物流设施规划与设计
物流系统规划及其分析设计课件物流设施规划及其布置
1 距离从至表
从
至A
A
B
C D E
B
C
D
E
27
43
46
28
16
39
55
55
71
34
2 产品运量从至表
从 至A A B C D E
B
C
11
4
5
D
E
6
14
15
3 以搬运工作量表示的物流强度从至表
从 至A A B C D E
drxbxaybya
2 以搬运工作量表示的物流强度 以搬运工作量表示的物流强度＝搬运物流量搬运距离
产品号
工艺流程表 工艺路线
1
A→B→C→D→E
2
A→D→E
3
A→B→C→E
4
A→C→D→E
每月产量件
200 900 400 650
12
12
A+
33
15 0
E+
6
27
15 6
B+
C 24
+
30
D+
6
分类;分类数一般在10类左右;最多不宜超过15类
二 物流分析的工具与方法
物流相关表 将物流强度划分为五个等级A E I O U;在两两作业
单位之间用物流强度等级表示二者的物流关系密切程度; 不同强度等级的物流作业可按物流路线比例或承担的物 流量比例来确定
物流强度等级 超高物流强度 特高物流强度 较大物流强度 一般物流强度 可忽略搬运
3360
E
11190
企业物流设施规划与设计(SLP)资料重点
三、设施布置方式（模式）
设施布置按工作流程形式分类
A 工艺原则布置（步骤、优缺点？？） B 产品原则布置 C 定位布置 D 成组技术布置
按系统功能分类：
存储布置 销售布置 工程项目布置
A 工艺原则布置的过程（三步）
确定部门之间预期的搬运量 计算布置方案的搬运费用 改变部门布置的位置，以降低搬运费用
二、设施选址方法
常用 优缺点比较法 重心法 线性规划法 德尔菲分析模型
费用效果分析法 关联矩阵法 层次分析法（AHP法） 基于遗传算法的选址模型 仿真技术
优缺点比较法简介
一种最简单的设施选址方法，尤其适应于非经济因素 的比较。如：
区域位置;面积及地形；地势与坡度；风向和日照； 地质条件；土石方工程量；场址现在所有者情况；交通 情况；与城市的距离；供电与给排水；地震；防洪措施； 经营条件；协作条件；建设速度。
第三节 物流设施选址方法（因素、方法）
场址一旦确定，设施建设完工，一般无法轻易改动。 设施选址恰当与否，对生产力布局、城镇建设、企业投 资、建设速度及建成后的生产经营状况有长远、重大影响。
一、 设施选址（成本）因素 运输成本 原料供应 水、动力、能源的供应量和成本 劳动力素质与活劳动成本 建筑成本
重心法的公式
n
1
min Wi[(x ai )2 ( y bi )2 ]2
i 1
其中，n ------市场地区数
（x,y） ------场址的位置坐标 （ ai , bi ）------市场地区i的位置坐标
Wi ------市场地区的市场要求量
线性规划法的数学模型
mn
min
Cij X ij
i1 j1
m------待选场址数；
第四章-物流设施规划及其布置设计
三、物流设施规划与设计的内容
• 3、物料搬运系统设计 • 物料搬运系统设计就是对物料搬运路线、运量、
搬运方法和设备、储存场地等作出合理安排。 其与物品进出控制方式、储存方式等均和设施 布局密切关联，在设施规划必须重视。
• 物流流程图 • 多产品工艺过程 • 物流连线图 • 从至表 • 物流相关表
• 1、工艺流程图
• 在大量生产中，产品品种很少， 用标准符号绘制必要的工艺过 程图直观地反映出工厂生产的 详细情况，此时，进行物流分 析只需在工艺过程图上注明各 道工序之间的物流量，就可以 清楚地表现出工厂生产过程中 的物料搬运情况。
2、多产品工艺过程图 在品种多且批量较大的情况下，将各种产品的生产工艺流程 汇总在一张表上，就形成多种产品工艺过程表。
机油
外协件
原材料
油漆
原材料
原材料
标准件
原材料
废料
废料
废料
废料
• 3、物流连线图
• 将各条物流路线的物流量的大小用物流图线 表示与经过的物流节点绘制在平面图上，称 为物流连线图（或物流图）。
第三节 物流设施布置规划的分析方法与技术
一、物流分析的基础
1、计算物流量
• 当量物流量是按照规定标准修正和折算的运输量。例如载重10t的 卡车，当运输10t钢材时，10t钢材的当量重量为10t；而运输2t塑 料制品时，则2t塑料制品的当量重量为10t。
• 2、对物料进行分类
• 在实际工作中物料通常按可运性的物理特征进行分类，依据是外形尺 寸、重量、形状、损坏可能性、状态、数量、时限等七种主要因素。
物流设施设备与规划设计
物流设施设备与规划设计概述物流设施设备与规划设计是指在物流系统中，对物流设施设备的选型、布局和规划进行设计和优化的过程。
物流设施设备包括仓库、配送中心、运输工具等，规划设计涉及到物流网络的布局、设备的选择、运营效率的提升等方面。
在现代物流系统中，物流设施设备的规划设计是至关重要的，它直接关系到物流系统的运作效率、成本控制和服务质量。
合理的物流设施设备规划设计能够提高物流系统的运作效率，降低物流成本，提升客户满意度。
因此，物流企业在进行物流设施设备与规划设计时，需要考虑多个因素，并采取科学的方法进行决策。
物流设施设备的选型物流设施设备的选型是物流规划设计的首要任务。
不同的物流设施设备适用于不同的物流环境和需求，因此，在进行选型时应该根据物流企业的具体情况来选择适合的设备。
首先，物流企业需要根据自身的业务需求确定物流设施设备的类型和数量。
例如，如果企业主要进行货物存储和分拣，那么合适的设备可能包括货架、叉车、输送带等；如果企业主要进行货物运输，那么合适的设备可能包括货车、拖车、集装箱等。
因此，在选型时需要考虑物流企业的业务特点和需求。
其次，物流企业需要考虑物流设施设备的质量和性能。
合适的设备应具有良好的性能和可靠的质量，以确保物流系统的正常运作和安全。
此外，设备的耐用性和维修保养的成本也需要考虑在内。
最后，物流企业还需要考虑设备的价格和供应渠道。
物流设施设备通常是一项大额投资，因此企业需要在预算范围内选择适合的设备，并寻找可靠的供应商。
物流设施设备的布局物流设施设备的布局是物流规划设计的另一个重要方面。
合理的设备布局可以减少物流系统的运作时间和成本，提高工作效率。
首先，物流企业应该根据物流流程和作业要求来优化设备的空间布局。
通过合理安排设备的位置和间距，可以降低货物搬运的时间和成本，并提高作业效率。
其次，物流企业还可以利用物流设施设备的自动化和信息化技术来提高设备布局的效果。
例如，通过使用自动化仓库管理系统和智能物流设备，可以实现货物的自动存储、检索和分拣，提高工作效率和减少人工错误。
设施规划与物流系统设计
设施规划与物流系统设计随着全球化的发展和信息技术的不断进步，物流管理已经成为企业运营中的重要环节。
为了提高物流效率和降低成本，企业需要进行设施规划与物流系统设计。
本文将探讨设施规划和物流系统设计的重要性，以及一些建议和实践经验。
设施规划主要包括对企业运营场所的规划和设计。
在进行设施规划时，企业需要考虑运输设备和货物的流动路径、设施的布局和容量、设施的安全性和卫生条件等因素。
合理的设施规划可以帮助企业提高物流效率和灵活性，降低运营成本。
物流系统设计是物流管理中的关键环节。
一个高效的物流系统可以帮助企业在物流过程中准确掌握信息、提前解决问题、快速响应客户需求。
物流系统设计需要考虑物流信息的获取、处理和传递，以及与供应商、生产部门和客户的沟通和协调。
一个完善的物流系统可以提高运营效率、减少库存成本和降低误差率。
在进行设施规划与物流系统设计时，企业可以参考以下几点建议和实践经验：1.需求分析：企业首先需要对自身的物流需求进行分析，包括货物的种类、数量和流动路径等。
同时还需要考虑市场需求、客户要求和供应商能力等因素。
2.设施布局：在进行设施规划时，需要合理安排设施的布局和容量。
可以采用流水线生产和分区管控等方法，减少物流过程中的等待时间和不必要的运输。
3.信息技术应用：企业可以借助信息技术来提高物流管理效率。
例如，可以使用物流管理软件来实现对运输、仓储和库存等环节的实时监控和管理。
4.管理流程优化：企业可以通过优化管理流程来提高物流效率和降低成本。
例如，可以简化审批程序、合理分工和协作，避免资源浪费和重复工作。
5.供应链管理整合：企业可以与供应商、物流公司和客户建立紧密的合作关系，实现供应链的整合和共享资源。
这样可以缩短物流时间、降低物流成本，并提供更好的售后服务。
综上所述，设施规划与物流系统设计对企业的物流管理至关重要。
通过合理的设施规划和物流系统设计，企业可以提高运营效率、降低成本、提升顾客满意度，取得更好的经营成果。
第五章 物流设施规划及其布置设计
• 大规模的配送中心是由许多参加单位共同进行系统规划与实施的。 为了保证系统的统一性，要制定共同遵守的规则，如通讯和信号的 接口、控制方式等。
• (5) 服务水平或内部服务单位划分（S）
• ①服务水平。物流水平包括交货时间、供应保证度等，服 务水平应是合理物流成本下的服务品质。
• ②内部服务单位划分。服务单位划分影响到物流中心的服 务能力，也就说其作业区域（单位）与辅助服务区域（单 位）的设置就不同，其服务功能要素就存在差异，如存储 型的物流中心，其主要功能是仓储，就必须考虑设置面积 占的比重大仓库，如果是转运型的物流中心，其货物换装 理货服务很重要，就应设施面积大的换装理货的场地。
• (4) 物流通路（R）
• 物流通路可从两方面理解，一是供应链物流渠道，因物流 中心在供应链（物流通道）中的位置不一样，其服务的对 象就不一样，也就是说其功能就不一样。二是指的货物在 物流中心根据作业流程安排在作业区域间的流转路线，它 反映货物在物流中心内的流向和距离，它的合理性影响到 物流中心的作业效率与作业成本，特别是商品搬运的效率、 分拣配货的效率。
• (1)配送对象或客户（E）
• 往往客户对象不同，其订货要求就不一样。 也就说其订单品种、规模、数量就存在很大 差异，那么物流中心的设施设备、工具、作 业流程、功能区划与布置等都会存在区别。
• 如果配送对象是经销商，则品种订货量大， 那么物流中心出入库功能要强；
• 如果配送对象是零售店，订货量小、品种多， 物流中心的分拣功能要强。
物流分析设施规划——仓库规划与设计
物流分析设施规划——仓库规划与设计物流分析设施规划是一项涉及到物流管理的重要工作。
仓库规划与设计作为物流设施规划的关键环节之一，对物流运营效率和成本控制具有重要影响。
本文将从仓库的选址、布局、设备及技术应用等方面进行分析和规划，以期达到提高物流效率的目标。
一、仓库选址仓库选址是物流设施规划的关键环节之一、在进行仓库选址时，需要考虑以下几个要素：1.交通便利性：仓库应尽量选择交通便利的地理位置，以方便货物的快速运输和配送。
2.地理位置：仓库应尽量选址在经济发展区域，以确保市场需求和供应链的有效对接。
3.配送网络覆盖范围：仓库选址应充分考虑配送网络覆盖范围，以确保货物能够及时送达目的地。
4.周边环境：仓库选址应尽量避免选择污染源附近的位置，以保证货物质量和员工的工作环境。
5.土地成本：仓库选址还需考虑土地成本因素，确保规划设计成本控制在合理范围之内。
二、仓库布局仓库布局是仓库规划与设计的核心环节之一、在进行仓库布局时，需要考虑以下几个要素：1.空间利用率：仓库布局应合理利用空间，确保仓库内部的存储空间充分利用，最大程度地提高货物储存能力。
2.流线作业：仓库布局应考虑货物流动路径，使货物在仓库内部的流线作业更加顺畅、高效。
3.装卸设备布局：仓库布局还需考虑装卸操作区域，以确保装卸设备与货物流动路径之间的协调性。
4.储货方式：仓库布局还需根据不同货物的特性选择适当的存储方式，如架式、托盘、货架等。
5.人员活动区域：仓库布局还需考虑员工的活动区域，为员工提供良好的工作环境和条件。
三、设备与技术应用在仓库规划与设计中，设备与技术应用是提高物流效率的重要手段之一、以下是一些常见的设备及技术应用：1.自动化设备：仓库可以引入自动化设备，如无人机、AGV（自动导引车）、RFID（射频识别技术）等，实现自动化操作和处理。
2.系统集成：仓库规划与设计还可以采用信息系统和物流管理软件的集成，实现实时监控、数据分析和仓库管理的智能化。
物流工程设施规划与设计
确定任务
§场址选择的步骤(bùzhòu)与内容
列出考虑因素
❖准备阶段 ❖地区(dìqū)选择阶段 ❖地点选择阶段 ❖编制报告阶段
列出各项要求
选址与研究指针预选地址
否
满意否？
是
确定评价的方法
场址选择流程图
满意否？ 是
确定位置
评价各地址方案 找到新评价(píngjià) 方案
否
否
有优解？
是
取得优先领导决策
⑤ 其余组合中费用最少的是F1-P3，是7.7万元。P3还需要6500台，可把F1产量中的 6500台分配给P3。这时，P3的需求量已全部(quánbù)满足，这一列可以不再考虑。
⑥ 最后，P4还有500台的需求量尚未满足，由F1的500台剩余产量分配给P4。至此，所 有销售点都得到满足，所有产量都分配完毕。所有产量分配如表2-8所示。
(shēngchǎn)运输费用 xij：从工厂i运到销售点j的产品数量
15
第十五页，共75页。
例2-2 已有两个工厂F1和F2，供应4个销售点 P1、P2、P3、P4。由于需求量不断(bùduàn)增 加，须再设一个工厂。可供选择的地点是F3和F4。 试求：在其中选择一最佳厂址。根据资料分析， 各厂单位产品生产和运输费用的总费用，如表2-7 所示。约束条件是工厂不能超过其生产能力；销 售点不能超过其需求量。
❖其它方法 ❖ 费用——效果分析法 、 关联矩阵法、层次分析法（AHP法）、基 于(jīyú)遗传算法的选址模型、仿真技术。
21
第二十一页，共75页。
▪ 成本效益分析(fēnxī)
▪ 成本效益分析(fēnxī)是通过比较项目的全 部成本和效益来评估项目价值的一种方法， 成本—效益分析(fēnxī)作为一种经济决策 方法，将成本费用分析(fēnxī)法运用于政 府部门的计划决策之中，以寻求在投资决 策上如何以最小的成本获得最大的收益。 常用于评估需要量化社会效益的公共事业 项目的价值。非公共行业的管理者也可采 用这种方法对某一大型项目的无形收益 （Soft benefits）第二十进二页，共行75页。 分析(fēnxī)。在该 22
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设备价格高而可变用（直接运转费）低。设备是按长距离运输设计的，但装卸不甚 方便。适用于距离长的物流量大的情况。
计算题
例题 3 某仓库拟存储 A、B 两类货物，包装尺寸（长×宽×高）分别为 500×280×180mm 和 400 ×300×205mm，采用在 1 200×1 000×150mm 的标准托盘上堆垛，高度不超过 900mm 两 类货物最高库存量分别是 19200 和 6750 件，采用选取式重型货架堆垛，货架每一货格存放 两个托盘货物。 作业叉车为电动堆垛叉车，提升高度为 3524mm，直角堆垛最小通道宽度为 2235mm。 试 确定货架长宽高、层数和排数，并计算货架区面积。
例：某工厂拟建一金属材料仓库，现书籍工厂生产所需的金属材料平均储备天数为 90 天， 年需求量为 1000t， 工厂地面单位面积对金属材料平均承重能力为 1.5t/m2,金属材料仓库 面积利用率系数为 0.4，工厂有效工作日为 300 天，试计算金属材料仓库应建多大面积？
场址 生产成本 固定费用/（元） 可变费用（/ 元/件）
物料搬运具有如下特点： 具有“伴生”（伴随产生）和“起迄”性。 2. 具有“保障”和“服务”性。物料搬运保障了生产中其他环节作业的顺利进行，在搬运 过程中不消耗原材料，不产生有形产品，因此具有提供劳务性质的特点。 3. 具有“闸门”和“咽喉”的作用。 4. 具有作业的均衡性与稳定性。均衡性是的生产的基本原则。而且作业的对象仅限于企业 内部，相对稳定，若有变化也有一定规律。 22、物料搬运的活性理论
生产成本
经济因素
原材料 劳动力 运输费 其它费用 总成本
A 300 40 22
8 370
成 本 （万元） B
260 48 29 17 354
C 285 52 26 12 375
7
8
9
10
13.设施规划的原则
1、减少或消除不必要的作业。 2、以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设计的始终。 3、运用系统的概念。系统分析的方法求得系统的整体优化； 4、重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计。 5、设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反复迭代、并行设计的过程。 14、系统布置设计基本要素 1）产品 P 2）产量 Q 3）生产路线 R 4）辅助服务部门 S 5）时间 T 15、设备布置基本形式
企业物流系统规划试图回答做什么、何时做和如何做的问题，涉及三个层面：战略 层（战略规划）、策略层（策略规划）和运作层
6.企业物流系统规划原则 1）产品、生产技术和生产流程的需求 2）市场需求 3）总成本概念 4）规模效益原则 5）标准化原则 7.集装单元化器具 集装单元化设备是储放物料(货物)的设施与装置(Container 0r Unit Load Formation quipment)。主要有集装箱、托盘、集装袋、料箱等。 8.码盘方法 (1)重叠式堆码 (2)交错式堆码 (3)砖砌式堆码 (4)销轮式堆码 9.物料搬运设备 搬运车辆: 手推车、托盘搬运车 、固定平台搬运车 、叉车、无人搬运车等。 输送机械:辊子输送机、链式输送机、带式输送机、悬挂输送机等。 起重机械:一般通用起重机、立体仓库堆垛机等。 垂直搬运机械:电梯、液压升降台 、垂直输送机等。
25、物料搬运设备的选择 1) 简单的搬运设备
设备价格便宜，但可变费用（直接运转费）高。设备是按能迅速方便地取放物料而 设计的，不适宜长距离运输。 2) 复杂的搬运设备
设备价格高但可变费用（直接运转费）低。设备是按能迅速方便地取放而设计的， 不适宜长距离运输。适用于距离短和物流量大的情况。 3) 简单的运输设备
该单元共有 16 个托盘，长度为 2.75m， 深度为两排货架深度+背靠背间 100mm+叉车直角堆垛最小通道宽度
即 D=2×1m+0.1m+2.235m=4.335m 取 4.4m 面积 S0=2.75×4.4=12.1m2。 5）确定面积 由总 SKU 数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积(包含通 道)，即 单元数=850/16=53.125 取不小于的整数得 54 个 故面积 S=54×S0=54×12.1=653.4 m2。 6）确定货架排数
1
10.仓库布局合理化 （1）提高储存密度，提高仓容利用率 （2）采用有效的储存定位系统 （3）采用有效的监测清点方式 （4）采用现代储存保养技术 （5）采用集装箱、集装袋、托盘等运储装备一体化的方式 11、企业物流网络结构影响因素 （1）需求 （2）客户服务 （3）产品特征 （4）物流成本 （5）成本策略 12.设施规划的目标 (1) 简化加工过程； (2)有效地利用设备、空间、能源和人力资源； (3) 最大限度地减少物料搬运； (4) 缩短生产周期； (5)力求投资最低； (6)为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生的条件。
解 1）计算 A、B 两类货物所需的托盘存储单元数。 对 A 类货物，1200×1000 托盘每层可放 8 件，
4
可堆层数为(900-150)/180=4.17，取整即 4 层 故一托盘可堆垛 32 件。 库存量折合 SKU 为 19200/32=600 托盘。 同理对 B 类货物，每托盘可堆垛 27 件，共需 250 托盘。 A、B 共需 850 托盘。 2）确定货格尺寸 因每货格放 2 托盘，按托盘货架尺寸要求，确定货格尺寸为 2750mm 长,1000mm 深,1100mm 高(含横梁高度 50mm)。 3）确定货架层数 由叉车的提升高度 3524mm 确定货架层数为 4 层，含地上层。 4）确定叉车货架作业单元 由于叉车两面作业，故可以确定叉车货架作业单元。
2.企业物流系统
因此按其业务目的与时间顺序分为：采购供应物流、生产物流、销售物流、回收物流和 废弃物流。
3.现代企业物流特征 1）连续性、流畅性 2）平行性 3）比例性、协调性 4）均衡性、节奏性 5）准时性 6）柔性、适应性
4.企业物流系统规划内容 企业物流系统规划主要解决四个方面的问题：客户服务目标（首要任务）、设施选址战 略、库存决策战略和运输战略。 5.企业物流系统规划流程
物料搬运是指在同地场所范围内进行的、以改变物料的存放状态（即狭义的装卸）和空间 位置（即狭义的搬运）为主要目的的活动，即对物料、产品、零部件或其他物品进行搬运、 卸下、移动的活动。 21、物料搬运的作用及特点
由于物料搬运在生产领域各个生产环节中起着相互联结与转换的作用，使生产能连续、正 常地进行，因此，物料搬运系统的合理与否，将直接影响生产率和企业的经济效益。近年来， 愈来愈多的专家倾向于把物料搬运作为生产的有机组成部分。
5
进、出货合计作业时间为 21000+30780=51780h， 加上 25%安全系数为 51780×(1+25%)=64725h 4）每年工作时数 52 周乘每周工作天数乘每天工作时数， 即 52×5×8×2=4 160 小时 5）需要门数为总作业时间除年工作时数， 即 64725/4160=15.5≈16 故仓库需要 16 个收发货门。 （3）通道设计 库房的通道主要包括横向和纵向通道。
2）设 Qc2 表示 B、C 两点的临界产量，同理有 Qc2≤13.9 万件
6
3） 结论
C A方案
400 Q1
150 1
80
2.9
B方案 C方案
Q 2
13.9
Q（万件）
例 3-6 某公司拟建一爆竹加工厂，有三处待选场址 A、B、C，重要经济因素成本如表所示， 非经济因素主要考虑政策法规、气候因素和安全因素。就政策而言，A 地最宽松，B 地次之， C 地最次；就气候而言 A 地，B 地相平，C 地次之；就安全而言，C 地最好，A 地最差。据 专家评估，三种非经济因素比重为 0.5，0.4 和 0.1。要求用因次分析法确定最佳场址。
1. 物流系统化的目的与意义
总体目的：追求以最低物流成本向顾客提供优质物流服务，最终达到获取最大效益是企 业物流的总体目标。
综合来讲：（8 个目标） （1）适宜的数量（the right quantity）（2）适宜的目标（the right objects） （3）适宜的地点（the right place） （4）适宜的时间（the right time） （5）适宜的质量（the right quitity） （6）适宜的人员（the right human being） （7）适宜的信息（the right information）（8）适宜的成本（the right costs）
2
16、设备选择一般要考虑的因素 1、可行性 2、经济性 3、可维护性 17.物流分析的内容和方法 内容：
方法： 1、工艺过程图 2、多种产品工艺过程表 3、组成方法 4、从一只表 18、物流强度 我们把一定时直线型 （2）L 型 （3）U 型 （4）环形 （5）S 型 20、物料搬运的定义
8 排 14 列 4 层货架布置，共 896 个托盘
例3 某仓库每年处理货物 6 百万箱，其中 70%的进货是由卡车运输的，而 90%的出货是由卡车 运输的。 仓库每周工作 5 天，每天 2 班。对于进货卡车，卸货速度是每工人小时 200 箱， 而出货上货的速度是 175 箱/人时。进出货卡车满载都是 500 箱。 考虑进出货并不均匀，设 计加上 25%的安全系数。试确定仓库收发货门数。 解 (1) 确定进货需求 年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量， 即 70%×6 000000=4200000 箱 b. 则年进货卡车次数（满载）为 4200000/500=8400 次 c. 每一卡车货卸货作业时间为 500/200=2.5 小时 d. 年总进货卡车次数所需作业时间为 8400×2.5=21000h 2）确定出货需求 年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量， 即 90%×6 000 000=5400000 箱 b. 年出货卡车次数（满载）为 5400 000/500=10800 次 c. 每一卡车货上货作业时间为 500/175=2.85h d. 年总进货卡车次数所需作业时间为 10800×2.85=30780h 3）计算总共作业时间