要求，考虑到生产、运营和管理的成本节约，不应
盲目推荐企业采用新型湿法烟气除尘脱硫工艺。
3.3先脱硝后脱硫
焦炉烟气脱硫除尘过程主要分为以下两个过程：具体工艺生产和操作过程：将脱硫焦炉
废气引入SCR烟气脱硫除尘工艺系统，然后根据烟气工艺和现场实际应用情况，选择脱硫工
艺系统是否可以先加热并排放脱硫烟气，然后逐步加热脱硫烟气，直接加热进入余热锅炉。
然后逐步进行氨烟气脱硫的烟气脱硫除尘工艺。
最后，直接加热脱硫焦炉的烟气。
烟气首先
通过脱硫余热烟囱进行循环加热，排出脱硫后的烟尘，然后从炉膛中逸出，烟气再经连续加
热后从脱硫余热锅炉的烟气中排放至脱硫余热烟囱。
这种先进的工艺仍然存在，并且存在一
些明显的技术缺陷。
在这种特定于生产实际操作水平的基于催化然后脱浓硝化和催化然后氧
化脱硫的复杂反应过程和操作环境中，存在一系列环境问题，例如由过量催化剂引起的中毒
反应事件的高概率引起的事故，而在脱硫反应烟气的运行过程中，反应炉温度可能会导致一
系列环境问题，因此，有必要找出上述环境问题的根源，并选择任何更科学、有效、可行和
有效的地方法律手段来进一步研究和解决这些问题。
需要考虑的最重要的原因之一是，在预
先进行高温脱硫、脱硝或除尘系统和预处理工艺后，脱硫焦炉烟气组分中的二氧化硫含量大
大增加，在高于原始浓度的相对高温条件下，与燃烧的氨气分子再次发生一系列化学反应，
最终燃烧产物中的亚硫酸氢盐溶液体系仍可能含有大量具有一定毒性的有毒固体物质，也可
能容易导致中毒，生命损失各种衍生的安全问题，如管道堵塞。
4结语
目前，焦化厂焦炉的烟气脱硫和脱硝过程也受到许多因素的直接影响，如高炉烟气温度高、烟气成分复杂、除尘设备参数不稳定等，这是当前烟气除尘过程实施的主要困难和位置，它直接制约着高炉烟气脱硫脱硝处理系统的处理效率。
在对焦炉烟气脱硫脱硝技术流程进行
深入研究和分析后，我们提出并改进了相关流程的具体操作改进和措施，以有效提高焦化厂
焦炉烟气的脱硫效率要求和净化水平。
参考文献
[1]刘翔.焦炉烟气脱硫脱硝技术进展与建议[J].化工管理，2021（21）：80-81.
[2]严军喜.焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术的开发与实践[D].唐山：华北理工大学，2020.
[3]李洪兵.某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术改造研究[D].唐山：华北理工大学，2020。