线切割过程中突然断丝的解决方法

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电火花线切割产生断丝的原因有哪些

由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。

下面我们就来具体介绍一下如何解决电火花线切割产生的断丝。

1、与工作液相关的断丝因素目前低速走丝电火花切割加工大多用纯净水和蒸馏水，廉价无污染。

使用工作液主要有两个作用：绝缘和冷却。

因此工作液应该有良好的吸热、传热和散热功能。

当工作液的性能变差，意味着工作液中存在的杂质离子大大增加，工作液的介电性能明显降低。

一方面会造成由介质粒子构成的导电桥导致的接触放电概率增加；另一方面，由于工作液的导电性能增加，使得加工间隙增大，此时的加工波形特征是一连串几乎没有开路和击穿延时的放电脉冲。

这时输入到加工间隙的能量密度非常大，极易造成断丝。

此时必须更换工作液。

放电过程中产生的加工屑也是造成断丝的因素之一。

有加工屑搭桥而成，或两极上相对突出的尖点偶尔相遇而形成的微短路状态具有较大的接触电阻。

由于电极丝运动，这种微短路很容易被拉开形成火花放电。

故此时脉冲电源输入到加工间隙的能量密度远大于正常加工时，使得电极丝的黏着部位产生脉冲能量集中释放，导致电极丝产生裂纹，从而可能造成断丝，因此加工过程中必须冲走这些微粒。

为了有效的冲走固体微粒，在没有工件几何形状的限制时，还应尽量选择密着加工，使水冲进割缝，更好的改善冲刷状况。

若喷水的方向不准确也易断丝。

因为喷水方向不准，工作液无法喷入切割逢，电极丝不能够冷却，使得电极丝局部温度突然升高，引起烧丝。

喷水位置应以水柱包住电极丝为好，并且上下喷水压力要相当。

2、与伺服控制相关的断丝因素伺服进给速度应与工件的蚀除速度保持一定关系，即保持加工间隙为一定值。

因为当伺服速度超过蚀除速度，就会出现频繁的短路现象，同时增大了断丝的可能性；反之，伺服速度过慢，两极见偏于开路，加工过程中也会因开路而短路，使切割速度降低，表面粗糙值增大。

线切割总断丝原因及解决办法

如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。

之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。

1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。

这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。

高速走丝线切割机床断丝的解决方法（三篇）

高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床是一种高效、精度高的加工设备，具有广泛的应用范围。

然而，在使用过程中，偶尔会出现断丝的情况，导致加工效率下降甚至无法正常工作。

因此，解决高速走丝线切割机床断丝问题是非常重要的。

下面，我将介绍一些解决高速走丝线切割机床断丝问题的方法。

首先，必须明确的是，高速走丝线切割机床断丝的原因很多，可能是机械方面的原因，也可能是操作人员的误操作导致的。

因此，在解决断丝问题时，需要进行全面的分析和排查。

一、机械方面的解决方法：1. 检查切割丝线的张力：断丝问题可能是由于切割丝线的张力不合适导致的。

可以通过调整切割丝线的张力来解决断丝问题。

对于高速走丝线切割机床来说，合适的切割丝线张力对于保持稳定的切割过程非常重要。

2. 检查导丝装置：导丝装置是高速走丝线切割机床中的关键部件之一，断丝问题可能是由于导丝装置损坏或者导丝装置调整不当导致的。

因此，需要及时检查导丝装置的磨损情况，并进行维护和调整。

3. 检查切割丝线的质量：切割丝线质量的好坏直接影响着断丝问题的出现。

因此，需要确保使用的切割丝线质量良好，并定期更换切割丝线。

4. 检查刀具的磨损情况：刀具的磨损也会导致断丝问题的出现。

因此，需要定期检查刀具的磨损情况，并及时更换磨损较大的刀具。

二、操作方面的解决方法：1. 熟练掌握操作技巧：操作人员应该熟练掌握高速走丝线切割机床的操作技巧，避免因为误操作而导致断丝问题的出现。

同时，操作人员还应该及时接受相关培训，提高操作水平。

2. 保持设备的清洁与润滑：设备的清洁和润滑对于保持机器的正常运行非常重要。

操作人员应该定期对设备进行清洁和润滑，避免因为灰尘或者油渍等原因而导致断丝问题的出现。

3. 进行定期维护：定期维护对于保持设备的正常运行也非常重要。

操作人员应该按照设备的维护手册进行定期维护，检查设备的各个部件是否正常运行，及时发现并解决潜在问题。

4. 注意观察报警信息：高速走丝线切割机床通常会配备报警装置，用于提示操作人员设备的异常情况。

太全了!慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。

此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。

5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。

——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。

——校正丝速，用张力计校正丝张力。

二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。

——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。

——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。

——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

5.工件变形导形。

6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。

——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

5.机床外部环境恶劣，振动较大。

——改善机床外部环境。

6.导电块磨损严重。

——将导电块旋转或更换。

7.上下导电块冷却水不足。

——清洗相关部件。

8.导丝部太脏。

——对导丝部进行维护保养。

9.工作液太脏。

——清洗液槽和水箱，并更换工作液。

10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。

——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。

11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。

——可以减小相对偏移量。

12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。

——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。

13.丝张力不稳。

——校准丝速及张力。

1.5. 1.偏移量进行第二次主切。

（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。

2）安排合理的起割位置和支撑位置。

尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。

线切割加工中断丝后的处理方法

线切割加工中断丝后的处理方法刚开始切割时即断丝：1、加工电流过大，进给不稳定。

调整电源参数，减小加工电流，当切入工件，工件壁面无火花闪出时再加大加工电流。

2、电极丝抖动厉害。

检查电极丝是否太松或各处松紧不一致。

检查运丝机构，如导轮、丝筒等有无异常跳动或振动并调整。

3、工件表面有毛刺、氧化层或锐边。

清除毛刺、氧化层或锐边，如是氧化层也可用大电流，大脉宽切入。

有规律断丝：多在一边或两边换向时断丝，丝筒换向时，未能及时切断高频电源，使电极丝烧断。

调整两个行程开关，如无效，则须检测电路部分，确保先关高频再换向。

切割过程中突然断丝：1、选择参数不当，电流过大。

将脉宽调小，脉间调大，或减少功率管数量。

2、进给调节不当，时快时慢断路频繁。

调整进给速度。

3、工作液使用不当，如工作液太淡，使用时间过长太脏。

按比例调配工作液。

4、管路堵塞，工作液流量太小或没有。

清理管路，确保下水嘴比上水嘴流量大。

5、导电块未能与电极丝接触或已被电极丝拉出凹痕造成接触不良或卡断电极丝。

更换导电块或将导电块移位。

6、切割高厚度工件时，间隙过小或使用的工作液浓度过低。

使用DX-2以上工作液右改善，但DX-3须与DX-1混合使用，效果才好，浓度须低于一般工件的切割。

7、脉冲电源消波二极管性能变差，加工中负波较大，使电极丝短时间内切割损耗加大。

更换高频振荡班。

8、电极丝质量差或保管不善，使之氧化，或上丝时用不恰当的工具张丝，使之产生损伤。

注意电极丝的密封与上丝须用专业工具。

9、切割高厚度工件时，电极丝直径选择不当或使用时间过长，以致电极丝直径太小。

超过150mm的工件必须使用0.18mm以上的电极丝，小于0.13mm的电极丝不宜切割高厚度工件。

10、丝筒转速太慢，造成电极丝在工作区域内停留时间过长。

检查丝筒电机是否达到额定转速，拖板是否转动灵活，丝筒夹缝中是否有异物。

工件接近切完时断丝：工件变形，夹断电极丝（断之前多会出现短路现象）或工件跌落卡断地电极丝，选择适当的切割线路与材料，快切割完时用磁铁吸住工件或用丝夹夹住。

线切割频繁断丝的原因

线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。

然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。

本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。

原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。

如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。

造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。

原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。

如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。

切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。

原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。

如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。

导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。

原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。

工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。

线切割机床常见故障及解决办法

解决办法
线切割机床常见故障及排除方法 1、断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下。①刚开始切割工件即断丝产生原因： a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时，工作液没有没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。 e. 线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施： a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。 c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。②在切割过程中突然断丝产生原因： a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。 b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。 c. 脉冲电源电参数选择不当。 d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。 e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施： a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。 b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。 c. 合理选择脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。 e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。 f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。 2、其它一些断丝故障：①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。②在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。③工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。④空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。 3、加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动误差（允差轴向0.005mm,径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。④步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。 4、加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。④贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差0.2mm）。⑤电规准选择不当，应重新选择。⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。⑦工作液选择不当或太脏，更换工作液。⑧钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧

线切割加工的断丝现象分析及处理ppt课件

电火花线切割加工特点
不需要制造形状复杂的工具电极加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率能够方便的加工各种复杂的的精密器件包括各种微槽和窄缝采用长金属丝做电极，单位长度的电极丝损耗小，加工精度高。电火花线切割一般采用精规准一次加工成形，在加工过程中不需要转换加工规准
线切割加工的断丝现象分析及处理

电火花线切割加工原理电火花线切割加工特点电火花线切割的分类电火花线切割断丝的现象及其危害电火花线切割断丝的原因电火花线切割断丝的防治方法
电火花线切割加工原理
线切割加工是电火花加工的一种。电火花线切割加工是利用金属丝（钼丝﹑钨钼丝）与工件构成的两个电极之间进行脉冲火花放电时产生的电腐蚀效应来对工件进行加工，钼丝与工件之间有足够的具有一定绝缘性的工作液。当钼丝与工件之间的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被电离击穿，在钼丝与工件之间形成瞬时的放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，以达到成形的目的。若工作台带动工件不断进给，就能切割出所需的形状。

电火花线切割的分类
电火花线切割按切割速度可分为快走丝和慢走丝。快走丝加工的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25~2.5 微米范围内，而慢走丝可达 Ra＝0.16微米，且慢走丝切割机的固定误差、线误差和尺寸误差都较快走丝好，所以加工高精度零件时慢走丝线切割机得到了广泛应用

电火花线切割断丝的现象及其危害
1.脉冲电源脉冲电源是快走丝线切割机床的关键装置之一，加工过程脉冲电源电信号的不稳定会直接影响断丝问题。（1）加工电流很大，火花放电异常，导致断丝。（2）输出电流超过限值断丝。在加工过程中电流超过限值，将钼丝烧断。

快走丝线切割加工断丝的原因和解决方法

（ａ）导轮实物
煎＿
（ｂ】１一电极丝２－一导轮
图４
（Ｃ）导轮截面
解决方法：（１）导轮磨损严重或被割坏时要及时更换导轮。（２）当电极丝运行时，导轮不旋转，导轮可能被金
图２紧丝操作图３调低丝架２的位置
断丝的原因并提出一些解决的方法，希望这些方法能对相及时的冷却而导致电极丝烧断。另外，当喷嘴被电极丝长关人员有所帮助。
一
、
电极丝安装不当引起的断丝
而引起电极丝烧断。解决方法：一是定期更换工作液，清洗工作液箱和工作
属泥和污垢或其他金属废料卡住无法转动。此时要用煤油清洗导轮，清除干净，保证导轮随电极丝一起转动。
② 电极丝需重新安装，浪费大量时间，生产效率降低。为解决断丝问题，笔者在操作线切割机床时反复试验，不断查找原因。经过不懈努力，终于找出了线切割加工中出现
系统主要由工作液箱、工作液泵、输液管和喷嘴所组成。冷却液是循环使用的，随着工作液使用时间增长，工作液
关键词：电火花线切割电极丝断丝
在操作线切割机床时，经常会遇到断丝的情况。而断和自来水按一定比例进行勾兑而得。冷却液在加工中主要丝带来的麻烦是：① 工件要重新加工，无法保证工件的加起绝缘、冷却、清洗及润滑的作用。因此，冷却液的供给工完整性，影响工件的加工精度。尤其是加工一些模具零正常与否会对加工造成很大的影响。线切割机床上的冷却件时，由于断丝引起的加工精度达不到要求而浪费材料。

高速走丝线切割机床断丝的解决方法

高速走丝线切割机床断丝的解决方法高速走丝线切割机床在工业生产中广泛应用，其主要原理是通过电脑控制系统将电极线电脑化成数控程序，然后驱动电脑控制系统进行加工。

但是在使用过程中，有时会出现断丝的情况，给生产效率带来一定的影响。

针对这个问题，我们可以采取以下解决方法。

首先，需要对机床进行定期保养和维护，保持机床的稳定性和精度。

清洁机床上的杂质和积尘，避免在加工过程中对电极线的伤害。

同时，检查机床的各个部位是否有松动、磨损等情况，及时修复或更换。

其次，要对断丝问题进行全面分析，确定断丝的原因，以便针对性的解决。

断丝的原因有很多，主要包括电极线质量问题、切割速度设置不当、放丝张力不稳定等。

通过观察断丝的位置、性质和频率等信息，结合其他工作参数的表现，进行问题追踪与分析，确定可能的原因。

针对不同的断丝原因，可以采取相应的解决方法。

比如，如果是电极线质量问题导致的断丝，可以选择质量更好的电极线，提高线材的强度和韧性；如果是切割速度设置不当导致的断丝，可以根据实际加工要求进行合理的速度调整，避免过快或过慢对切割质量产生影响；如果是放丝张力不稳定导致的断丝，可以调整放丝张力设置，保持张力的稳定性。

此外，还可以通过优化加工工艺来预防断丝问题的发生。

例如，在程序设计过程中，合理设置进给速度和进给均匀度，避免电极线在过快的情况下受到拉力过大而断丝；合理选择电极线直径和切割参数，确保切割质量和稳定性。

除了以上方法，还应加强操作人员的培训和技能提升。

操作人员需要熟悉机床的使用方法和维护保养技巧，掌握各项参数的合理设置和调整方法，提高操作技术水平和工作效率。

综上所述，高速走丝线切割机床断丝的解决方法包括定期保养维护、全面分析断丝原因、针对性解决问题、优化加工工艺和加强操作人员培训等。

通过采取这些方法，可以有效减少断丝问题的发生，提高机床的生产效率和加工质量。

线切割频繁断丝的原因

线切割频繁断丝的原因1. 引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电的方式将导电线切割工件。

然而，在实际应用中，我们可能会遇到线切割频繁断丝的问题。

本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提供相应的解决方案。

2. 原因分析2.1 导电线质量问题导电线是线切割中重要的零部件之一，其质量直接影响到线切割的效果。

导电线若质量不合格，容易出现断丝现象。

以下是导电线质量不合格可能导致断丝的原因：•材料问题：导电线材料应具有良好的导电性和耐磨性。

若使用劣质材料制作导电线，容易出现断丝现象。

•直径不均匀：导电线直径不均匀会导致放电时产生的热量不均匀分布，进而造成局部过热和断丝。

•表面光洁度差：表面粗糙度大、存在氧化物或沉积物的导电线容易产生放电不稳定，从而引起断丝。

2.2 放电参数设置问题放电参数的合理设置对于线切割效果至关重要。

以下是放电参数设置不当可能导致断丝的原因：•脉冲电流过高：脉冲电流过高会导致放电时的能量过大，容易引发过热和断丝。

•脉冲宽度过长：脉冲宽度过长会造成能量持续输入，导致局部过热和断丝。

•放电间隙不合适：放电间隙过大或过小都会影响到放电效果，进而引起断丝。

2.3 工件材料问题工件材料的选择和质量也会对线切割产生影响。

以下是工件材料问题可能导致断丝的原因：•硬度过高：硬度过高的材料难以被切割，容易导致导电线受力增大而断丝。

•含有硬质颗粒：工件表面存在硬质颗粒会增加切割阻力，使得导电线容易受力集中并断丝。

2.4 刀具磨损问题刀具的磨损情况也会影响到线切割的效果。

以下是刀具磨损问题可能导致断丝的原因：•导电线固定不当：若导电线与刀具之间的接触不紧密，容易造成放电不稳定和断丝。

•刀具绝缘层破损：刀具绝缘层破损会导致放电过程中的能量散失，进而引起放电不稳定和断丝。

3. 解决方案为了解决线切割频繁断丝的问题，我们可以采取以下措施：•选择优质导电线材料：选择具有良好导电性和耐磨性的导电线材料，确保材料质量符合要求。

浅谈数控线切割机床断丝原因及对策

高，能稳定可靠，济耐用。已广泛用于汽车、拉机、性经现拖仪器、表、密机械等行业，工各种冲压模具、模具和仪精加塑料
各种异形零件。在我校对模具专业、数控专业都开设有数控
电火花线切割这门课程，本文是根据作者在深圳加阜精密模具厂进修学习还有在教学过程中查阅了大量资料和指导学
三、操作使用方法的因素
１合理调整进给速度，给速度应根据工件厚度、、进材料
Ｉ硬度在开机前调好，电流表稳定为止。为避免发生断丝现使２钼丝相对于工件的垂直度要调整好。否则抖丝历害，、
的电腐作用，Ｔ件进行加工的一种工艺方法。按其走丝速对＿
１工件宜选用较细的电极丝。另外，丝受伤后，引起加电极也会
２工件的因素：材料热处理不均匀，成工件变形，、工件造
度分为快速走丝和慢速走丝线切割机床两种。快速走丝线切Ｉ工过程中的断丝。割机床采用直径为００— ．ｍ的钼丝作电极，走丝速度约Ｉ．０ｍ８２为８１ｍｓ而且是双向往返循环运行， —ｏ／，成千上万次反复通过Ｉ会夹断钼丝，以要求工件材料的材质均匀，经适当热处所并加工间隙，一直使用到断丝为止。目前国内主要生产、的ｆ理，工件表面氧化皮、刺，切割时不易变形，切使用清除毛使这样是快速走丝数控电火花线切割机床。断丝是普遍存在的一个Ｉ割效率高，断丝。不易另外在工件切割完时断丝，这种现象往问题，本文就快速走丝断丝的原因作了全面的分析和研究，ｌ往是工件材料变形，将电极丝夹断并在断丝前会出现短路，

浅谈线切割机床断丝原因及预防

浅谈线切割机床断丝原因及预防作者：张伟来源：《职业·中旬》2009年第09期高速走丝线切割机床具有高质量、高效率等优点，在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工方面有不可替代的作用。

但是线切割加工中常常断丝，造成了电极丝的大量浪费和成本增加，重新人工上丝会影响机床的加工效率，使加工零件的精度和表面质量下降甚至工件报废。

因此，笔者介绍几种断丝现象及相应的解决方法和预防措施。

一、断丝现象及解决办法1、空转时断丝主要原因是钼丝排列时叠丝、丝筒转动不灵活、电极丝卡在导电块槽中等。

可通过检查钼丝是否在导轮槽中、排丝机构的螺杆是否间隙过大、丝筒轴线是否与线架相垂直、丝筒夹缝中是否进入杂物以及更换或调整导电块位置方法排除。

2、开始切割时即断丝初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，钼丝没有阻尼而抖动剧烈，或加工电流过大，进给不稳、工件表面有毛刺，或有不导电氧化皮或锐边造成断丝。

解决方法是刚切入时用过调整参数使电流适当减小，切入后，工件侧壁面无火花时再增大电流。

检查走丝系统部分，如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动并清除氧化皮、毛刺。

3、切割过程中突然断丝原因主要有：选择电参数不当，电流过大；进给调节不当，开路短路频繁；工作液太稀、太脏，管道堵塞，工作液流量大减；导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕；切割厚件时，钼丝直径太小，间歇过小；脉)中电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，钼丝短时间内损耗加大：钼丝被氧化或上丝不当，使丝损伤：丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长等。

可通过将间歇档调大，或减少功率管个数；使用线切割专用工作液；清洗管道；更换或将导电块移一个位置；更换削波二极管；更换钼丝，使用上丝轮紧丝：合理选择丝速档；选择直径合适的钼丝等方法排除。

4、工件接近切完时断丝原因可能是工件材料的内应力导致变形，夹断钼丝：或工件跌落时，撞断钼丝。

线切割断丝原因和参数设置

断丝原因分析:1．中断丝的主要原因若在刚开始加工阶段就断丝,则可能的原因有：1 加工电流过大2 抖动厉害;3 有或;若在加工中间阶段断丝,则可能的原因有：1 电参数不当,电流过大;2 调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁;3 工作液太脏;4 导电块未与接触或被拉出凹痕;5 切割厚件时,脉冲过小;6 丝筒转速太慢;7管道堵塞,工作液流量大减若在加工最后阶段出现断丝,则可能的原因有：1 工件材料变形,夹断;2 工件跌落,撞落钼丝;解决办法：1、加工参数：跟踪不要太紧,否则易出现短路,而短路会造成钼丝电流过大,局部产生高温,加速钼丝老化、脆化,易折;短路电流应设在2a以下为好;2、将脉宽挡调小,将间隙挡调大,或减少功率管个数3、贮丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断4、检测机床电路部分,要保证先关高频再换向5、工作液使用不当如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间长,太脏6、脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波加大,使钼丝短时间内损耗加大脉宽、脉间参数设置脉宽：越宽,单个脉冲的能量就月大;切割得就越快,由于放电时间长,所以加工比较稳定;但就越不好;你要想好就要宽调小;脉间：说简单的就是给脏东西排出来的通道大小;由于厚度大的工件排渣困难,所以就要加大脉间,给排渣有充裕的时间,另一方面减少生成腐蚀物;使得加工稳定,少断丝脉冲：调整参数：脉宽越大,电流越大,加工越快,不过光洁度越差;脉间越大,电流越小,加工速度慢,光洁度好;一般加工厚度100以下的,可以用脉宽30us,脉间150us;这个参数比较常用脉冲宽度操作方法：旋转“选择”旋钮,可选择8μs~80μs,分五档,分别为1档为8μs,二档为20μs,为40μs,四档为60μs,五档为80μs选择原则说明：宽时,放电时间长,单个脉冲的能量大,加工稳定,切割效率高,但较差;反之,脉冲宽度窄时,单个脉冲的能量就小,加工稳定较差,切割效率低,但较好;一般情况下：高度在15mm以下的工件,脉冲宽度选1~5档；高度在15mm~50mm的工件,脉冲宽度选2~5档；高度在50mm以上的工件,脉冲宽度选3~5档;脉冲间隔操作方法：旋转“间隔微调”旋钮,调节脉冲间隔宽度的大小,间隔宽度变大,逆时针旋转间隔宽度变小;选择原则说明：加工工件高度较高时,适当加大脉冲间隔,以利排屑,减少切割处的电蚀污物的生成,使加工较稳定,防止断丝;因为在档位确定的情况下,间隔在“间隔微调”旋钮确定下,间隔宽度是一定的,所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮;在有稳定指示的情况下,旋转“间隔微调”旋钮时,电流变小表示间隔变大,电流变大表示间隔变小;脉冲间隔和脉冲宽度的调整应该根据要切割的工件的厚度来调整;即厚的工件,脉冲宽度和脉冲间隔要调大；薄的工件,脉冲宽度和脉冲间隔要调小;工件厚度mm ＜20 ＜50 ＜100 ＞100小脉宽Ti 4 8 12 12Ti/To 1：1 1：1~2 1：2~3 1：3~6注：对于100mm以上的工件,使用分组脉冲要谨慎调节,否则易出现断丝现象;对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节,较小时容易断丝;。

线切割钼丝断丝原因汇总及解决方法

以下是有关线切割机械部分造成的断丝的原因及解决办法：1、导电块造成的断丝：线切割钼丝长时间运行加工接触导电块，造成导电块会有沟痕，长时间不处理造成沟痕过大而导致的夹断钼丝。

解决办法：定期将导电块旋转一定角度或横移位置，或更换新的导电块。

2、导轮造成的断丝：钼丝是通过导轮来进行导向的，所以导轮的精度会影响钼丝的运行，导轮中的轴承的轴向和径向跳动会影响钼丝放电加工的稳定。

解决办法：需要定期喷注润滑脂保养导轮，到了使用期限就需要更换轴承，或更换导轮组件。

3、上丝紧丝造成的断丝：在上丝的时候如果张丝用力过大，可能也会造成断丝；紧丝时如果用力过小则造成钼丝张力不够，用力过大则会造成钼丝拉伤从而导致断丝。

解决办法：需要拿捏合适的力度来上丝紧丝。

4、运丝筒造成的断丝。

加工过程中，运丝筒不断的进行移动，从而引发的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力变化，会引起叠丝，从而造成断丝。

解决办法：需要定期检测运丝筒精度并做调正。

5、钼丝在运丝筒上缠绕不合理造成的断丝：钼丝在运丝筒的两段需要预留5-10MM的钼丝，不然钼丝会在换向时张紧力度不均挣断钼丝，钼丝的叠丝也会造成断丝。

解决办法：应该在上丝的时候合理的调正钼丝。

6、换向传感器失灵造成的断丝：开关压板没有固定好，或没有压下行程开关，或行程开关失灵。

解决办法：线切割加工前保证换向开关及开关压板的可工作性。

7、钼丝没有挂好造成的断丝：上丝时如果钼丝没有挂在正确的走丝路径上，如导轮外，开机就会拉断钼丝。

解决办法：上丝完成后，检查一遍钼丝路劲，查看是否都挂好在正确的走丝路径上。

8、钼丝热胀冷缩造成的断丝：如果加工完成后，钼丝未停靠在运丝筒两边，钼丝张力过紧会在冷却后挣断钼丝。

解决办法：停机后，钼丝停靠在运丝筒的一端，如不继续加工，还应松开钼丝的一端。

电火花线切割机床加工零件中,遇突然断丝应采取的措施

电火花线切割机床加工零件中,遇突然断丝应
采取的措施
电火花线切割机床是一种高精密度的加工设备，广泛应用于工业
制造和机械加工。

在加工零件的过程中，出现突然断丝是一种常见的
情况。

因此，必须采取及时措施来避免损失并保证生产正常进行。

第一步：停止机床并检查线切割机床的状态。

检查的重点是切割
线的端部是否有缺陷或损坏，如果有，则必须更换切割线。

第二步：检查线切割机床的抽水系统是否正常运行。

如果抽水不
够充分，可能会导致切割线的过热，进而导致切割线损坏，因此必须
保证抽水系统运行正常。

第三步：检查清洁线切割机床的工作区域。

工作区域的清洁度和
光滑度对于切割线的损坏非常关键。

如果工作区域不干净或粗糙，切
割线会因为摩擦而损坏。

第四步：检查线切割机床的调整装置是否正确。

如果装置不正确，可能会导致切割线受到不必要的拉扯或弯曲，使切割线容易损坏。

第五步：重新安装切割线。

在重新安装切割线时，必须遵循正确
的安装步骤，并在安装前检查线切割机床的各个部件是否正常。

总之，在遇到突然断丝时，必须采取及时的措施，并且要遵循正
确的操作步骤，以确保线切割机床在生产过程中正常运行。

因为电火
花线切割机床加工零件需要专业技能，建议在操作过程中注意安全、预防性维护，同时更多的关注和学习行业的技术发展和进步，不断提升自己的专业能力，为提高产品质量和提高生产效率做出努力。