QSB+目视管理看板-遏制工作表

通用QSB检查表

上海通用汽车有限公司质量体系基础评审QUALITY SYSTEMS BASICS AUDIT供应商 SUPPLIER: 日期 DATE:供应商邓氏号 SUPPLIER DUNS NO:供应商地址 SUPPLIER LOCATION:评审员AUDITOR:供应商联系人 SUPPLIER CONTACT:邮件 EMAIL: 联系人邮件 CONTACT EMAIL:This audit corresponds to the current Quality Systems Basics requirements as defined in the QSB presentation dated Apr. 16, 2011. This audit applies to all suppliers regardless of which revision of the QSB presentation was used for t The new presentation contains several new requirements which are included in this audit. This audit supersedes anyprevious audit and presentation revisions.Note: Status and Code entered automatically from audit sheet..Not Reviewed is used when immediate focus does not include the strategy. Plan to review in future. Give future review date in comment boxNot Applicable is used if a question does not apply. Question should be given a score of 4 and a note made in comment section上海通用汽车有限公司hanghai General Motors Cor.,Ltd.QUALITY SYSTEMS BASICS AUDITAUDITOR:lity Systems Basics requirements as defined in the QSB presentation dated after pliers regardless of which revision of the QSB presentation was used for training. w requirements which are included in this audit. This audit supersedes anyAUDIT SUMMARYPts Element Scoring0Element is not in place and no evidence of plans to implement1Element is not in place but a plan to implement is documented2Element is in place but it is not being followed3Element in place but not followed at each job or all the time4Element is in place and it is being followedNR Not Reviewed: Key Strategy not audited at this time. (Training Required, Follow-Up Required)Enter appropriate score based on R Y G score criteria and hit enter. Correct color will appear in R/Y/G cell.Not Reviewed is used when immediate focus does not include the strategy. Plan to review in future. Give future review date in comment box.。

001通用汽车QSB分层审核检查表

得分
寻找
备注
QSB审核表
需要的证据
户电话日志
2）客户联系清单
3）审核过的装运日志
4）分层的供应商联系方式和审核过的装运文件
套程序和专用表格用以告知客户并进行跟进方面的联系
工位组织
是否有利用和维护工作点组织的系统化的方法？
骤（什么）、关键工序（如何）及原因（为什么），并持续跟进。

3）询问小组成员如何制作高质量的部件。

4）质量检查
流程
1）操作者指导书必须在其工作区域内
是否有针对供应商的系统化的管理体系？
未审核仅存在于以下情况：
1）处于策略性考虑未立即专注---在备注栏中填上日后审核的日期2）计划于日后进行审核---在备注栏中填上日后审核的日期3）问题或策略并不适用于供应商---在备注栏中进行解释
4NR
已执行，未跟进：需要有相应的纠正行动
黄色：部分已执行绿色：完全符合要求NR：还未经过审核
2301评分标准
未执行：需要有相应的纠正行动书面的执行计划：需要有相应的纠正行动
分级。

QSB简介

13
二、2010年延锋金桥推行模块
2、不合格品控制
不合格品必须: • • • • • • • • • 采用一致的识别方法（如标签）获得明确标识。通过恰当区域和容器标识获得隔离。使用遏制工作表进行遏制。解除遏制时，应当遵循定义的流程和有授权重新导入生产线时要放回原工序或之前工序。如果不能做到时, 需要返工和检查计划书. 组织必须建立不合格品报警和遏制程序以满足顾客要求. 废品必须被防止使用，并有计划地获得减少。领导层必须对产品遏制相关的问题进行审查。
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14
3、验证岗位
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15
二、2010年延锋金桥推行模块
3、验证岗位
从根本上降低缺陷产品数量, 在提供给客户更好的产品同时，提高工厂内一次合格率、直通率和降低了成本。 • 在管理层，部门和顾客间建立了标准的沟通方式. • 增加客户满意度
延锋金桥供应商 QSB培训
延锋金桥公司采购部供应商管理科
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1
一、QSB概述
问题开启
不合格品控制
标准化操作培训变更管理快速响应验证岗位
异物控制标准化操作供应链管理
RPN降低计划
防错验证问题关闭
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19
二、2010年延锋金桥推行模块
4、标准化操作

QSB十一个模块推行计划书

根据QSB看板上质量问题内《PFMEA》《CP》《容更新相关技术、质量和 SIP》《SOP》生产操作文件并培训。
1、结合通用QSB要求结合公司和通用QSB不合格《QSB不合格品控制完善本公司不合格品品控制的要求对程序进行流程》控制流程。完善并执行。 2、明确现场不合格对现场不合格品存放隔离品存放隔离区域和标区域必须划线区分或明显识。标识。不合格品控制模块《不合格品隔离区域标识》
2
2
不合格品控制 3、对装不合格品料模块箱进行明确，对不合格品的标识进行统一和完善。
报废品用红色塑料箱和红色标签，合格品用绿色塑料箱和绿色或白色标签，可疑品用黄色塑料箱和黄色标签。同时对标识内容、形状、颜色进行统一。
《不合格品标签》和塑料箱
根据遏制表对生产过程中 4、编制遏制工作表有可能出现的不合格品需和不合格品统计图表要进行100%筛选并进行统并递交领导审核。计。 1、设立验证岗位验证岗 2、验证岗位人员培位模块训 3、验证岗位质量问题的管控 1、完善和制定标准化操作指导书。 4 标准化 2、标准化操作指导操作书张贴。根据公司的实际生产工艺过程情况分析设立验证岗位位置。对现场验证岗位有关人员进行培训并考核达到要求后方可上岗。对验证岗位质量问题进行记录和对数据进行分析。对通用项目产品装配自动线各工序操作指导书进行检查和完善。将制作好的各工序标准化操作指导书张贴在对应生产现场。
质量部
企管部
企管部
质量部采购部
企管部
质量部
质量部
分析和根据实际发生情况因防错装置失效而采取整改反应行动计划。
《防错装置失效反应计划》
按照工序内容要求去修改《分层审核检查表》分层审核检查表。将3个层次检查记录分别填写到记录表单中去，同时《整改措施表》将不合格项列入整改措施表中制定出责任人和完成时间。根据PFMEA中比较高的RPN 值列入到清单中去。根据高风险降低机会清单中内容从高到低进行分析采取整改措施。《高风险降低机会清单》《风险降低跟踪表》《内/外部质量失效清单》

QSB 推进计划及跟进表

喷涂机加氧化喷涂
SW3 生产启动点检表首件检测报告
制造部质量部
注塑组装机加氧化喷涂注塑组装
量检具清单
质量部
量检具MSA计划&量检具校准计划
SW4 仪校的相关记录（量具及检具）
MSA的相关记录
检具外校的资质证明
过度调整导致的停线时间和报废率统计
SWE
仪校及时率统计月报 SOP不明确导致的内外部问题
补充采购需求计划
订单驱动计划及跟踪表
生产计划和内部物
流
MMF M2
标准产能一览表批次切换标准工时批次切换超时的行动计划及记录瓶颈工序清单瓶颈工序跟踪表瓶颈工序列应急预案
仓库储位一览表
高低储一览表
产品储存期限一览表
物料储存条件一览表
环境记录表
盘点记录
物料卡
备货一览表
MMF 物料配送单
M4 物流配送标准操作单及工作要素单
采购部
应急预案评审计划及评审记录（每年的物流总结会）
采购部
工位器具台帐
仓储
工位器具物流循环跟踪表
仓储
工位器具维护计划
设备管理
工位器具维护作业指导书
设备管理
工位器具点检作业指导书
仓储
工位器具分拣作业指导书
仓储
工位器具清洁作业指导书
仓储
工位器具维修作业指导书
设备管理
工位器具维护记录
设备管理
外部物流
工位器具点检记录工位器具维修记录工位器具存放区域规划
氧化
MAI2 TPM标准化作业指导书
制造部
喷涂
注塑
组装
QSB+推进计划及跟踪表

QSB+模块

QSB+模块1.快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。

帮助问题负责人进行及时的纠正行动）●快速反应会议，我们要看什么？●快速反应关键步骤●在生产线上的快速反应，我们要看什么？●问题解决及经验教训，我们要看什么？●快速反应六个步骤执行要点●经验教训●有效性，我们要看什么？●总结2.不合格品控制（遏制,标识,隔离,处置）●可追溯性和隔离，我们要看什么？●几种类型的追溯性介绍●隔离●沟通与遏制，我们应该看什么？●沟通要点●遏制要点●返工及产品偏差，我们应该看什么？●重新导入生产线要点●顾客批准要求以及标示&追溯执行要点●有效性，我们需要看什么？●分析&有效性●总结3.验证岗位+防错验证●验证岗位，我们要看什么？●在线控制& 验证●验证岗位(VS) 描述●在哪里设立验证岗位?●报警和逐级上报流程●立即响应过程:●问题解决流程●车间管理●防错（装置）验证●防错验证，我们要看什么？●防错验证方法●有效性，我们要看什么？●验证岗位的有效性●防错（装置）验证的有效性4.标准化操作●安全、有序的作业现场，我们查什么？●以健康和安全为设计原则●工作岗的安全要求●潜在的人体工程学问题●现场管理●5S简介●不同类型的浪费●标准化操作指导书，我们查什么？●在标准化操作中的职责●工作要素表●生产启动过程及样品，我们查什么?●启动过程执行要点●限度样品●量检具控制, 我们查什么?●有效性, 我们查什么?●跟踪外部和内部的有关标准化操作的问题●分层审核结果与标准化操作有关●追踪由设置造成的停工或报废率●总结5.培训●培训过程，我们需要看什么？●培训&发展计划●培训师：角色&职责●作业员培训4步骤●安全政策和手册●作业员培训和作业员认证，我们要看什么？●基本培训●个人作业培训●柔性图●培训过程，我们要看什么？●奖励和承认●一致性：公司目标和个人目标●员工建议●有效性，我们要看什么？●培训柔性图●总结6.分层审核（领导层执行过程分层审核了吗？）●过程分层审核, 我们在寻找什么?●过程分层审核流程说明●过程分层审核检查表●工位审核问题以及审核关注点举例●计划和跟踪●LRA检查表评估●工厂审核举例●有效性, 我们在寻找什么?●总结7.风险降低（“从被动到主动”）●风险降低，我们要看什么？●PFMEA 审核●PFMEA 风险降低流程●PFMEA 主动式风险降低流程●风险优先值●定期审核PFMEA, 我们查找什么?●PFMEA 评估过程●逆向PFMEA 过程●普通风险评估, 我们查找什么?●有效性, 我们查找什么?●总结8.异物控制（保持产品和过程清洁和无尘）●异物控制，我们需要查找什么？●异物原理●沉淀物●监控和测量沉淀物●沉淀物降低战略●洁净间●多余零件（外来物）●涂装异物●如何检查异物控制的有效性？●沉淀物控制结果和降低计划●内部或客户的清洁度问题.●总结9.供应链管理（您对供应商的期望是什么？）●供应链质量期望●供应商选择及展开客户要求，我们在找什么？●供应商选择●客户特殊要求●子零件的批准●特殊特性控制●次级供应商变更管理●次级供应商问题的逐级上报和来料检验，我们的关注点是什么？●问题解决●绩效监控●来料检验●有效性, 我们查找什么？●6 面板图●总结10.变更管理（“质量经理知道那个变更吗?”）●变更管理，我们查什么？●变更程序●管理生产场地变更●变更管理，我们查什么？●试生产(PTR) 流程●备库流程●临时替代程序●有效性, 我们查找什么？●总结11.设备维护（“从被动到主动”）●维护策略和计划，查什么？●维护管理体系●过程路线图●维护：类型●全面预防维护（TPM）：关键原则●资源要求●持续改进- 维护活动●预防维护计划●1级维护，查什么？●1级维护- 原则●1级维护- 操作工维护●操作工维护-检查内容（目视）●备件和顾客特殊工装，查什么？●备件管理●顾客工装管理●维护效果，查什么？●不同评价指标●总结12.生产和物料流管理（确保正确时间使用正确零件）●长期和短期制造计划，我们要关注什么呢？●销售和运营计划，主生产计划和制造计划关系●销售运作计划和主生产计划，驱动制造计划●生产计划和实际生产情况动态管控●产能瓶颈工位管理，我们关注什么呢？●产能瓶颈工位管理●产能制约管理5步法●包装管理,我们要做什么呢?●满箱/空箱流●包装流程组织●搬运和仓储条件方面，如何审核？●仓储区域: 标识和有序管理●过程流程图(PFD)和PFMEA: 存储条件●存储条件：特殊控制●库存的标准化操作●零件计划的要素●有效性，我们应关注项目?●包装箱运转管理●库存周转●生产线缺料13.外部物流●供应过程（输入），我们查什么？●来料区域典型的布局以及过程顺序●工厂外部的报警流程传递与运输●供应过程（输出），我们查什么？●运输过程管理●运输过程管理：目视化管理●虚拟卡车（分段运输）：目视化管理●标签过程●沟通，我们要看什么？●EDI简介●有效性，我们要看什么？●服务速率●库存等级●出现什么问题？u 质量体系基础+ 简介u 变化点综述u 13个模块简介1. 快速反应（通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。

通用BIQS培训资料

BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查
过程分层审核检查表制作
NO.
包含项目
题目涉及系统名称,产品线体,工厂区域三大模块方法 (普遍工位项目/特定质量关注点/普遍生产系统项目) 1、通过问答方式审核；2、通过观察方式审核基本信息填写
备注
1
2 3 4 5
特定质量关注编制要领: 1).自身工程主动添加 2).客户抱怨过的事项
500 6 1000 1000 42 0 0 0 0 0 0 2548
P.S. K.C. P.S. C.J. K.C. B.T. K.C. P.S. B.T. B.T. P.S.
500 6 1000 1000 42 0 0 0 0 0 0 2548
P. Smith T. Brown P. Smith C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones C. Jones
BIQS1:不合格物料及物料标识
物料标识
废品
可疑品或待处理品
半成品或合格品
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
PLT001
红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上 (涂成红色的报废箱可不用标识) (如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用)
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
PLT002
黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。
标签内容

QSB实施程序

1.范围：本程序合用于汽车用无缝钢管产品。

2. 目的：实现质量体系基础关键策略，确保汽车零部件满足顾客要求。

一、快速反应程序1.术语：快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。

问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或者期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。

经验总结：利用成功经验，防止错误重复浮现。

2．职责： (1)创造部负责快速反应会议，质量部，技术部，设备部等赋予支持。

(2)问题负责人负责采用 8D 等方法、运用相应工具解决问题。

(3)各负责部门负责其相应经验教训活动，总经办负责文件归档和发布。

3.快速反应会议：3.1 开会时间：每天一次，每次 10~15 分钟，会上只对质量问题进行沟通。

3.2 开会地点：生产现场看板前或者生产现场办公室。

3.3 参会人员：所有部门(财务部外)的第一责任人，因故不在候补出席。

3.4 会议主题：应对每天的具体重大质量问题。

3.5 会议准备：每天质量部每天找出过去 24 小时发生的重大质量问题，开会前详细描述在白板上。

具体问题包括：(1)客户关注的问题； (2)供应商关注的问题； (3)停线(内部或者外部)； (4)重复发生的质量问题；(5)除调车废品以外班废品率超过综合废品率目标； (6)验证岗位中发现的问题； (7)分层审核中发现的问题； (8)其它内部质量问题。

3.6 会议内容：(1)会议主席协调各方意见，确定新问题的责任人和关闭日期。

(2)旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题退出标准，由预会人员确认关闭。

(3)会议主席根据当天情况，标明具体问题和日 Q 图的状态。

3.7 会后工作：问题负责人运用 8D 等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。

3.8 其他定期工作：快速反应跟踪表应记录所有产生的问题。

文件名称质量体系基础关键策略实施程序共 9 页发行日期第 1 页每月汇总发布问题发生数趋势图。

B1QS 体系

验证频次不经过评审
对于验证失效的反应计划没有定义/跟踪）没有上报验证失效，没有改进行动放错失效时，没有采取遏制行动如果防错装载失效，所有零件都应拒收防错失效-大量零件被拒收或考虑是否是假的失效
Standardized Work标准化作业（ BIQS11 ）
• 制造过程、检查过程、生产启动、防错验证、包装，搬运（只要人为的地方都需要分层审核和标准化）
预防
• 设备预见性维护、防错
探测、遏制
•探测常见手段、目测、测量。
• 发现不合格品时 •不能像以前操作
异常
•感觉（在经验的前提）
• 必须向操作者明确异常 •作业者、呼叫、等待、停止
Alarm and Escalation 报警及逐级上报）（BIQS16）
定义：当发现缺陷时，使用沟通系统向责任团队或责任人提供反馈
Verification Stati(FinalInspection/CARE / GP12) 验证岗位（最终检测/CARE/GP12）（BIQS13）
预防探测和遏制异常
岗位验证
岗位验证必须探测多种缺陷高风险、低发现能力须设立岗位验证
Click to edit title style
定义：通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量系统
与产品审核和过程审核混淆在一起审核表无开放项（一旦确认无更新）遏制措施没有体现在LAP 审核中改正差异点未记录（NC）仅停留在口头上未进行实际审核未检查同一工位的不同班次改进措施未定义或者执行（最好是手工记录下行动计划）审核仅停留在每日级别，未关注所有层级没有管理层跟踪只应用于制造过程未在整个组织中使用
14D措施（制造过程改善、质量过程改善）

分层审核检查表-QSB

数据）。
果对于一个参数或者零部件有唯一性可追溯性要
CNC 1
根据成品的可追溯
X性规级则别，，保实持施FIF追O溯
。
3）设备布置及材料、在制品的存储区的设计应有助于FIFO，容易识别不符合FIFO的状况。 4）当FIFO不能被严格遵守时，有无应对方案将风险降到最低（例：库存周转）。
求：选择一个成品检查该产品相关的零部件/过程的追溯。 - 确保分层审核(LPA)检查表覆盖可追溯性 - 精确计算：检查在来件料、过程参数或者返修
艺过程。跟踪一个返工返修零件，观察处理，鉴定识别和重返生产线是如何进行的。
工返修批准（必要时得到客户批准）机制和放行责任。
5）零部件的重新使用被认为返工返修操作，重新使用的零部件
必须在成品上进行跟踪。
6）每个返工返修零件通过特殊标识、记录的序列号等方式追溯
。1）所有让步零件都要当作可疑零件处理
’- 被审供应商工厂申请让步接收的历史纪录
小组降低客诉 - 在FR会上的问题清单中需要体现此项工作并
对其进行跟踪。
Control of Nonconforming Product 不合格品控制
1) 过程开发要考虑可溯性要求（包括N级供应商零件），与客 ‘- 检查在制件和可疑品的最后一道操作是否得到
户达成一致并在每个制造过程中运用。
识别
2）在全过程中应标识产品质量状态和加工状态（实物和过程 - 当有可追溯要求时，通过一个零件来检查。如
2.遏制 3.根本原因 4.纠正措施 5.措施验证 6.横向展开及 -检查问题解决方法是否有效使用，核心“6步”是
存在规范的问题处标准化）
否运用，尤其是是否找到真正的根本原因并且是
FR4

制造质量供应BIQS(Built In Quality Supply)

3.沟通-给顾客打电话什么时候给客户打电话呢？
1. 遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量(怀疑找不到的产品流出到客户了) 2. 工厂内最早批次的产品含有不合格品 3. 起始点不明确的间歇性问题发生时(断点识别错误,不断发生问题,可能流出道客户)
过程当中发生的问题,可能流出到顾客处,影响到顾客
如不能再离开工位或者之前返回,必须经过批准(质量部最高领导)的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性
报废
1. 能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流 2. 通过持续进行的团队改善努力得到降低
BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查
过程分层审核定义领导层执行过程分层审核
半成品或合格品
标签内容
IN THIS SECTION IS AT LOCAL DISCRETION
PLT001
红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上 (涂成红色的报废箱可不用标识)
(如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用)
PLT002
PLT003
黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料
LOCATION
可能存在的数量
区域确认人
可疑品发现数量
Receiving 收货区
500 P.S.
500
Laboratory 实验室
6 K.C.
6
WIP Storage Areas 在制品放置区
1000 P.S.
1000
Outside Processing - (Plating)外加工 1000
围堵处理的6大要素(制作围堵确认工作表) 挑选处理的6大要素(制作选别记录表)

QSB速反应看板(长期问题跟踪)

14 15
150428 150506
GSUV G60
CHMSL产品变形右后尾灯19~22面差低，一致性差，GCA 5分
外观尺寸
变形尺寸
YFBO DY
徐文峰刘宝松
组装3 组装2
4月30日 5月6日
5月22日 5月22日
5月13日 5月19日
G G
17
150512
RC
FOG灯座破损
功能
破损
BJSL
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
编号
车种
内容
问题类型缺陷类型
发生地
ACTION LEADER 负责人
陈延强苗银霞王娟王伟伟刘朋刘朋王伟伟王伟伟刘朋刘朋牟伟东牟伟东牟伟东
HAPPEN TARGET ACTUAL DATE PLACE OPENED开始 CLOSE DATE CLOSE 发生场预计关闭日 DATE实际日期所期关闭日期
外观外观功能功能
破损蒸镀不良灯不亮安装不到位
BJSL SAIC 售后 GM
王伟张群左延昭刘宝松
销售品质品质组装2
6月8日 6月11日 7月17日 8月6日
6月24日 7月20日 9月15日 9月3日
7月4日 6月23日 9月15日 9月10日
作业员拿取灯泡时，哪的数量太多，导致产包装方式变更品相互碰撞，造成破损灯泡厂家变更 BMC材料具有腐蚀性，长时间注塑后模具会变的不平整，注塑产品后影响外观 LED零部件供应商分析为静电击穿造成拧灯泡工具变形；作业员按照常规动作作业时拧不到位供应商原材料混入不同型号的材料；出货时没有对硬度进行检测模具抛光处理供应商制造厂做好静电防护点检所有工具有无变形现象；立即维修；增加对拧灯泡工具的点检

不合格品控制(培训)

主动遏制：自主发现质量问题后开展的质量控制；（缺乏）被动遏制：下一使用单位（或工序）、客户处发现质量问题后开展的质量控制；（无奈接受）
集成优势，创领未来
不合格品控制：遏制
3. 正常生产过程中不合格品控制：
立即标识&隔离→报废/返工返修。标示/记录问题部位/原因能更好的协助相关人员进行确认、问题记录和分析判定，并能够防止零件被其他人错判为合格零件而重新流入生产；可以返工返修的零件必须记录零件的最后工位，以确保零件返修后能返回到正确的生产工位；返工返修的零件应保留返修记录，以方便以后追溯。如果条件允许，对返修合格零件最好在零件上作一些特殊标识（如色标、打点、字符刻印等），以便后期快速准确的进行问题识别和判定；（类似于断点标识）及时处理不合格品。每班生产结束后汇总统计记录不合格品，并将红色或黄色料箱中零件从生产区域转移到规定的遏制区或报废区；
客户（包括所有的对应职能部门的联系人员和备选人员）内部沟通（车间内部之间的沟通、车间与车间之间的沟通，车间与部门之间的沟通）（缺：分供方（包括所有的对应职能部门的联系人员和备选人员）应在生产现场张贴内部相关部门联系人清单，以方便及时沟通；质量部门应有最新版客户和分供方联系人清单，也可以在公司的共享网络内发布；应定期更新和确认，以确保联系清单有效。一般不超过6个月；
QSB培训相关事项
1.QSB培训每周周二及周四下午4:30进行培训（不再另行通知），车间二三线人员全员参与，缺席者考核并报总经理； 2.请参加培训的领导及同事，带好纸笔做好记录，随机现场考试； 3.QSB每培训一次，相关的培训资料会分享在飞秋中共同学习； 4.每次培训完，在后几天中，会集中对培训的内容进行现场检查，以做部分考核处理；

通用BIQS培训资料

0 P.S.
0 C. Jones
At Customer 顾客端
0 B.T.
0 C. Jones
In Transit 运输中
0 B.T.
0 C. Jones
Service Parts Operations 售后部门
0 P.S.
0 C. Jones
TOTAL FOUND
2548
2548 C. Jones
围堵处理的6大要素(制作围堵确认工作表) 挑选处理的6大要素(制作选别记录表)
1. 地点要齐全 2. 可能存在的数量要在ERP中核对 3. 去现场亲自核对 4. 没有的话上”0”定位 5. 数量要相符 6. 签字确认
1. 选别作业指导书一定要经过客户批准 2. 选别的产品不论合格与否都要标识 3. 选别后的产品周转时,品质经理要签字 4. 单个产品无须品质经理签字,检查员签字 5. 选别后要有选别结果 6. 对操作者进行选别作业指导书培训
）
Major Disruption （主要缺陷
）
审核结果决定产品绩效决定
BIQS的概要
BIQS 评审打分方式
审核打分方法用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果
计算绿色项的百分比绿色Green：供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得
到有效执行。黄色Yellow：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有
1. 电子流程 2. 电子表单 3. 企业建立一个系统满足所有客户要求 4. 生产现场符合性≥62%(18/29×100%) 5. 人才开发
6. 通过客户的审核
区分 TS/ISO认证 BIQS 29项
NOT Certified
<62%
2016

QSB+快速反应流程.ea

1.目的为了及时的对内/外部顾客抱怨进行处理，及时对内部质量缺陷进行解决及总结经验，提升企业生产效率并最终达成提升企业有效产出之目的。

本程序适用于企业生产运作过程中所有表露出的内/外部问题。

3.1快速反响会议是一个接近生产现场的、基于数据和目视化看板的沟通会议。

以生产方案〔昨/今日〕为关注节点，由生产部主管或更高级别管理人员进行主导、各部门主管及核心工程师参加的会议。

会议全程站立进行、保持在30分钟内。

3.2是以生产方案为主线并以提高组织有效产出为目标的会议。

3.3对过去24小时内发生的重大质量问题或事件进行检查，定义中长期问题和短期问题、应根据快速反响短期、中长期看板登入标准进行目视化管理。

3.4目的是提高信息共享、快速沟通决策并加以跟踪，从而提高团队沟通的有效性。

该会议的有效召开是基于问题的有效解决和经验总结的应用〔横向展开等〕防止后期问题重复发生。

3.5对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。

3.6规定解决质量问题和时间的负责人、完成时间、汇报日期、跟踪方式等，建立快速反响系统。

3.7对分层审核、岗位验证发生的重大事件必须在会议上进行评审和跟踪。

3.8规定解决质量问题和事件的负责人、完成时间、回报日期、跟踪方式等，完善快速反响系统。

4.1质量部负责快速反响流程开发、培训、维护、问题解决之验证等。

4.2公司级快速反响会议主持人一般由生产部部长或质量部部长担任，负责组织每日质量例会；必要时可做适当调整。

需按时参加、不得迟到、早退、缺席；由会议主持人于会议上明确指定问题解决负责人、相关部门作为小组成员为其提供团队支持。

4.4参会部门及参会人员详见?快反会议参会人员名单?，快反会议规定应由各部门部长亲自参加。

如遇出差或其它客观原因不能按时出席时，应及时向会议主持者请假并委派其他人员代替参加，参会人员需每日会前五分钟进行?快反会议签到表?登记。

由主持人负责记录出勤情况，每月统计汇总快反会议出勤情况，上报综合管理部。