内外螺纹的加工工艺
NPT螺纹以及检测方法详解
N P T螺纹以及检测方法详解Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT一、目的：规范公司技术员，检验员，操作员对NPT螺纹的了解。
二、适用范围：适用于公司任何NPT螺纹类产品，参考资料为通用管螺纹和国家标准GB/T12716-2011。
三、目录1、NPT和NPTF介绍2、螺纹技术参数参数讲解3、NPT与NPTF加工工艺4、NPT和NPTF的检测方法四、内容：NPT和NPTF螺纹介绍NPT 是 National (American) Pipe Thread 的缩写，属於美国标准的 60 度锥管密封螺纹，用於北美地区，美国标准为13)通用管螺纹．国家标准可查阅GB/T12716-2011。
NPTF：美制干密封圆锥管螺。
NPTF = National PipeThread Fine称之为一般用途的锥管螺纹，这也是我们以前称之为的布氏锥螺纹。
NPTF螺纹称之为干密封式锥管螺纹，它连接密封的原理是在没有润滑剂或密封填料情况下完全依靠螺纹自身形成密封，设计意图是使内、外螺纹牙的侧面、牙顶和牙底同时接触，来达到密封的目的。
它们两者的牙型角、斜度等指标都是相同的，关键是牙顶和牙底的削平高度不一样，所以，量规的设计也是不一样的。
NPTF干密封管螺纹的牙形精度比NPT螺纹高，旋合时不用任何填料，完全依靠螺纹自身形成密封，螺纹间无任何密封介质。
干密封管螺纹规定有较为严格的公差，属精密型螺纹，仅用在特殊场合。
这种螺纹有较高的强度和良好的密封性，在具有薄截面的脆硬材料上采用此螺纹可以减少断裂现象。
NPTF内、外螺纹牙顶与牙底间没有间隙，是过盈配合，而NPT螺纹是过渡配合。
NPTF螺纹主要用于高温高压对密封要求严格的场所。
NPT内外螺纹均为圆锥，而NPTF外螺纹是圆锥，内螺纹则有圆锥、圆柱两种；NPT有右旋也有左旋，NPTF只有右旋一种旋向。
用NPTF丝锥在攻NPT螺纹是可以接受的，但是NPT丝锥不能用于NPTF螺纹，因为它生产的螺纹会漏气。
第一章内螺纹管成型工艺
♠ 高频电机带动套环1高速旋转，套环内的钢球绕铜管滚动，管内衬 有带螺纹沟槽的芯头，管材在拉力牵引下前进，从而实现旋压成 形过程。高频电机的转速、管材拉伸速度、钢球和套环的尺寸都 对工艺过程和产品质量有重大影响。
♠ 管材的表面粗糙度与钢球的大小、数目、旋压 速度以及拉伸速度有关。
♥ 钢球的数量越多、钢球直径越大，管材的粗糙度将 越低。 ♥ 拉伸嘟嘟越低、高频电机转速越高，也能改善管材 的表面粗糙度。 ♥ 实际生产中，要注意钢球表面粘铜，应及时清理。
现代铜盘管技术 第一章 内螺纹铜管成型
♠ 内螺纹管的制造方法
♥ 无缝铜管旋压成形 ♥ 带材轧制成形
♠ 游动芯头拉伸，其目的在于建立反推力，平衡成形芯头上由于正压力和 摩擦般为8%~12% ♠ 旋压的目的是使铜管内壁金属充分充填芯头沟槽，旋压加工率一般为 12%~18% ♠ 空拉定径的目的在于改善管材外表面粗糙度，还有稳定整个成形过程的 作用。加工率一般为10%~15%
内螺纹接头加工工艺
内螺纹接头加工工艺
内螺纹接头加工工艺是一种常用于连接管道的方法，本文将介绍内螺纹接头的加工工艺步骤和注意事项。
工艺步骤
1. 确定加工材料和要使用的工具。
根据接头的要求，选择适当的材料和工具，如钢材和内螺纹刀具。
2. 对连接管道进行准备。
首先，应清洁管道的表面，确保无杂质和油污。
然后，使用合适的工具，修整管道的末端以获得平整和垂直的面。
3. 进行内螺纹的加工。
使用内螺纹刀具，在管道末端的孔内削出螺纹。
根据接头要求，选择合适的螺距和螺纹规格。
4. 清洁和检查。
用刷子和清洁剂清洁加工后的内螺纹，以去除切削油和碎屑。
然后，使用测量工具检查内螺纹的尺寸和质量。
5. 安装接头。
将加工好的内螺纹与同样规格和螺距的外螺纹接头相互螺合。
根据需要，可以使用适当的密封材料，如垫圈或密封胶。
6. 螺紧接头。
使用扳手或扳手套筒适度螺紧内螺纹接头。
确保螺纹连接紧密，但不过紧，以防损坏接头或管道。
注意事项
- 在加工内螺纹之前，确保管道材料适合进行切削，避免使用难以加工的材料。
- 加工内螺纹时，要控制切削速度和切削深度，以避免刀具损坏或产生质量问题。
- 加工后的内螺纹应进行清洁和检查，确保尺寸和表面质量符合要求。
- 安装接头时，要选择合适的螺距和螺纹规格，并适当使用密封材料，以确保连接的密封性。
- 螺紧接头时，要适度施力，不要过紧，避免导致接头或管道损坏。
以上是内螺纹接头加工工艺的简要介绍，希望对您有所帮助。
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螺纹轴加工与工艺
螺纹轴加工与工艺第一章螺纹轴简述工艺分析与设计1.1 螺纹的简述在轴类零件的加工表面，车出螺旋线形状的相等截面和连续凸起部分叫螺纹，按照工件的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其错在工件的位置可分为外螺纹、内螺纹，按照截面压型的形状可分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、及其他特殊型螺纹，三角形螺纹主要用于两物体的连接、紧固。
按照螺旋线的分类可分为左旋螺纹和右旋螺纹，加工方向的不同所得到的螺旋线方向不同，按螺旋线的数量可分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹。
按其使用的场合这些种类功能都不同。
1.2数控加工工艺分析和设计数控加工工艺分析的规程是：充分考虑采取各种措施保证产品质量，以最低的成本保证要求的生产率。
在制定工艺规程时，应尽力做到技术上先进，经济上合理并具有良好的生产条件。
制定工艺规程的工作主要包括准备工作、工艺过程的拟定和工序设计三个阶段，其内容步骤如下：（1）分析零件图和产品装配图；（2）选择毛胚；（3）选择定位基准；（4）拟定工艺路线；（5）确定加工余量和工序尺寸；（6）确定切削用量和时间；（7）确定各工序的设备、刀具夹具量具及辅助工具；（8）确定工序的技术要求及检验方法；（9）确定所有准备的合理性；在准备阶段工作的基础上，拟定以工序为单位的加工工艺过程再对每个工序确定详细内容，将所有步骤反复检查修改。
最后对制定的工艺规程进行综合分析与评价，看能否满足所设计的要求。
本设计零件有端面、倒角、圆弧、锥度、槽、螺纹。
该类零件适合数控车床加工，选择华中系列的数控机床。
加工工艺路线的拟定是制造工艺过程的总体布局，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的数目，各个工序内容拟定过程中应首先确定各次加工定位基准和装夹方法。
然后再将所需的辅助、任务处理等工序插入相应的顺序中，得到工件的加工工艺路线。
1．2.1工艺基准在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
内螺纹加工工艺计算公式
内螺纹加工工艺计算公式【关键词】：内螺纹；加工；计算；公式【摘要】：本文介绍和讨论了内螺纹铜管加工工艺的计算公式内螺纹铜管加工过程较为复杂，计算公式尤为重要，可为生产过程提供重要依据，先以Φ7×0.23＋0.24×15°×28°×60为例计算。
其中：Φ7mm为外径，0.23mm为底壁厚，0.24mm为齿高，15°为齿顶角，28°螺旋角，60为齿条数。
坯料选择为9.52×0.38。
1、定工艺（球数）如图：（r＋r1）sinπ/n＝r1其中：r为滚压后铜管外径；r1为钢球外径；n为球数（工艺参数。
）由目标任务－制作Φ7内螺纹铜管和常用钢球直径（附表1）可得：2r1＝Φd＝11.5094mm，采用五球工艺，可计算得出：2r＝8.0716mm2、芯头外径D0和芯头螺旋角ξ螺纹芯头外径D0＝2r-2t w＝8.0716-2×0.23＝7.6116mm其中：t w为底壁厚。
如图：假设体积不变和定径时壁厚变化不打，可用等面积法分析：S ABCD＝S A’B’C’D’则AB×BC=A’B’×B’C’又：AB＝BC×tanξA’B’=B’C’×tanβAB＝π（2r）A’B’＝πd0（d0为目标外径Φ7.0mm）则tanξ＝tanβ×（2r/d0）2＝tan28°×（8.0716/7）2＝0.7070所以：ξ＝35.2590°3、确定芯头沟槽顶角θ1如图：AA’为端面方向；BB’为螺旋线垂直方向。
则有：OA×cosξ＝OBOA＝OO’×tan（θ2/2）OB＝OO’×tan（θ1/2）所以：tan（θ1/2）＝tan（θ2/2）×cosξ＝tan（15°/2）×cos35.2590°＝0.1075所以θ1/2＝6.1358°θ1＝12.2716°4、 成型芯头沟槽间距S 的确定成型芯头采用端面计算方式，如图由图中几何关系可以得出如下等式（D 0/2）×sin （δ/2）＝（A ＋B ）×tan（θ2/2）其中：A ＝（D 0/2）×cos （δ/2）－（D i/2）B ＝r{[1/sin(θ2/2)]－1}整理以上关系式，得出：02222sin 2sin 1222δsin D D r i ⎪⎭⎫ ⎝⎛-⎥⎦⎤⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛-=⎪⎭⎫ ⎝⎛-θθθ其中δ为中心角r 为齿顶圆弧，r 取0.04mmH f ＝D 0/2-D i /2，D 0为芯头外径，H f 为齿顶高；可求出中心角δ＝2.0054°沟槽间距S ，对应的中心角为ε，则（ε＋δ）×N ＝360° N 为齿数，这里为60则ε＋δ＝6° ε＝3.9946°则沟槽间距S ＝D 0×sin （ε/2）＝0.2653mm5、 螺纹导程长度LL ＝tan πD 0＝33.8054mm 6、 芯头上沟槽切入深度HH ＝1/2×（D 0－D i ）＋Δ Δ为经验值，取Δ＝0.018～0.02mm＝0.24＋0.02＝0.26mm由以上1～6计算，可得螺纹芯头基本参数为：芯头外径D0＝7.6116mm ，取7.68mm （定旋压调节量0.06mm ） 螺旋角ξ＝35.2590°，取35°螺纹芯头沟槽顶角θ1＝12.2716°，取13°则螺纹芯头规格为Φ7.68×L20×Φ5×0.26×13°×35°×60×R分别为外径×芯头长度×中孔直径×螺纹沟槽深×齿顶角×螺旋角×齿条数×旋向希望通过以上公式推算为生产现场生产提供参考和依据，方便组织生产。
螺纹的铣削加工详解
随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。
而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
5.应用实例及程序编写如图1所示的零件图中，要加工螺纹M36×1.5mm的底孔通孔。
首先，计算螺纹M36×1.5mm的底孔直径为：公称直径-1.0825×P(螺距)=36-1.0825×1.5=33.75mm。
确认该零件的加工毛坯为80mm ×80mm ×30mm的45钢，选定刀具为16mm三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
圆弧导入点为A(图2)，在0A段建立刀补，圆弧导出点为B，在0B段取消刀补。
参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。
主程序如下。
%(程序开始符) O0001;(主程序名) T1;(刀具为16mm的立铣刀) G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化) G43Z50.0 H01;(1 号刀具长度补偿)Z5.0;(快速移动点定位) G01Z0F50;(工进到) G41D01G01X-6.875Y10.0;(D01=8.0，在 0A 段建立刀补) G03X-16.875Y0R10;(圆弧导入 R10) M98P100L16;(调用子程序 O100，调用次数 16 次) G90G03X-6.875Y-10R10.0;(光整轮廓一周)G40G01X0Y0;(取消刀补) G0Z50.0;(退出) M05;(主轴停止) M30;(程序结束并返回程序头) %(程序结束符) 子程序如下。
第六章 螺纹加工
三、梯形螺纹车刀的装夹
螺纹车刀的刀尖应与工件轴线等高，两切削刃夹角的平分 线应垂直于工件轴线，装夹时用梯形螺纹对刀样板校正，以免 产生螺纹半角误差。
四、梯形螺纹车削注意事项
1. 加工梯形螺纹时应采用左右借刀法加工，避免刀具三刃 口同时切削，产生扎刀。 2. 螺纹的牙型角要正确，螺纹牙型两侧面的表面粗糙值要 小。 3. 螺纹加工过程中，应注意不得改变转速，否则会乱牙。
第六章 螺纹加工
在各种机电产品中，螺纹的应用十分广泛，如螺钉、螺 母、螺杆、丝杠等。 用途：它主要用于连接各种机件，也可用来传递运动和载 荷。 主要分类： 按螺纹的牙型——三角形、梯形、锯齿形、圆形等； 按螺纹的外廓形状——圆柱螺纹、圆锥螺纹。
螺纹轴套零件图
第一节 等距螺纹的加工 第二节 多线螺纹的加工 第三节 梯形螺纹的加工
二、运用子程序加工梯形螺纹
上例中的螺纹加工也可用左右切削法，可调用子程序重复 进刀切削。
（下一页续表）
续表
梯形螺纹的加工方法
一、梯形螺纹的一般技术要求
梯形螺纹的轴向剖面形状是等腰梯形。用作传动，精度要 求高，表面粗糙值小，车削梯形螺纹比车削三角螺纹困难。梯 形螺纹的一般技术要求如下： 1. 螺纹的中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基 本尺寸。
毛坯为φ45mm×75mm的45钢，用G71、G92指令进行编程， 加工该零件。
实例零件图
一、工艺分析
1. 夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于40mm长→粗车 φ34mm外圆至φ34.5mm→粗车φ24mm外圆至φ24.5mm，精 车外轮廓至尺寸。 2. 换4mm车槽刀加工退刀槽。 3. 换外三角螺纹刀粗、精加工M24×3（1.5）-6g外 螺纹至尺寸。
k ：螺纹的牙深。半径值，单位为μm。
螺纹孔的加工步骤
・使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。
・对钻开的孔要做倒角。
（使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。）
②准备丝锥。
・将丝锥安装在丝锥柄上。
・在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。
（为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔）
③将丝锥咬在被加工材料上。
8要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。
6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm）
螺丝的尺寸
钢・不锈钢・铜
铝・铸铁・树脂
备注
M2×0.4
φ1.6
φ1.6
M2.6×0.45
φ2.2
φ2.2
M3×0.5
φ2.6
φ2.5
M4×0.7
φ3.4
φ3.3
M5×0.8
φ4.3
φ4.2
M6×1.0
φ5.2
φ5.1
M8×1.25
φ6.9
5注意事项
1加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。
2带上防尘眼镜。
3加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。
4根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。
5Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。
6螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。
7在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。
・将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。
・拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。
・将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。
4丝锥的种类
关于丝锥,如下图所示有三种。
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
攻螺纹、套螺纹工艺知识
攻螺纹、套螺纹工艺知识常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。
攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。
一、攻螺纹1. 丝锥及铰扛（1）丝锥丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。
通常M4 M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。
每个丝锥都有工作部分和柄部组成。
工作部分是由切削部分和校准部分组成。
轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。
切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。
头锥的锥角小些，有5~ 7个牙；二锥的锥角大些，有3~4个牙。
校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。
柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。
（2）铰扛铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。
旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。
铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。
2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1.1p （螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d o=d（螺纹外径）-p （螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。
NPT内螺纹的数控铣削工艺
在 (+) 平面内： , + ! . && ）- * 在 $ 轴上： . + ! " ! ( （) 在 (+) 平面内： , + ! ） . && ! ( （5" " 则有 ） . &&］ 273 / + ［! ! ( （5" ! " ）- * .+ ! ! ( （)" 实际加工中， (+) 平面内的等速螺线可用几段圆弧 线段来拟合，例如图示的 "# +") 、 ") +"! 、 "! +"" 、 "" + "% 四段圆弧，最多分为 ’ 段圆弧足以保证螺纹质量。编 程使用 6! 指令，计算 ! + &8、/&8、#’&8、)*&8、!5&8 时 的 "# 、 ") 、 "! 、 "" 、 "% 坐标值，或 ! + &8、"%8、/&8、 #!%8、#’&8、))%8、)*&8、 !#%8、 !5&8 时 的 坐 标 值 进 行 编 程。进刀的计算同直螺纹，但退刀的计算要注意切出轨 迹半径 & $ 计算公式中的 && 变成了 "% 点的 , 值。此 外，由于锥螺纹刀具带倾角，进刀点 # 处刀具外圆与孔 壁的安全距离 ’# 若选取不当会擦伤工件，一般取 ’# 9 &:5;;。
六、切削运动编程
铣直螺纹时，刀具在 (+) 平面内走整圆运动，直接 用 6!（6)）指令。铣削锥螺纹时，刀具切入 " 点后的 走刀与直螺纹有不同之处，如图 / 所示：
各种螺纹加工工艺分析
江西冶金职业技术学院自学考试毕业设计（论文）题目: 各种螺纹加工工艺分析系(部)：机械工程系专业名称：数控技术与应用姓名：准考证号：班级：09数控技师班提交时间：年月日摘要理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。
数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2~3倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确地确定加工方案.在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。
只有这样，才能使制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
在对加工工艺进行认真和仔细的分析后，制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，由于生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
关键词：数控机床加工；选择；工艺方案目录引言 (1)一、数控加工工艺 (1)1.1加工工序划分 (1)1.2.数控铣床加工路线 (1)1.3.孔加工定位路线 (2)1.4.工件的安装与夹具的选择 (3)1.5.加工路线的确定 (3)1.6.车螺纹时轴向进给距离的分析 (6)1.7.多头螺纹加工方法及程序设计 (6)1.8.精度较高的孔系加工 (7)二、普通螺纹的分析 (7)2.1.普通螺纹加工尺寸计算分析 (7)2.2.普通螺纹刀具的装刀与对刀 (7)2.3.普通螺纹的编程加工 (7)2.4.普通螺纹的检测 (8)三、多头螺纹的加工 (8)3.1.多头螺纹的基本特性 (8)3.2.多头螺纹的加工方法 (8)3.3.实例分析 (9)3.4.多头螺纹的程序设计 (9)3.5.多头螺纹加工的控制因素 (10)四、轴类零件的加工 (10)4.1.零件图工艺分析 (10)4.2.选择设备 (11)4.3.确定零件的定位基准和装和装夹方式 (11)4.4.确定加工顺序及进给路线 (11)4.5.刀具选择 (11)4.6.切削用量选择 (12)4.7.零件精加工工序 (12)结论 (14)致谢 (15)参考文献 (16)附录 (17)江西冶金职业技术学院09级自考毕业设计(论文)各种螺纹加工工艺分析引言从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
孔加工和螺纹加工
（2）标准麻花钻的刃磨 1）钻头的握法 2）钻头刃磨时 与砂轮的相对位置 3）刃磨动作
（3）标准麻花钻刃 磨质量的检查
（二）扩孔
扩孔：用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。 扩孔时背吃刀量为：
D——扩孔后的直径,mm ; d——扩孔前的直径，mm。
材料抵抗刀具切 削所产生的阻力
3）钻削速度的选择
当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的 寿命（承受能力）选取合理的数值，一般根据经验选取。
8.钻孔时的冷却和润滑
（1）切削液的作用 1）冷却作用 2）润滑作用 3）清洗作用 4）防锈作用
（2）切削液的种类 1）水溶性切削液：主要起冷却作用（粗加工） 2）油溶性切削液：主要起润滑作用（精加工）
强调：成组丝锥依次分担切削工作，其使用顺 序不能搞错。
2.铰杠：手工攻螺纹时用来夹持丝锥工具
分普通铰杠和丁字形铰杠两类，每类铰杠又固定 式和可调式两种。
二.攻螺纹前底孔直径与孔深的确定
1.攻螺纹前底孔直径的确定
攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。这 是因为螺纹牙顶与丝锥牙底之间有足够的容屑空 间，易于排屑，丝锥不易造成崩刃、折断和螺纹 烂牙。
（一）钻孔
用钻头在实体材料（工件）上加工出孔的方法，称 为钻孔。
钻削特点
1）摩擦严重，需要较大的钻削力。 2）散热条件差且产生的热量多，切削温度较高。 3）钻孔时的主运动速度较高和较高的切削温度， 导致钻头的磨损严重。 4）加工过程中的挤压和摩擦，容易产生“冷作硬 化现象”使孔壁的硬度增加，给下道工序增加了加 工困难。 5）钻头细而长，钻孔时容易产生振动。 6）加工精度低，尺寸精度可达到IT11-IT10，粗 糙度可达到Ra100-25。
螺纹数控铣削加工及程序编制
螺纹数控铣削加工及程序编制传统的螺纹加工有些局限性，对于较大的，或者有些特殊结构要求的，采用以前的加工方法进行加工时，加工效率，加工难度等方面就显得不是很理想。
当采用数控铣削方法加工时，这些问题就迎刃而解了。
螺纹数控铣削加工是一种新型的螺纹加工工艺，该工艺的出现使螺纹加工变得更加简单、合理。
螺纹的加工工艺也随之发生改变，并取得良好的效果，本文主要分析了螺纹的加工方法，螺纹数控铣削加工，并以实例的形式，简述了螺纹数控铣削加工程序的编制。
标签：数控铣床螺纹加工程序编制1 概述随着社会经济的发展，时代的进步，我国机械制造业已经广泛的应用数控加工技术。
在一些大型的机械设备及机械零件中，经常会碰到比较大的螺纹。
对该类螺纹采用传统车削，板牙，丝锥等加工方法已经不能满足需要。
随着数控技术的发展，在数控铣床和加工中心中进行螺纹铣削加工，改变了传统螺纹加工工艺和方法，并取得了良好的效果。
2 常用螺纹的加工方法工件上的螺纹有两种，一种是内螺纹，一种是外螺纹。
螺纹加工常用的就是切削加工和滚压加工两大类。
滚压加工，是用滚压模具对零件进行滚压加工，使零件发生塑性变形而得到螺纹的加工方法。
滚压加工适用于外螺纹加工，大批量的标准件或者其它螺纹连接件。
滚压加工的螺纹一般外径尺寸不超过25mm，长度不超过100mm，螺纹精度达到2级。
切削加工，就是用成形刀具或者磨具在零件上加工出相关的螺纹。
常用车削，攻丝，套螺纹，铣削，磨削加工，研磨，旋风切削加工等。
在这些加工中，车削、铣削、磨削加工是零件每运动一圈，刀具沿着轴向位置移动一个导程，刀具切削零件得到与刀具形状相同的螺纹。
攻丝和套螺纹加工，在进行切削前，内螺纹需要将螺纹底孔加工到位，外螺纹需将轴尺寸加工到位，才能进行攻丝或套丝加工。
这些加工方法都有不同的适用场合，在实践生产过程中，我们应当选择最合适的加工方法进行加工。
对于一些较大的螺纹（D>25mm）车床装夹又不太方便的工件，这时采用数控铣床进行螺纹铣削加工就比较方便。
内螺纹 挤压成型工艺
内螺纹挤压成型工艺内螺纹挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，广泛应用于制造业中。
本文将为您详细介绍内螺纹挤压成型工艺的原理、特点以及应用。
内螺纹挤压成型工艺是一种利用挤压力将金属材料压制成内螺纹形状的加工方法。
相比于传统的切削加工方法，内螺纹挤压成型具有以下几个优点。
内螺纹挤压成型工艺具有高效率的特点。
在挤压过程中，金属材料受到巨大的挤压力，使得材料发生塑性变形，从而形成内螺纹。
相比于切削加工，挤压加工不需要大量的材料去除，因此能够大幅提高加工效率。
内螺纹挤压成型工艺具有较高的精度。
由于挤压过程中金属材料的塑性变形，使得内螺纹的尺寸和形状能够得到较好的控制。
而且，挤压加工还可以在一次挤压中完成多个螺纹的加工，从而提高了加工的精度和一致性。
内螺纹挤压成型工艺还具有良好的机械性能。
由于挤压过程中金属材料的纤维流动，内螺纹的纤维结构得到改善，从而提高了材料的强度和韧性。
此外，挤压加工还可以通过调整挤压参数，使得螺纹的表面质量得到提高。
内螺纹挤压成型工艺在许多领域都有广泛的应用。
首先，在汽车制造中，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造发动机的气缸体和曲轴箱等零部件。
其次，在航空航天领域，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造航空发动机的涡轮叶片和涡轮盘等关键部件。
此外，内螺纹挤压成型工艺还可以用于制造家电、机械设备以及管道连接件等领域。
内螺纹挤压成型工艺是一种高效、精确且具有良好机械性能的金属加工方法。
它在制造业中有着广泛的应用，为各行各业提供了高质量的螺纹加工解决方案。
相信随着科技的不断进步，内螺纹挤压成型工艺将会在未来得到更广泛的应用和发展。
内螺纹 挤压成型工艺
内螺纹挤压成型工艺
内螺纹挤压成型工艺是一种常用的金属加工工艺，它可以将金属材料
通过挤压成型的方式制成内螺纹零件。
这种工艺具有高效、精度高、
成本低等优点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
内螺纹挤压成型工艺的基本原理是利用挤压机将金属材料挤压成型，
然后通过模具将其加工成内螺纹形状。
这种工艺的关键在于模具的设
计和制造，模具的精度和质量直接影响到成品的质量和精度。
内螺纹挤压成型工艺的优点主要有以下几个方面：
1.高效：内螺纹挤压成型工艺可以一次性完成多个工序，大大提高了生产效率。
2.精度高：内螺纹挤压成型工艺可以制造出高精度的内螺纹零件，其精度可以达到0.01mm左右。
3.成本低：内螺纹挤压成型工艺不需要进行多次加工，因此成本相对较低。
4.适用范围广：内螺纹挤压成型工艺适用于各种金属材料，包括钢、铜、
铝等。
内螺纹挤压成型工艺的应用范围非常广泛，主要应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
例如，在汽车制造中，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造发动机、变速器、转向器等零部件；在机械制造中，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造各种螺纹连接件、轴承等零部件；在电子制造中，内螺纹挤压成型工艺可以用于制造各种连接器、插头等零部件。
总之，内螺纹挤压成型工艺是一种高效、精度高、成本低的金属加工工艺，具有广泛的应用前景。
随着科技的不断发展，内螺纹挤压成型工艺将会得到更加广泛的应用和发展。
螺纹的加工方法有哪些
螺纹的加工方法有哪些
螺纹的加工方法有以下几种：
1. 螺纹切削：使用螺纹刀具或切削插齿机床进行切削，可以分为外螺纹切削和内螺纹切削两种方法。
2. 螺纹轧制：通过螺纹轧制机将工件在轧制模具中转动，使其产生螺纹。
3. 螺纹攻丝：使用螺纹攻丝刀具在工件表面切削出螺纹。
4. 螺纹滚压：通过螺纹滚压机，将螺纹模具滚压在工件表面，使其产生螺纹。
5. 精车：使用车削工艺进行螺纹的加工，通常在内螺纹加工或对精度要求较高的螺纹加工中使用。
6. 螺纹铸造：通过铸造工艺在铸件的内部或外部形成螺纹。
这些方法根据不同的工件、要求和加工设备，可以选择适合的加工方法进行螺纹加工。