《丰田生产方式》读后感
丰田的生产方式读后感5篇
丰田的生产方式读后感5篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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丰田生产方式读后感范文
丰田生产方式读后感范文读完一本名著以后，想必你一定有很多值得分享的心得，是时候抽出时间写写读后感了。
但是读后感有什么要求呢？以下是小编收集整理的丰田生产方式读后感，仅供参考，欢迎大家阅读。
丰田生产方式读后感篇1这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。
他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。
德鲁克并驾齐驱。
因为彼得。
德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。
切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。
我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。
再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。
本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。
所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。
但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。
这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。
正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。
所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。
好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。
《丰田生产方式》读书感想
《丰田生产方式》读书感想篇一：《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》读后感丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。
——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。
丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营管理过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看等管理方法最后获得良好效果的过程。
全面系统的了解了这思路一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费丰田公司的生产方式最突出的特点是工业产品消除不能创造资产价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产提高效益，降低成本。
技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加平衡的设备等等。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本科新耳的最主要融资途径就是——杜绝浪费。
浪费经已的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，浪费也大量的缺少：大量的库存积压、蓄积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、器材的不断损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司目前存在的。
往小的地方说，如生产线体各处散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修车间多件、电子车间损失的小电子元器件等等清晰的浪费；各生产线体和岗位之上的装配线线平衡损失、生产直通率损失、FS六百人损失等等小单元的浪费，这些都存在于加工生产的方方面面。
《丰田生产方式》读后感读书笔记五篇
《丰田生产方式》读后感读书笔记五篇【篇一：《新丰田生产方式》读后感】丰田可以说是这100年来最为赚钱的汽车公司，对于新丰田生产方式的论著，也肯定够装一柜子了。
而日本制造业的国际竞争力，不管怎样说，还在与其生产过程的实力。
他所使用的一套日式管理思想更是被认为在全世界具有宽阔的使用前景。
现如今，连中国南方的一些鞋厂开始学习新丰田生产方式了。
对更多的中国制造企业来说，因为中西部的市场潜力进未释放，规模化之路仍将延续。
于是，有了新丰田生产方式，它们就好象找到了能解决以往生产方式种.种弊端的灵丹妙药。
通过此书学到的东西颇多，结合分厂实际，在此谈谈对库存管理的一些浅薄心得。
新丰田生产方式是一种彻底杜绝浪费的方式，是通过杜绝浪费来提高劳动生产率。
所谓生产中的浪费，是指生产上只能增加成本的各种因素：例如，过多的人员，过多的库存过多的设备。
人员库存设备一旦超过需求量，就只会增加成本，并且这种浪费还会派生出二次浪费来。
然而在生产过程中最大的浪费是由库存过剩造成的。
为什么?占用资金，少了利息收入(戒者增加企业利息支出)，占用场地，丰田生产方式能够显著减少生产占地面积，减少人员，如果库存很少，库管人员减少，减少仓库管理工作，库存很少的话，盘点、库存日常工作量都会大大减少。
如果库存很少，也可以不必安装库存管理系统模块以及为维护模块需要的工作和人员配备，这对某些企业可能是一笔较大支出。
在库存方面所造成的浪费，丰田称之为二次浪费，其实他它所造成的浪费要进大于这些。
那么库存要如何降低呢，其实目前我们公司所采用订货方式，期货加零星的采购方式正是吻合了新丰田生产方式的库存管理办法，这种采购方式大大降低了库存。
另外丰田采用的看板方式的库存管理方式是我们最为值得学习的管理方法。
丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。
它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以"看板"作为"取货指令"、"运输指令"、"生产指令"迚行现场生产控制。
《丰田生产方式》读后感
《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》读后感1首先，世界上产品是多样化的，就必须要求生产厂家也要小批量，多品种，丰田生产方式(以下简称TPS)就是在这样的条件下孕育产生的。
TPS的两大支柱：准时化和自动化所谓准时化(Just in time, 简称：JIT)，就是必要的时间供应必要的量。
过快，过多都是浪费;过慢或过少就是生产能力不足。
TPS要求做到刚刚好。
自动化是指，人和机器的自动化，让问题易浮现，还有防呆。
企业以利润最大化为目的，在市场环境相同的条件下，降低成本，是提高利润最有效的方式。
彻底杜绝浪费是TPS的基本思想。
连续问5个why找出问题的真因，这里的数字5，不是确定的。
有些浅显的问题，不需要问5次就可能找到了问题所在，而有些复杂的问题，可能不止问5次，但最终的目的是为了找到问题的真因。
丰田的七大浪费：生产过剩，库存浪费，等待浪费，搬运浪费，动作浪费，不良浪费，加工浪费。
看板是TPS中情报的引线，它将整个生产过程中的情报信息串起来，并分布式的传给所需要的站点。
看板的种类可分为：“搬运看板”和“生产看板”，它们所标识的内容也不同，一般上面标有产品或说是半成品的品名，数量，储位等内容。
看板设计的好坏会影响到生产情报的准确性和及时性。
看板使用的六条规则：1. 后一道工序按照看板到前一道工序去领取产品2. 前一道工序根据看板的种类和数量生产3. 没有看板时不运送，不制造4. 看板一定挂在作业的相关实物上5. 必须生产百分之百的合格品6. 逐步减少看板的数量平准化生产是指，每道工序的手作时间+机器作业时间都接近，这样各道工序之间就没有等待，使生产时间最短。
这需要IE的量测与分析，动线的安排及作业人员的技能培训等等。
嗯，看完这本书暂时想到的这些，TPS的一些细节大部分都忘掉了。
总体来讲，这本书初略的介绍了TPS的一些生产方式和观念。
细枝末节不多。
个人认为，TPS只是众多生产方式之一，它可以用来改善企业生产流程，让企业产生更多利润，但绝非是企业的救命草。
丰田生产方式读后感_心得体会
丰田生产方式读后感本文是关于心得体会的丰田生产方式读后感，感谢您的阅读！丰田生产方式读后感（一）--罗志成罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。
丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如"Rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？消除浪费丰田生产方式即TPS,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售价格不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。
然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。
现阶段我们IT团队在开发的HR系统将会解决人才培养、培训的难题，HR系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同发展。
丰田生产方式读后感4篇
丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感4篇当赏读完一本名著后，你有什么体会呢？为此需要认真地写一写读后感了。
现在你是否对读后感一筹莫展呢？下面是小编精心整理的丰田生产方式读后感，欢迎阅读与收藏。
丰田生产方式读后感1认真读完<丰田生产方式>一书，基本了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
纵观全书，也许我们能够得出这样一个结论:丰田生产方式的基本思想就是——杜绝浪费，资源的浪费、人力的浪费、效率的浪费、时刻的浪费?凡此种种。
经济生产力发展到这天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选取，好比书中所说的:作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，其实浪费也超多存在:比如库存积压较多、超多的成品返修、超多的质量事故、超多的员工流失、设备保养不善经常损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司客观存在的。
往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、螺母、钢球、以及其它各种小零件等等直观的浪费等。
如果我们能够设法加以杜绝和消除，那么我们的生产成本可能会大大降低。
从书中我们知道丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。
准时化就是以市场为龙头在适宜的时刻生产适宜的数量和高质量的产品。
是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的；自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，到达简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。
准时化:在透过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
[读后感]丰田生产方式读后感
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[读后感]丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感（一）：谈到丰田生产方式，不能忘记大野耐一这个人，正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下，才创造了一个全新的生产方式，即丰田生产方式，它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式，倡导以多品种、小批量的生产方式，这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用，个性是上世纪70年代石油危机下，全球汽车产业面临着前所未有的挑战，一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁，其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势，逐步蚕食了美国小型汽车市场，经过半个多世纪的激励竞争，于2007年首次代替美国通用汽车，成为世界上产量最大的汽车公司。
关于丰田生产方式，大家也许很熟悉，但是它的创始人却存在极大的争议，一说是新乡重夫，另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。
到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处，无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上，学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人，正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人，他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的第一著作。
在本书的第一章《从需要出发》，大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响，正因在此之前美国大批量小品种生产方式一向占据世界领先地位，日本要超越美国还不到时候，但是全球石油危机带给了这个机遇，这是正因，在全球石油冲击下，日本、美国告别了过去的高速度增长时代，接连下来的经济低增长时代，此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。
为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为，在经济低增长时代，规模经济产生的单位生产成本优势不再，消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈，此时应当实行小批量多品种的生产方式，但是这种方式如果还按照传统的生产方式，则不会减少成本，反而会提高产品价格，因此就涉及到技术改良的问题。
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感【一】如今，丰田的生产管理取得了巨大成果，销售业绩长期保持增长，尽管在2008年，全球经济萧条的情况下，它依然能独占鳌头，它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业，而是在许多领域成为卓有成效的领先者。
鉴于这个原因，也是作为一名精益从业者的好奇，我怀着崇敬的心情，拜读了丰田生产方式创始人大野耐一的这本著作。
在这本里，我看到，从丰田织布机到今天涵盖整个汽车产业链各个领域的丰田株式会社一步步走来的辛酸历程。
这本书自出版以来，被很多丰田生产方式爱好者拜读研究，我也看过很多类似的文章。
有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力，更佩服他深入现场精神;有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出：准时制的概念——按照规定的时间，配送规定数量的合格品，应该是对一个时代的挑战和创新，这种精神值得钦佩;但是我看到的是，丰田汽车最困难的时候，上下一心，向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。
二战后的日本，千疮百孔，百废待兴，在这样的环境下，没有厂房，没有机器，没有足够的人力，但是就是在这样的环境下，用最少的资源，丰田公司创造了奇迹。
没有厂房，用木板搭个棚子就可以生产，没有钱买大型机床，那么就用功能最少的机床实现需要的操作，没有人力，那么，我们就自己培训。
看到这里，你肯定要说，当时的丰田对产品质量太不负责了。
不，你错了，丰田的理念是：有钢要放到刀刃上。
厂房可以破，但是机器不能差，虽然不能买组合机床，但是功能单一的机床的性能却丝毫不差;没有员工，那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具：TWI，对员工展开迅速而有针对性的培训。
就这样，一套不追求多功能设备的企业，一套拥有自己完整人力资源培养机制的企业，在贫瘠的大地上创造了自己的辉煌。
今天，作为中国人的我们，是否应该觉得汗颜，我们地大物博，我们资源丰富，但是，我们的工业水平却远远落后于日本。
那么我们如何自强?百年之前，我们的先人就提出了：师夷长技以自强的口号。
《丰田生产方式》读书感想
《丰田生产方式》读书感想 篇一：《丰田生产方式》读后感 《丰田生产方式》读后感 丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。
——麻省理工学院 读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中 的东西亦良多。
丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有 效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。
全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者 大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进 的、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费 丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费， 以提高企业的盈利能力， 彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。
技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比 如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。
经济生产力发展到今天， 消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择， 好比书中所说的： 作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、 提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，浪 费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大 量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公 司存在的。
往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣 金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线 体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS 率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生 产的方方面面。
2023丰田生产方式读后感（精选3篇）
2023丰田生产方式读后感（精选3篇）丰田生产方式读后感1读完《丰田生产方式》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。
这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，在丰田，它已被证实是一套先进的、高效的生产方式。
所以，这种生产方式才会风靡全球，各国企业纷纷学习效仿。
以前也曾接触过如精益生产（JIT），看板管理等概念，但一直认为实施起来困难重重。
通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。
本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。
这里，我就从其基本思想——“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。
正如书中所说，做为企业，“成本+利润=价格”的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之选。
降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
我们不妨先来看看浪费的危害性。
以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。
零件（特别机械企业的金属加工件零件）存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。
尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。
或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。
而且，存入仓库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。
更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。
丰田生产方式,心得体会
丰田生产方式,心得体会篇一：学习《丰田生产方式》一书心得体会学习《丰田生产方式》一书心得体会——“看板管理”、“少人化”在研究室管理中的运用初探《丰田生产方式》一书主要介绍丰田公司如何对与车间生产有关的各个环节进行管理、控制、协调，从而实现整个生产系统的运转成本最低化，利润最大化。
虽然科研活动与生产活动存在一定的差别，科研活动强调人的智力活动多一点，生产活动强调人的体力活动多一点，但是就管理方面而言，科研活动的管理与生产活动的管理最终目标是一致的，即如何使最小的投入产出最大的回报。
因此，书中的一些理念，甚至是一些具体的管理手段，在日常科研管理活动中是可以借鉴的。
今天，我想就书中的“看板管理”技术、“少人化”理念及技术在研究所一室日常管理活动的运用谈一点看法。
不妥之处请各位领导原谅，并提出建设性意见，以改进管理，提升研究所一室的整体竞争力。
首先向各位领导简单介绍一下研究所一室的大体情况以及本人的职责。
研究所一室由xxxx设计组和xx组组成，共有人员23人，其中室主任2人，xx组7人，设计组在册人数14人，在岗人数13人。
本文主要讨论设计组的日常管理。
设计组在岗人员中，结构设计人员6人，性能设计人员7人。
主要负责1）xx蓄电池、xx贮备电池与总体单位前期技术指标协调工作，产品研制工作；2）电池车间生产过程中各类质量问题处理工作；3）型号配套电池的有关技术报告编写工作，如质量复查报告、可靠性工作总结报告、安全性分析报告、复核复算报告等；4）外场技术保驾、服务工作；5）新品型谱工作；6）技改材料编写工作；7）专利材料编写工作；8）预先研究报告编写以及开展预先研究工作；9）本专业发展规划编制工作等等。
20XX年研究所一室开展研究的课题可能有20项左右，型谱研制工作有1项，型谱申报工作有1项，其余工作有待进一步明确。
本人为研究所一室副主任，主持日常工作。
主要的职责是，理顺各种关系，合理组织设计人员完成各项新产品研制工作，型谱、技改材料编写工作；组织课题组人员对技术难题进行技术攻关，提出解决措施；编写有关技术报告，指导编写并修改各类技术报告；对日常管理工作负责，如质量检查工作、6s工作、安全、保密、劳动纪律等。
丰田生产方式读后感-1
丰田生产方式读后感【篇一：丰田生产方式读后感】读过《丰田生产方式》一书, 我感触最深的是, 丰田始终把浪费看做最大的敌人, 把提高效率和降低成本紧密结合在一起, 不做无用功, 只做有价值的产品。
这就体现了丰田人精益求精的务实精神, 为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
丰田凭借独到的制造体系, （读书笔记）创造了丰厚的利润, 书写了“有路就有丰田车”的传奇, 的确值得我们钦佩和学习。
我们企业是否能“克隆”丰田的传奇呢？我们都学过鲁迅先生的《拿来主义》。
去其糟粕、取其精华是这篇文章的“本真”。
其实, 丰田生产方式中也可以找到我国上世纪六十年代“鞍钢宪法”和戴明统计质量管理的影子。
丰田生产方式是植根于自身的企业文化, 并据此对其它成功的管理方式进行学习、借鉴、改良乃至创新所致。
所以, 我以为我们学习先进管理, 就是要根据企业实际情况吸取先进管理的“精华”。
杜绝浪费, 生产效率就有可能提高, 这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想, 而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。
在当时的日本汽车工业发展上, 许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产, 这在经济低增长时期是不能适应的。
而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国, 就从浪费着手, 杜绝浪费提高生产效率。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费, 其作用体现了在生产方式的效率的提高。
准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中, 所需要的零部件在需要的时刻, 以需要的数量, 不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。
在这方面上可以减少库存“上的浪费。
“自动化”, 不是单纯的机械自动化, 而是包括人的因素的自动化, 是把人的智慧赋予机器, 即当机器发生异常情况就会停止运做, 等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这过程中发现了生产中存在的弱点, 要进一步对设备进行彻底维修或保养。
“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。
丰田的生产方式读后感5篇
丰田的生产方式读后感5篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种类型的经典范文，如总结报告、事迹材料、心得体会、讲话致辞、规章制度、应急预案、合同协议、教学资料、作文大全、其他范文等等，想了解不同范文格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!Moreover, our store provides various types of classic sample essays, such as summary reports, performance materials, insights, speeches, rules and regulations, emergency plans, contract agreements, teaching materials, essay summaries, and other sample essays. If you would like to learn about different sample formats and writing methods, please pay attention!丰田的生产方式读后感5篇我们读完一本书后，应该写下一篇精彩的读后感，以展示自己的理解和独特见解，读后感是对作品的独立思考和个人情感的表达，需要我们将自己的理解和感受融入其中，以下是本店铺精心为您推荐的丰田的生产方式读后感5篇，供大家参考。
《丰田生产方式》读书心得五篇精选范文
《丰田生产方式》读书心得五篇精选范文《丰田生产方式》详细阐述了企业有降低成本空间的六个原因，并透过及时化与自化两大支柱进行改善，同时以看板管理、均衡化生产、合理配置设备、标准化作业等辅助方式最终实现消除浪费，创造高质量、高收益的目标。
那么丰田生产方式读书心得怎么去写呢，以下是的丰田生产方式读书心得范文五篇，希望可以分享给大家提供参考和借鉴。
读过《丰田生产方式》一书，我感触最深的是，丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一齐，不做无用功，只做有价值的产品。
这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
丰田凭借独到的制造体系，创造了丰厚的利润，书写了“有路就有丰田车”的传奇，的确值得我们钦佩和学习。
我们企业是否能“克隆”丰田的传奇呢?我们都学过鲁迅先生的《拿来主义》。
去其糟粕、取其精华是这篇文章的“本真”。
其实，丰田生产方式中也能够找到我国上世纪 ___“鞍钢宪法”和戴明统计质量管理的影子。
丰田生产方式是植根于自身的企业文化，并据此对其它成功的管理方式进行学习、借鉴、改良乃至创新所致。
所以，我以为我们学习先进管理，就是要根据企业实际状况吸取先进管理的“精华”。
杜绝浪费，生产效率就有可能提高，这种想法正是此刻丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。
在当时的日本汽车工业发展上，许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产，这在经济低增长时期是不能适应的。
而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国，就从浪费着手，杜绝浪费提高生产效率。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。
准时化：在透过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。
在这方面上能够减少库存“上的浪费。
“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常状况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感1读完这本书让我最大的两点收获，认识到对于一个企业来说什么是浪费；结合浪费的概念指出生产现场的七大常见浪费。
以往认为只要投入和产出量相等，生产过程中没有大的量损耗，这是一个完整的过程不存在浪费。
那么什么是浪费呢？“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动（检验、物流等），都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
什么是现场常见的七大浪费呢？1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田生产方式读后感2这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。
他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。
德鲁克并驾齐驱。
因为彼得。
德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。
切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。
心得体会-丰田生产方式读后感 精品
丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感一--罗志成罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。
丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如""一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？消除浪费丰田生产方式即,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售价格不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多早的浪费。
然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。
现阶段我们团队在开发的系统将会解决人才培养、培训的难题，系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同。
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《丰田生产方式》读后感
丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。
——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。
丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。
全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费
丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。
技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。
往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。
如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提
高几倍。
只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍，这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想。
第二，丰田生产方式的两大基础——准时化、自动化。
准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。
是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的。
自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。
准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。
在这方面上可以减少库存“上的浪费。
“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。
“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。
这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
第三，丰田生产方式的体系
根据本国的国情，追求日式的制造方式。
丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。
对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。
比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。
这两者相比，区别相差甚远。
后来，日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。
只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。
这样的话就没有了消费市场了。
因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展汽车工业，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。
这就很好的促
进了国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。
我认为，在政府的大力支持下，丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车，这就体现了杜绝浪费的精神。
他们不会为了效益而一味的乱造汽车。
第四，福特方式的本质。
丰田生产方式同福特方式一样，基本形式是流水作业。
把同一品种和型号的零部件凑在一起……进行大批量的生产作法。
现在仍是生产现场的常识。
福特方式大批量体系的关键就在这点上。
丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。
福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。
但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。
第五，低增长中求生存
从1956年到1965年的后半期起，日本进入了高速增长时代。
日本大多数企业接受了数量和速度上的经济，让大批量生产方式在许多企业中扎下了效益根来。
引进高性能的大型机器，进行大量的生产。
当时，经济确实受到了很大的推动，许多企业获得了相当好的效益。
在经济高速发展时期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。
一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。
而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。
合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。
这时日本企业追求日式发展的一个例子。
根据本国国情和企业的实际发展能力，寻找出最优的发展方式——丰田生产方式。
第六，反复自问
丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。
例如：丰田公司反复问5个“为什么”
你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：
(1) “为什么机器停了？”
“因为超负荷，保险丝断了。
”
(2) “为什么超负荷了呢？”
“因为轴承部分的润滑不够。
”
(3) “为什么润滑不够？”
“因为润滑泵吸不上油来。
”
(4) “为什么吸不上油来呢？”
“因为油泵轴磨损，松动了。
”
(5) “为什么磨损了呢？”
“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。
”
反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。
如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。
说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。