新产品试制与鉴定管理 ()
新产品试制与鉴定管理制度
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新产品试制与鉴定管理制度第一章总则第一条目的和依据根据《中华人民共和国企业法》等相关法律法规的规定,为确保企业新产品试制和鉴定工作的科学性、规范性和高效性,制定本管理制度。
第二条适用范围本制度适用于所有企业内部的新产品试制与鉴定工作。
第三条试制与鉴定工作的定义试制与鉴定是指企业在开发新产品过程中,根据市场需求和技术要求进行的样品制作和性能评估工作。
第四条具体申请程序1.申请人应填写《新产品试制与鉴定申请表》,并提交相关技术资料、样品原料等;2.审核人对申请材料进行审核,包括技术可行性、市场需求等方面的评估;3.批准人对审核通过的申请进行批准,并指定试制鉴定负责人;4.试制鉴定负责人组织相关部门进行试制与鉴定工作;5.完成试制与鉴定后,向批准人提交试制鉴定报告。
第二章试制与鉴定管理标准第五条试制与鉴定团队的组建1.试制与鉴定团队由具备相关专业知识和工作经验的成员组成;2.试制与鉴定团队应具备良好的团队合作精神,在试制与鉴定过程中密切配合。
第六条试制与鉴定计划的制定1.试制与鉴定负责人应编制试制与鉴定计划,并报批准人审核批准;2.试制与鉴定计划应包括试制目标、试制过程、试制周期等内容。
第七条试制与鉴定的工作流程1.根据试制与鉴定计划,试制与鉴定团队应按照科学合理的工作流程进行工作;2.试制与鉴定工作流程包括试制前准备、试制过程、试制结果评估等环节。
第八条样品制作要求1.样品的制作应按照相关技术标准和规范进行,确保样品的质量和可靠性;2.样品的制作过程应记录并留存相关文件,以备查验。
第九条性能评估指标及要求1.对于新产品的性能评估,应根据市场需求和技术要求,制定相应的评估指标和要求;2.评估指标和要求应由试制与鉴定负责人进行确定,并报批准人审核批准。
第十条试制与鉴定报告的编制1.试制与鉴定负责人应根据试制与鉴定过程的结果编制试制与鉴定报告;2.试制与鉴定报告应详细记录试制过程、性能评估结果、存在问题及改进建议等。
食品公司新产品试制鉴定管理制度
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食品公司新产品试制鉴定管理制度1. 引言随着市场竞争的加剧,食品公司为了保持竞争优势和保持消费者的满意度,不断推出新的产品。
然而,新产品的试制过程需要严格的管理和鉴定,以确保产品的质量和安全性。
本文档旨在规范食品公司新产品试制鉴定的管理制度,确保每款新产品符合相关法规和标准要求。
2. 定义• 2.1 新产品试制:指食品公司针对市场需求和消费者反馈,开始开发、试制、调整的全新产品。
• 2.2 鉴定:指对新产品进行逐项检测和评估,确保其质量、食品安全等方面符合要求。
3. 质量安全要求食品公司在试制新产品时,应严格遵守相关法律法规和质量标准。
具体要求如下: - 3.1 食品安全:新产品应符合食品安全法规和国家食品安全标准,不得含有任何有害成分。
- 3.2 营养成分:新产品应注重营养均衡,并明确标注产品的营养成分表。
- 3.3 添加剂使用:新产品中使用的添加剂必须符合国家食品添加剂使用标准,且合理使用。
- 3.4 包装卫生:新产品的包装材料应符合国家相关标准,包装过程应保证卫生。
- 3.5 最佳保存期:新产品应明确标注最佳保存期,并通过实验确定。
4. 试制鉴定流程食品公司在试制新产品时,应按照以下流程进行鉴定: - 4.1 立项评估:确定试制新产品的目的、适应市场的需求和项目预算。
- 4.2 配方开发:根据市场需求和公司资源,开发新产品的食谱和原料配方。
- 4.3 试制样品制备:按照配方开发的结果,制备试制样品。
- 4.4 试制样品检测:对试制样品进行检测,包括感官评估、化验分析等。
- 4.5 产品调整:根据试制样品检测结果,对产品进行调整和改良。
- 4.6 试制产品生产:按照调整后的产品配方和工艺要求,扩大生产试制产品。
- 4.7 质量监控:对试制产品进行定期抽检和监控,确保产品质量和食品安全。
5. 鉴定记录和报告• 5.1 鉴定记录:鉴定过程中应有详细的记录,包括试制样品配方、试制过程中的实际使用材料、检测方法和结果等。
食品公司新产品试制鉴定管理制度
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食品公司新产品试制鉴定管理制度1. 引言食品公司在产品创新和新品开发过程中,为了确保产品的质量和安全性,必须制定一套科学有效的试制鉴定管理制度。
本文档旨在规范食品公司新产品试制鉴定的各项流程和要求,确保新产品的研发和试制工作能够有序进行,并最终实现产品的准时上市和市场竞争力的提升。
2. 试制鉴定管理制度的目的和范围2.1 目的为了保证食品公司新产品试制鉴定工作的科学性、规范性和高效性,确保新产品在市场推广之前通过全面的试制鉴定工作,并达到预定的产品质量和安全标准。
2.2 范围本制度适用于食品公司所有新产品试制和鉴定过程。
3. 新产品试制鉴定管理流程3.1 项目立项3.1.1 制定项目计划项目立项前,由项目负责人拟定项目计划,包括项目目标、工作内容、时间计划等,确保项目的科学性、可行性和有效性。
3.1.2 提交项目申请项目负责人将项目计划提交给相关部门负责人,并填写项目申请表格,包括项目名称、预算、人员需求等,并附上项目计划进行审批。
3.2 试制准备3.2.1 试制方案编制根据项目计划,试制团队编制试制方案,包括试制流程、试制方法、试制设备和试制材料等,确保试制工作的可行性和可控性。
3.2.2 资源准备根据试制方案和项目计划,采购所需的试制设备和试制材料,并对试制场地进行准备,确保试制所需的资源得到妥善安排和保障。
3.3 试制执行3.3.1 试制操作按照试制方案和操作规程进行试制操作,确保试制工作的准确性和可重复性。
3.3.2 数据记录和分析对试制过程中的关键数据进行记录,并进行数据分析,以评估试制过程中的效果和问题,并及时采取措施进行调整和改进。
3.4 试制鉴定3.4.1 试制样品收集根据试制计划,收集试制过程中的样品,并按照要求进行保存和标识。
3.4.2 试制样品鉴定由经验丰富、专业的鉴定人员对试制样品进行鉴定,包括外观、口感、安全性等方面,以确保试制样品符合产品质量和安全标准。
3.4.3 结果评估和决策根据试制样品的鉴定结果,结合项目目标和市场需求,由项目负责人进行结果评估和决策,包括是否继续试制、是否调整试制方案等。
新产品开发管理规定
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新产品开发工作,是指运用国内外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果,转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作.新产品开发是企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是实现“生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业产品发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的作用.因此,新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序,即选题构思、调研和方案论证_样模试_批试_正式投产前的准备这些骤.调查研究与分析决策产品设计管理新产品试制与鉴定管理新产品开发周期新产品成果评审与报批新产品移交投产的管理一、调查研究与分析决策新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证.一调查研究:1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;2.以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况;3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究.二可行性分析:1.论证该类产品的技术发展方向和动向.2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.3.论证发展该产品的资源条件的可行性.含物资、设备、能源及外购外协件配套等.三决策:1.制定产品发展规划:1企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划.2由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行.2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:1开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据;2开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究;3开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究;4科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后,由计划科综合下达.二、产品设计管理产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循“三段设计”程序.一技术任务书:技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件.经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订,其编号内容和程序作如下规定:1.设计依据根据具体情况可以包括一个或数个内容:1部、省安排的重点任务:说明安排的内容及文件号;2国内外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国内外先进水平或产品品种方面填补国内“空白”:3市场经济情报:在产品的形态、型式新颖性等方面满足用户要求,适应市场需要,具有竞争能力;4企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关内容,并说明现在进行设计时机上的必要性.2.产品用途及使用范围.3.对计划任务书提出有关修改和改进意见.4.基本参数及主要技术性能指标.5.总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廊尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构.6.产品工作原理及系统:用简略画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明.7.国内外同类产品的水平分析比较:列出国内外同类型产品主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明;8.标准化综合要求:1应符合产品系列标准和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与范围,提出贯彻标准的技术组织措施;2新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定范围内的标准件,通用件系数指标;3对材料和元器件的标准化要求:列出推荐选用标准材料及外购元器件清单,提出一定范围内的材料标准化系数和外购件系数标准;4与国内外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;5预测标准化经济效果:分析采用标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果.9.关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析;10.对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能包括消除剩余功能及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案;11.组织有关方面对新产品设计的方案进行A评价,共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要.12.叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况.13.新产品设计试验,试用周期和经费估算.二技术设计:技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计.1.完成设计过程中必须的试验研究新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验,并写出试验研究大纲和研究试验报告.2.作出产品设计计算书如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算;3.画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准;4.运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重的、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告;5.绘出各种系统原理图如传动、电气、液气路、联锁保护等系统;6.提出特殊元件、外购件、材料清单;7.对技术任务书的某些内容进行审查和修正;8.对产品进行可靠性、可维修性分析.三工作图设计:工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制生产及随机出厂用的全部工作图样和设计文件.设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图.1.绘制产品零件图、部件装配图和总装配图.1零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准;2部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验的必要数据和技术要求;3总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸;2.产品零件、标准件明细表,外购件、外协件目录.3.产品技术条件包括:1技术要求2试验方法3检验规则4包装标志与储运4.编制试制鉴定大纲参照ZH0001—83:试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件.要求大纲具备:1能考核和考验样品或小批产品技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法.2能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性;3能提供分析产品核心功能指标的基本数据.4批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等相适应的要求.5.编写文件目录和图样目录.1文件目录包括:图样目录、明细表、通借用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它.2图样目录:总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图只用于成套设备;6.包装设计图样及文件含内、外包装及美术装潢和贴布纸等.7.随机出厂图样及文件.8.产品广告宣传备样及文件.9.标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件.标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批试制标准化审查报告.三、新产品试制与鉴定管理一试制工作分两个阶段:新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件非标设备或数十件火花塞、电热塞、管壳等类产品样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量.此阶段以完全在研究所内进行.小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行.在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按ZH0001—83标准要求编制下列文件:1.试制总结;2.型式试验报告;3.试用运行报告二试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;2.进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;3.产品工作图的工艺性审查;4.编制试制用工艺卡片:1工艺过程卡片路线卡;2关键工序卡片工序卡;3装配工艺过程卡装配卡;4特殊工艺、专业工艺守则.5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为~,小批试帛工装系数为~的要求.本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装如低熔点合金模具等.6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额.7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件.此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行.8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录.该文件的内容及要求按ZH0001—83进行编写.样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用.9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001—83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001—83编制型式试验报告;10.编写试用运行报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用运行试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001—83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制.11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责.三新产品鉴定原则与要求鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行.在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定.鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行.属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎.1.按ZH0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;2.按ZH0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;1鉴定应具备的图样及设计文件——供鉴定委员会用成套资料;2正常生产应具备的图样及设计文件——供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档.3随产品出厂应具备的图样及设计文件——随产品提交给用户的必备文件.3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:1样品鉴定结论内容:a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价B评价.2小批试制鉴定结论内容:a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价C评价.各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理.四新产品试制经费:1.属于国家下达的新产品科研项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;2.属于工厂的新产品科研计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品科研费用.4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用.费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用.五新产品证书办理:1.新产品证书归口由总师办负责办理.2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件.3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的报批手续.四、新产品开发周期一对于简单产品,工厂已具有成熟制造和应用技术的产品以及由基型派生出来的变型产品,允许直接从技术设计或工作图设计开始,开发周期定为1~3个月.二从大专院校或有关科研设计机构移植过来的经过试验考验的产品,必须索取全部论证、设计和工艺含工装的技术资料,并应重新调查分析论证,对于这类产品,开发周期定为2~5个月.三属于老产品在性能和结构原理上有大的改变的研究以及新的类别产品的开发,开发周期一般规定为6~7个月,最长为一年特别情况不得超过一年半时间,具体程序周期规定为:调研论证和决策周期:一般产品1个月;复杂产品个月.产品设计周期含技术任务书、技术设计和工作图设计:1~2个月工艺含工装制造周期:样试1~2个月含样品鉴定批试2~个月产品鉴定和移交生产周期:1个月五、新产品成果评审与报批一新产品科研成果根据鉴定级别,按照国务院、国家科委有关科技成果与技术进步有关奖励条例和实施厂“技术改进与合理化建议管理办法”办理报审手续.二为节省开支,新产品科研成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行.三成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕.四成果奖励分配方案由总师办与研究所共同商定后报总工程师批准执行.六、新产品移交投产的管理□ 总则1.新产品的开发都必须具有批准的设计任务书或建议书,由设计部门进行技术设计,工作图设计经批准、审核、会签后进行样试.样试图标记为“S”,批试图标记为“A”,批生产图标记为“B”.A和B的标记必须由总工程师组织召开会议确定.2.每一项新产品要力求结构可靠,技术先进,具有良好的工艺性.3.产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准,在充分满足使用需要的基础上,做到标准化、系列化和通用化.4.每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产,样试和小批试制的产品必须经过严格的检测,具有完整的试制和检测报告.部分新产品还必须具有运行报告.样试、批试均由总工程师主持召集有关单位进行鉴定,并确定投产后与否和下一步工作安排在同一系列中,个别工艺上变化很小的新品,经工艺部门同意,可以不进行批试,在样品试制后,直接办理成批投产的手续.5.新产品移交生产线由总师办组织,总工程师主持召开有设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全质办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会,多方面听取意见,对新产品从技术、经济上作出评价,确认设计合理性,工艺规程、工艺装备没有问题后,提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见.6.批准移交生产线的新产品,必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料.7.移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”,经各方签字.□ 技术资料验收1.图纸幅面和制图要符合有关国家标准和企业标准要求.2.成套图册编号要有序,蓝图与实物相符,工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性.3.产品图应按会签审批程序签字.总装图必须经总工程师审查批准.工艺工装图纸资料由工艺科编制和设计,全部底图应移交技术档案室签收归档.4.验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅.5.技术资料的验收汇总归口管理由研究所负责.。
新产品试制与鉴定管理制度
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新产品试制与鉴定管理制度一、制度背景随着经济发展的快速推进,企业不断推出新产品以满足市场需求。
在新产品的试制与鉴定过程中,如何进行规范的管理成为关键。
本制度的制定旨在确保新产品试制与鉴定过程的安全、高效、科学,并规定了相应的管理措施。
二、试制与鉴定过程1.试制阶段(1)确定新产品试制的目标和范围。
(2)制定试制方案,明确试制的时间、人员、设备等资源要求。
(3)组建试制团队,明确试制团队的职责和任务,并进行沟通与协调。
(4)分配试制任务,并明确各个环节的负责人。
(5)进行试制流程的培训,确保试制人员了解试制流程和规范。
(6)按照试制方案进行试制操作,及时记录并处理试制过程中的问题和质量异常情况。
(7)收集并整理试制过程中的数据和试制样品,进行初步的试验和检测。
(8)进行试制总结和评估,对试制结果进行综合分析与判断。
2.鉴定阶段(1)编制鉴定方案,明确鉴定的目标、内容、方法和标准。
(2)组建鉴定专家组,明确专家的职责和任务,并进行专家培训。
(3)开展鉴定会议,对试制结果进行专业评估和讨论,形成鉴定意见。
(4)对试制样品进行全面检测和试验,保证鉴定结果的准确性和可靠性。
(5)根据试制目标和鉴定意见,对试制结果进行综合评价,确定新产品的试制成果。
三、管理要求1.资源管理(1)合理配置试制与鉴定所需的人员、设备和实验材料等资源,确保资源的充分利用和合理管理。
(2)加强对试制团队的培训,提高试制人员的专业水平和操作技能。
2.流程管理(1)制定并执行试制流程与操作规范,规范试制过程中的各项操作,确保试制的顺利进行。
(2)设立试制过程的质量控制点,对试制过程进行监督和检查,及时纠正和处理问题。
3.数据管理(1)对试制过程中的数据进行收集和整理,建立试制数据库。
(2)确保试制数据的真实、完整和可靠,做到数据的溯源和追踪。
4.安全管理(1)确保试制过程中的人身安全和设备安全,使用符合要求的个人防护装备和安全设备。
(2)建立事故报告和处理机制,及时报告和处理个人安全事故和设备事故。
新产品试制与鉴定管理
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新产品试制与鉴定管理新产品试制与鉴定管理涉及到新产品研发的整个过程,包括产品设计、原材料采购、生产工艺、试制生产、产品测试等环节。
以下是一些新产品试制与鉴定管理的关键步骤和要点:1. 产品设计:确定产品的规格、功能、外观等要求,并进行初步的设计。
可以使用CAD等辅助设计工具,进行产品模型绘制和构造分析。
2. 原材料采购:根据产品设计的要求,制定原材料的采购方案,并与供应商进行合作。
确保原材料的品质满足产品的要求。
3. 生产工艺:制定生产工艺流程图,明确各个工序的操作要点和控制要求。
确保生产过程的稳定性和一致性。
4. 试制生产:根据产品设计和生产工艺,进行小批量的试制生产。
通过试制生产,测试产品是否符合设计要求,发现潜在的问题并进行改进。
5. 产品测试:对试制产品进行各项性能测试和鉴定,包括质量、可靠性、安全性、环境适应性等方面的测试。
可以委托专业的检测机构进行测试,确保产品的性能符合要求。
6. 问题分析和改进:在试制过程中,及时分析和解决出现的问题,如产品性能不符合要求、生产过程不稳定等。
根据测试结果和用户反馈,对产品进行改进和优化。
7. 试制报告和总结:根据试制结果和改进情况,撰写试制报告,总结试制过程中的经验和教训。
为后续的批量生产提供参考,并积累经验。
8. 批量生产准备:根据试制结果,进行工艺、设备、原材料等方面的调整和准备,为批量生产做好准备工作。
以上是新产品试制与鉴定管理的一般步骤和要点,每个企业和产品可能会有具体的差异和特殊要求。
在实际操作中,需要根据具体情况进行调整和执行。
产品质量管理规定
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产品质量管理制度第一章:总则第一条为提高产品质量,加强工作责任心,减少质量损失,实现有效劳动和长效管理,特制订本条例:第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等.第二章:质量考核处理条例第三条凡产品出厂前,因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的,由责任部门承担15%,1000元以上承担10~15%,其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失,部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处,否则,部门主要领导人负管理责任.第四条加强让步率的控制:1、一分厂按加工产值计算,让步率控制在2%以内,每超1%,扣200元.2、二、三、五、六分厂让步率应控制在%以内,每超%,扣200元.五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%,对超出部分,质管处汇同分厂分析原因采取措施,对严重超标进行罚款500~1000元.3、四分厂按加工产值计算,让步率控制在14%以内,每月下降1%,直到2%止,每超1%,扣100元.让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值,调质硬度不合格和淬火硬度不合格按元/kg计扣,渗碳硬度不合格按元/kg 计扣.第五条加强产品检验,凡具备交检条件检验员应及时检查,严禁压检、错检,漏检.如是过程检的责任扣所属部门,终检责任扣检计处.过程检、终检员应履行各自的工作职责,在业务上属检计处领导,在问题处理上由检计处裁决.跨部门的责任处理,不得私自处理.必须通知相关部门领导,否则由所在部门承担责任.1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元.2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元.3、凡零件完工后不经检查流入下道工序,则扣调度100元.4、凡发现质量问题,不开出缺陷品通知单,一经发现,立即下岗.5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单,必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐,并于每周一交检计处,分厂过程检验记录卡,必须每月初上交检计处,检计处输入电脑后交质管处.6、过程检开出的缺陷品通知单,分厂领导必须如数上交检计处,如不交,一经发现,扣责任部门领导500~1000元.7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件,一经发现,给予责任人100-200元罚款.第六条加强工序过程的质量控制:部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关.渗碳前的螺伞必须倒角,轴承烘套严禁用火焰,否则,计扣责任部门每次100元.第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元.第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元.为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户,外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续,物质到厂后重新包装、固定,并填写我厂标牌,如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元.第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字,违反规定按100元/次计扣.第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作,遇有困难,需另寻分承包方含物价必须请示生产厂长批准,否则计扣责任人每次200元.1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任含材料、运输、工厂损失费用责任人负责索赔.采购、外协员对采购协作质量负责,凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查,私自投入分厂,一经发现扣责任者每次100元.2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失含整机产品质量扣责任人100-500元.3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的,质管处会同责任部门进行分析、调查,对责任人进行经济处罚.因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理.4、协件A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等均需有书面技术协议,回厂应有外协检验记录、合格证书.第十一条凡产品零件在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元.第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门,万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长.凡违反此项规定的扣责任部门100-200元.第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区,每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用工装、闷头等必须办理手续,否则扣责任部门200元.第十四条零件投入装配前须入库,凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元.第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审,凡发生关键件报废或整体方案错误,按1条款执行.第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正,重复生产时出现同样问题,则扣责任者100-500元.第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核.第十八条售后服务人员含部门委派人员必须书面详细反映服务情况产品制令、出厂日期、具体服务内容等分析问题发生原因,分清双方责任,报检计处、质管处,否则不予报销,对服务中发生费用必须请示生产厂长确认,对方出具回执方可.质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门,责任部门必须认真对待,分析问题,提供书面信息含让步单凭证,有利于质管处查清责任部门,逐级审批处理.第十九条外部损失赔付:1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核.2、凡99年7月1日之后赔付:≤1000元扣责任人200元1000-5000元扣责任人400元5000-1000元扣责任人600元1000元以上扣责任人1000元第二十条造成重大质量事故,责任部门领导除书面检查外,一次性罚款200-500元.第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训;凡玩忽职守,工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者,一经发现给予下岗处理.第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人,在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的,一经发现,立即下岗.第二十三条损失费用计算公式:1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时2、让步损失=让步工时×30元/小时3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行.凡以前发文与本文件内容相抵触的,宣布作废,以本文件规定为准.第二十五条本规定的解释权属质管处.第二十六条本规定自1999年9月执行.第三章:质量事故处理办法第二十七条为加强对质量事故的管理,严格执行“三不放过”产生质量事故的原因和责任者未分析不放过,质量事故的危害性未分析不放过,应采取的预防措施未分析和制订不放过的原则,增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感,认真执行我厂质量管理的有关规定;严格工艺纪律,不断提高工作质量以保证产品质量,减少和杜绝质量事故的发生,提高我厂的经济效益.特制定以下办法:第二十八条质量事故的定义:凡设计、工艺、生产制造运输、储存检验等过程中,因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔,对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故.1、图纸、工艺错误.2、生产指挥错误.3、违反工艺纪律.4、操作不认真负责.5、检验员漏检错检.6、设备故障、仪表仪器失准.7、材料混杂或发错.8、运输保管不善.9、管理不善或弄虚作假.以次充好.10、工装制造质量及工装管理不善.11、根据经济损失和影响大小,将质量事故分为以下三类:12重大质量事故,有下列情况之一者为重大质量事故:13、直接经济损失10000元以上,或退货索赔经济损失达2万元以上.14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响.15、对用户的生命财产造成严重损失.16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的.第二十九条较大事故,有以下情况之一者为较大事故:造成经济损失5000元以上,或退货索赔经济损失达1万元以上的.废品或返修工时在20小时/批以上的.因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的.第三十条一般事故,有以下情况之一者为一般事故:1、经济损失在1000元以上,或三包费用1000元以上的.2、废品或返修工时在50小时经上的.3、虽不符合上面两条,但有下列情况者:1、机加工:成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格.一般尺寸5件以上不合格;或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用,但影响性能或个观使用的.2、铸件:主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的.3、锻件:与机加工件相同.4、热处理件:经热处理的零件包括工装零件出现成批开裂、硬度不合格,碳和氮化不合格产生严重变形,而使零件无法返修,或虽返修但影响零件的质量.第三十一条质量责任:1、由于图纸包括工装、二类工具设备等工艺文件标准错误造成的质量事故:图纸尺寸差错:设计和尺寸标注的错误,质量责任设计人员承担70%,审核人员承担30%.抄写错误,由描图员承担70%,校对承担30%.2、工艺出现差错:经首检发现,其质量责任由工艺员承担90%.操作者四级以上承担10%.如工艺出现差错虽经首检未发现和防止,其质量责任由工艺承担70%.检查员承担20%,操作者承担10%.如操作员发现错误,提出异议未被接受,操作员不承担责任.工艺员承担的70%中,工艺编制设计者承担60%,审核者承担30%,会签者承担10%;描图抄写错误,描图员承担70%,校对承担30%.3、操作者造成的质量事故:1、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责.2、在师付指导下操作的徒工,造成的质量事故,由指导的师付负全部责任.3、尚未取得操作证的徒工,在无师付指导的情况下,受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业,造成的质量事故,指令者承担70%,徒工承担30%.4、因不执行文明生产所规定的制度,导致零件成批磕碰,锈蚀的,由当事人负责.5、由于仪表包括热工量具未按规定进行周期检定;事故者负30%,责任,工具室负30%责任,仪表组计量组负40%责任.如无工具室的单位,操作者和仪表组各负一半责任.6、操作者在生产中发现工艺问题,避免了损失,应有奖励,可做为合理化建议申请计奖.4、检验人员图纸造成的质量事故:1、检验员首检错误造成质量事故,由检验员负60%责任,操作者负70%责任.2、零件完工检后发现质量不合格,或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者,检验员和操作员负一半责任.3、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故,检验员负责制30工期责任,操作者负70%责任.4、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故,检验员和操作者各负一半责任.5、量具和仪表不合格检验员应予封存,如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任.6、由于检验员检测不及时,影响热处理质量而造成事故分厂应提前与检计处联系,检验员负90%责任,热处理负10%责任.5、领导和管理人员的质量事故:1、因领导包括厂领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令包括不具备生产条件而强令下达生产指令,指使操作员违反“三按”要求,造成的事故或管理人员承担70%,操作员承担30%责任.如操作员提出异议未被接受,由指挥者负责.2、因管理混乱或管理员不重视质量,工序完工不交检造成的质量事故,由当事人承担70%,分厂领导承担30%.3、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料材料必须有手续,无手续按错发处理、毛坯、零件或外购等质量事故,由库房或当事人承担全部责任.6、凡采购员因工作失误,采购不合格的原材料、外购件,标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证,且不合格未经检验就投料,造成质量事故的,由采购员、外协人员承担60%责任,投料者承担40%.如已交检,检验员工作失误,判断为合格造成事故的,由采购员或外协人员承担60%,检验员承担40%.7、产品完工未检验开出合格证,分厂就交经营处入库供货,造成用户退货,索赔和返修等质量事故.由分厂和经营处各承担一半责任,并追查有关领导责任.第三十二条工装问题造成的质量事故:1、工装制造不合格、检验时误判为合格,由此造成的质量事故,由工具处承担50%责任,参加验证的检验员承担10%,工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任.如验证不合格,制造工装经济损失由工具处负担70%,检验员承担30%.2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故,由操作员负责.3、工装运输过程中损坏造成的质量事故,由当事人负责.4、已验证的工装,在库房保管不善,致使工装损坏或精度损失造成的质量事故,由保管员承担全部责任.第三十三条因设备故障造成的质量事故:1、因设备大修人员工作不负责任,未维修好就交付使用造成的质量事故,由维修人员承担70%,检验员承担30%;小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责.2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故,由操作员负全部责任.3、明知设备有故障停用,如操作员擅自自动用造成的质量事故,由操作员全部负责;如管理员错误指挥造成的质量事故,由指挥者负70%责任,操作规程员负30%责任,如操作员事先提出异议未被接受,由指挥者负全部责任.4、设备到大修期,由于种种原因未大修而继续使用,由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任.第三十四条包装运输的质量事故:1、因包装不好,运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故,包装工承担70%,检验员承担30%;如未交检,则包装工负全部责任.2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故,由当事人承担全部责任.第三十五条质量事故报批办法:出现质量问题时,应先检验员开出不合格品单,或报废单,并及时通知分厂领导或质量管理处.第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断,是否构成质量事故;如已构成质量事故,分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析;根据“三不放过”的原则,明确原则,明确责任,找出原因和制定预防措施,如事故责任不是分厂,则检计处质量信息员填写信息传递反馈单,并责任处室;责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理.第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”,一式三份;根据本制度处理规定填写好处理意见,转交检计处签署意见对事故情况予以证实;再转交质管办,质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后,再将报告表返回检计处和责任部门各一份,另一份质管办留存备查.第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定;对于重大质量事故,总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定.第三十八条质量事故的处理规定:1、凡产生重大质量事故的责任者,经济损失在10000元以上到20000元者,扣发当月奖金和下浮一级工资半年;20000元以上至50000元者,扣发当月奖金和下浮一级工资一年;50000元以上者,扣发当月奖金和下浮一级工资一年外,赔偿经济损失%;以上情况除经济处理外,根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理.2、凡产生较大质量事故的责任感者,经济损失在2000元以上至5000元者,扣发当月奖金和下浮一级工资二个月;5000元以上至10000元者,扣发当月奖金和下浮一级工资三个月;3、凡生产一般质量事故的责任者,经济损失在1000元以下包括至500元,但定为一般质量事故的扣发一个月奖金;1000元以上至2000元者,扣发当月奖金和下浮一级工资一个月.第三十九条注意事项:1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员,违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定,造成不良后果,上级部门已按“条例”进行处理的,不再按本制度另作处理.2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部,应如实反映质量事故真相,凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故,推卸责任者,加倍处罚.除经济上予以制裁外,视情况轻重,给予不同的行政处分.3、质量事故的责任必须落实到人,不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等,填写清楚缺陷单和事故分析单,并注明清楚事故由哪一道工序引起.4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和.作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失.5、按规定进行经济处罚的款数,除赔偿费由财务处归入成本外,扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办,作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用.第四十条每月10日前,质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格,通知责任部门,劳资处或财务处,以便对责任者进行经济处罚,并适时通报全厂.第四章:质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子评选奖励的制度第四十一条为推动全厂全面质量管理活动的开展,促进企业升级工作,不断提高我厂的产品质量,经济效益和产品的竞争能力,我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子;现将这些活动作如下规定:第四十二条质量信得过个人标兵评选条件:1、凡完成全年下达个人的生产工作任务,无违反厂规厂纪行为,全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员,具备以下条件均可参加评选:2、机加工人和热处理工人全年废品和让步品率合计均不大于1%.;焊接工人全年无废品.3、工序管理点工人自控率达到100%,废品率符合第1条规定.4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次.5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工创造价值或避免损失价值在3万元以上.第四十三条质量管理活动积极分子评选条件:1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务,积极完成质管员的各项职责,使本部门的质量管理活动卓有成效者.2、在开展质量管理活动中,如QC小组,工序质量管理点等活动有突出成绩者.第四十四条评选办法:1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核,厂质量管理委员会批准.2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名,上报质管处审核批准.第四十五条奖励办法:每年年终评选奖励一次,以精神奖励为主,并辅以物质奖励.第五章:群众性质量管理活动制度第四十六条全面质量管理,就是企业全体职工及有关部门同心协力,把专业技术,经营管理,数理统计和思想教育结合起来,建立质量保证体系,从而用最经济的手段,生产用户满意的产品.全面质量管理的特点,是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主,从管结果变为管因素;因此必须发动企业的全体人员,全部门参加到质量管理的各种活动中去,依靠科学管理的理论,程序和方法,使生产和经营的全过程处于受控状态;为此特制定本规定.第四十七条为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感,把产品质量的“预防和把关”结合起来;对产品质量实行控制,开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动:1、“三自”即:自检、自分、自盖工号.自检:即每个操作者对自己加工的零件进行自检,确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求.自分:操作者自己检验的零件,把合格品和不合格品分开存放.自盖工号:在自己加工的零件上盖上工号,以明确责任.2、“自检”即:首检、巡检、完工检入库检.首检:操作者对每班或每批加工的首件,必须交检验检查,以防止成批报废.巡检:检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检,做到及时发现和处理问题.完工检:每个零件完工后,检验员都应该进行完工检全面检查,防止不合格品混入.3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作.操作者必须严格遵守“三按”生产.操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准,“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故,按厂工艺纪律的有关文件处理.4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析,做到:不分析出事故发生的原因不放过;事故的责任者没有查清,责任者和群众未受到教育不放过;未拟订防止事故再发生的措施不放过.第四十八条建立质量分析会议制度:1、厂质量管理委员会每半年召开一次分析会议,对半年来的质量管理和质量指标完成情况进行分析,提出一步的整改计划.2、厂质量分析会,每季召开一次,在下季度第一个月的20日前召开.总工程师主持,有关处室分厂的负责人或技术人员参加.质管处负责会议的准备,组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作.3、分厂的质量领导小组和班组每月10前召开一次质量分析会,应运用排列图,因果图和对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析,找出原因,制订改进措施.4、分厂的质量领导小组的质量分析会情况由质管处考核,各班组的质。
新产品研发试制管理规定
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新产品研发试制管理规定1、目的为了对新产品开发的全过程实施有效的控制、满足顾客的需求、提高企业的声誉,如期保质保量地完成新产品的试制任务,特制定本标准。
2、范围本标准适用于我公司按顾客提供的图样、样品开发新产品的过程。
包括公司已生产的、顾客要求进行技术更改的产品,其控制程序按本标准执行。
3、职责3.1 业务部:a)负责履行合同评审程序。
在合同评审单中,应明确地预测产品的市场前景、表述顾客的要求(如质量、时间、数量);b)给技术中心提供新产品的图样、样件或更改指令,如果顾客或预见到市场对产品有特殊的要求,应提供详细的说明文件;c)适时地监控合同进程,对偏离合同评审要求的部门和责任人,有权做出处理并提出纠偏的要求;及时地与顾客沟通、协调,使公司的声誉不被损伤;d)负责新产品的送样、报验、结果反馈。
3.2 技术中心:a)负责参与合同评审,预算投资、确认公司的生产能力和开发时间满足合同的要求;b)根据评审通过的合同制定产品的开发计划、质量计划(需要时)、工艺方案、编制技术文件(包括外委模具的工艺方案确定)及模具设计,其余工作由外协厂家完成。
c)及时地检查开发计划的执行情况,对不能按计划要求完成工作的部门和责任人,即时做出处理并制定补救方案;对切实不能完成的计划,要及时反馈业务部推迟的时间并征得客户的确认,否则必须采取措施、满足顾客的需求;d)按时打样、报验、完善工装和技术资料。
3.3 采购部负责按期完成产品和工装所需材料、标准件的协作和采购等工作。
3.4 制造部负责及时完成试制用料、样品生产、模具调试和验收等工作。
3.5 品保部负责及时出具样件和模具验收的检验报告。
3.6 美达负责按期完成产品试制用原材料的准备和下料等工作。
3.7 各部门应高度重视新产品的开发工作,必须预见过程的不确定因素。
若不能按确定的时间完成的工作均应至少提前三天书面反馈原因,否则承担因此而带来的任何不良结果。
4、定义5、程序5.1 新产品开发工作流程图:业务部负责提供产品图样、样件及合同评审单技术中心负责技术经理或技术中心主任外协单位或技术中心负责外协单位或模具车间负责,采购部负责标准件和材料模具车间负责、制造部协同完成模具车间 、技术中心检查各项工作是否已完成技术下发样件通知单、制造部组织完成、品保部业务部负责 模具、技术、品保、制造部验收模具模具车间负责日常管理和维护5.2业务部负责把通过合同评审的各项要求和图样等资料提供给技术中心。
新产品试制与鉴定管理
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新产品试制与鉴定管理新产品试制与鉴定管理是企业推出新产品的必要环节,是新产品能否成功上市的基础。
本文旨在探讨新产品试制与鉴定管理的内容、意义及管理方法。
一、新产品试制新产品试制是指企业按照产品设计方案或技术标准研制产品的过程。
试制是一个较长的过程,需要经过多个环节进行。
试制阶段主要包括制造试制样品、生产工艺试验、技术试验、工艺流程控制等。
试制期间,需要对产品进行多次试验和检测,确保产品的性能和质量符合标准。
试制的目的是验证产品的可行性和可靠性,并为后续的批量生产提供工艺和技术基础。
如果试制顺利,产品的性能、功能和质量都符合预期,那么产品就可以进入鉴定环节。
二、新产品鉴定新产品鉴定是对试制产品的性能、功能、技术标准、安全性等进行综合评估的过程。
鉴定涉及的领域比较广泛,需要涉及产品设计、生产工艺、环保、标准规范等方面。
同时,还需要对产品进行大量的实验测试和环境适应性测试。
鉴定的结果是决定是否可以进行正式生产的重要评估。
如果评估结果符合要求,产品可以进入试生产和批量生产阶段;如果评估结果不符合要求,产品需要进一步完善和改进。
三、新产品试制与鉴定管理的意义新产品试制与鉴定管理是企业开发新产品的重要管理环节,对企业具有重要意义。
首先是提升产品技术水平和创新能力。
通过试制和鉴定,企业可以不断优化产品设计和工艺,提高产品性能和质量水平,增强产品竞争力。
其次是保障产品质量和用户安全。
新产品试制和鉴定可以有效地避免产品质量问题和安全隐患,在产品上市后保障用户的安全和权益。
再次是提高经济效益和市场占有率。
通过科学合理的试制和鉴定,提高产品的市场接受度和用户体验,增加销售额和利润。
四、新产品试制与鉴定管理的方法新产品试制与鉴定管理需要科学的方法和管理制度。
首先是建立完善的管理制度。
企业需要建立完善的试制和鉴定管理制度,明确各项工作职责和流程,细化每个环节的操作和管理要求。
其次是健全试制和鉴定的技术支撑系统。
企业需要投入足够的技术人员、设备和资金,建立起合理的试制和鉴定技术支撑体系,保障试制和鉴定工作的高效、快速和准确。
ISO9001新产品试制试产管理办法
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文件制修订记录1.0目的本标准规定了新产品试制试产以及产品重大设计更改试制试产或产品改进试产全过程的管理要求。
2.0范围公司产品。
3.0职责3.1技术部负责从样品试制、试产到试产小结全过程的组织和跟进。
3.2制造部负责安排新产品上线试制试产,负责新产品工艺性审查和生产组织评价。
3.3品质部负责新产品测试评价和供方物料质量评价。
3.4营业部负责评价新产品是否满足顾客要求,采购组织是否有保障。
4.0程序4.1定义4.1.1试制新产品开发在完成了技术设计,编制了必要的技术文件(如总明细表、图纸等)以后主要为验证设计而进行的样品生产活动;或技术部门对产品进行了重大设计更改,主要为验证设计更改是否达到预期目标而进行的样品生产活动。
4.1.2试产新产品投入批量生产前,主要为验证生产工艺(包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等)能否适应大批量稳定生产合格品要求而进行的生产活动;或技术部对产品进行了重大设计更改、对产品进行改进采用新材料、新工艺、新部件后,为验证能否适应大批量稳定生产合格品需求而进行的样品生产活动。
4.1.3投产鉴定即技术部将新产品向制造部移交前的设计最终确认,审查产品结构、性能、工艺性、安全性、可靠性、成本等是否满足设计任务书或顾客要求;审查各种技术文件、工装设备、工程数据、生产组织、物料质量控制等能否满足批量生产的要求,确定新产品是否能向制造部移交,确定是否进入批量生产。
4.2新产品试制。
4.2.1试制申请。
4.2.1.1技术部根据相关要求和项目开发进度编制“试制试产申请表”,经技术部经理审核、制造部会签后发制造部。
4.2.1.2试制申请在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划上线试制时间、样品规格、试制数量和专用物料到位时间等。
4.2.1.3 如由于某种特殊原因要中途更改试制的规格或数量,技术部需重新下发“试制试产申请表”,而上线试制时间则按期顺延。
新产品试制与鉴定管理

新产品试制与鉴定管理随着科技的快速发展,新产品的研发和试制成为企业保持竞争力的重要手段。
然而,如何有效地管理新产品的试制与鉴定过程,成为各企业面临的一项关键任务。
本文将探讨新产品试制与鉴定管理的重要性,以及如何建立科学有效的管理制度。
1. 新产品试制与鉴定的重要性新产品的试制与鉴定是将研发出的概念转化为实际可行的产品的过程。
这个阶段的质量决定了产品是否能够成功上市,并直接影响企业的市场地位和利润。
因此,建立科学的试制与鉴定管理机制对企业来说至关重要。
2. 建立试制与鉴定管理团队在新产品试制与鉴定过程中,首先需要建立一个专业的管理团队。
该团队应包括研发人员、工艺工程师、市场营销人员和质量控制人员等。
他们共同协作,确保试制与鉴定工作的顺利进行。
3. 确定试制与鉴定的目标与计划在试制与鉴定之前,应制定明确的目标与计划。
目标可以是产品性能的提升、成本的控制或市场需求的满足等。
计划包括时间进度、资源分配和人员任务等。
目标与计划的明确性可以为后续的工作提供指导。
4. 进行试制与鉴定的实施试制与鉴定的实施是将产品概念转化为实际产品的过程。
在这个阶段,需要广泛调动各方资源,包括原材料的采购、工艺流程的设计和生产线的组织等。
同时,需要建立严格的质量管理体系,确保产品的质量符合标准要求。
5. 对试制产品进行鉴定测试试制完成后,应对产品进行鉴定测试,以评估产品性能是否达到预期目标。
测试项目包括产品的可靠性、安全性、性能指标等。
通过科学的测试手段,可以得出客观的结果,并为后续的改进提供依据。
6. 完善试制与鉴定管理制度试制与鉴定过程中的各项工作应有相应的管理制度来规范和指导。
制度应包括项目管理制度、质量管理制度以及知识产权保护等方面。
这样可以确保试制与鉴定工作的顺利进行,并为企业的技术积累提供保障。
7. 持续优化与改进新产品的试制与鉴定是一个不断优化与改进的过程。
企业应不断总结经验和教训,并及时调整管理策略和流程,以提高产品质量和效率。
新产品开发、试制的管理规定
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楚雄宏鑫印刷(集团)大姚县彩印有限责任公司新产品开发、试制的管理规定1、目的为促进公司产品研发能力,确保新产品开发、试制工作顺利进行,以满足客户的需求。
2、范围适用于公司新产品开发、试制工作的相关部门。
3、职责由公司新产品开发、试制领导小组负责。
4、定义——新产品:新开发的产品、生产工艺发生改变的产品。
——试制:严格按照标准样张要求,确认新产品的生产工序,使用的原辅材料进行打样,满足样张要求。
5、工作方法5.1成立新产品开发,试制领导小组。
5.2取到标准样张后,组织领导小组成员识读、分解样张。
5.3确认新产品的生产工序,使用的原辅材料。
5.4初步制定生产工艺,确定色差,套准误差,其它尺寸误差,由工艺质量部负责。
5.5采购原辅材料,定制印版,由物资采购部负责。
5.6组织生产车间有关人员学习样张、生产工艺,由生产部负责。
5.7凹印试油墨、溶剂、印版由领导小组人员和车间生产人员共同确认油墨、溶剂、印版的可靠性,适应性。
如有问题重新调整印版、油墨、溶剂,达到要求进行下一步工序。
由凹印组负责调试。
5.8试烫金工序:确认烫金版单元尺寸、周期尺寸、横向尺寸、烫印效果、电化铝颜色。
由烫金组负责调试。
5.9分切工序:试整体横向尺寸,确认烫金版的横向尺寸。
由分切组负责调试。
5.10激光打孔:试透气度、变异系数、外孔带距边尺寸、孔带间距的稳定性。
由打孔组负责调试。
5.11总结整个生产工序生产过程中注意的关键控制项目,修订生产工艺质量计划书,确定是否可以小试生产。
由车间生产部门和领导小组研究。
5.12小试生产,送相关资质单位确认,检测相关重点控制项。
由质量技术部负责。
5.13签样过程。
5.14签样过程结束后,制定完整工艺质量计划书,内控标准,检验标准等生产性指导文件。
由工艺质量技术部负责制定。
质量技术部新产品开发研制会议记录年月日新产品开发试制过程跟踪卡。
新产品试制与鉴定管理制度
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新产品试制与鉴定管理制度一、目的和背景新产品研发与试制是企业实现创新、推动发展的关键环节,为了规范和提升新产品试制与鉴定管理水平,制定本制度。
二、适用范围本制度适用于企业内外新产品试制与鉴定的管理,包括研发团队、试制部门以及相关合作伙伴。
三、职责和权限1.研发团队负责新产品的研发和试制工作,包括产品设计、原材料选择、制作工艺等。
2.试制部门负责新产品的试制和鉴定工作,包括试制过程控制、鉴定测试、试验数据分析等。
3.相关合作伙伴负责提供技术支持和协助试制工作。
四、流程和要求1.新产品研发阶段:(1)研发团队根据市场需求和企业战略,确定新产品的研发目标和要求。
(2)研发团队进行技术调研和试验验证,确认新产品的可行性和可靠性。
(3)研发团队制定新产品的设计方案和工艺流程,并组织相关检测和评估。
2.试制阶段:(1)试制部门根据设计方案和工艺流程,组织生产试制样品。
(2)试制部门对试制过程进行控制,确保工艺参数和质量要求的达标。
(3)试制部门根据新产品的鉴定要求,进行鉴定测试和试验数据的收集。
(4)试制部门对试制阶段的工艺、质量、成本等进行评估,提出改进意见。
3.鉴定阶段:(1)试制部门根据鉴定要求,组织对新产品的性能、质量、可靠性等进行鉴定测试。
(2)试制部门进行鉴定结果的分析和评估,提供鉴定报告和相关数据。
(3)研发团队和试制部门根据鉴定结果,对新产品进行优化和改进。
五、监督和评估1.企业领导通过定期会议、现场检查等方式,对新产品试制与鉴定工作进行监督和指导。
2.试制部门和研发团队定期评估新产品试制与鉴定工作的质量和效果,并提出改进措施。
3.试制部门和研发团队要保留试制过程和鉴定数据的完整性和可追溯性。
六、奖惩机制1.对于新产品试制和鉴定工作取得突出成绩的个人和团队,给予奖励和表彰。
2.对于试制和鉴定工作中出现的失误和质量问题,进行责任追究和整改。
七、附则本制度的解释权和修改权归企业负责人和研发团队共同所有。
新产品试制与鉴定管理规定
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新产品试制与鉴定管理办法1.总则1.1.制定目的使公司开发新产品的试制及鉴定管理规范化,有章可循;1.2.适用范围公司开发新产品中的样品试制、小批试制及其鉴定均适用本办法;1.3.权责单位1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作;2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准;2.新产品试制阶段划分2.1.样品试制样品试制是指在新产品移交量产前,为考核产品设计是否符合设计要求并达成预期目的而进行的个别产品制作工作,可分为以下几种:1)开发部为考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样的技术文件的质量,而制作可由制造部协助制作的一件或数件产品;2)为新产品寻求客户订单,应客户或业务部的要求,在设计阶段或产品量产前,制作的一件或数件产品;3)炎进行产品型式试验、寿命试验或其他长期性试验,在产品移交量产前,制作的一件或数件产品;4)为取得产品某项专业认证,在产品移交量产前,制作的一件或数件产品;2.2.小批试制小批试制是指为考核产品的工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸,在新产品正式量产前进行的小批量的试制其批量小视产品种类而定,但需符合既低成本又能达成验证目的之原则;3.试制工作程序3.1.样品试制作业1)根据样品试制通知的要求,由开发部主导试制工作;2)开发部负责各种物料的准备工作,必要时由采购配合;3)开发部新产品设计负责人员在制造部相关人员的配合下,完成样品试制工作;4)样品试制完成后交由品管部依新产品试制鉴定大纲的要求检验、鉴定;3.2.小批试制作业1)开发部新产品设计负责人员与生技部工艺人员合作,进行新产品工艺设计;2)由设计人员主导,制订产品试制作业流程;3)生技部工艺人员主导对作业流程的工艺审查;4)设计人员编制产品试制各工序的作业标准书作业指导书或工艺卡片;5)设计人员设计试制所需的工装夹具,生技部协助购买或自制;6)设计人员主导试制所需物料的请购,由采购配合购入;7)生产部负责安排小批试制生产计划,确保试制顺利进行;8)制造部在设计人员、工艺人员的指导下完成新产品的小批试制作业;4.新产品试制后鉴定作业程序4.1.试制鉴定大纳的编制1)开发部根据设计任务书和相关的国际、国家、行业及企业标准,制定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法,编制试制鉴定大纲;2)试制鉴定大纲应提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、品质保证及成本、安全、环保等相适应的要求;3)品管部对试制鉴定大纲进行审核,并依品质管理相关规范进行必要的修改、补充;4)试制鉴定大纲经技术副总经理或总工程师核准后生效;4.2.样品鉴定作业由开发部、品管部对样品进行鉴定;1)开发部自行审核设计图样的合理性、工艺性;2)品管部依检验规范鉴定样品之合格性;3)品管部审查新产品设计结构之合理性;4)开发部、品管部明确样品应改进的事项,并评价是否可投入小批试制;5)技术副总经理或总工程师对鉴定最后结论作核示;4.3.小批试制鉴定作业1)开发部审核设计图样的合理、工艺性;2)生技部审核产品生产工艺、工装夹具、各种技术资料的完备与可靠程度;3)采购部审核物料供应、外购外协件定点定型情况;4)制造部审核产品生产工艺之合理性、可靠性;5)品管部审核产品之合理性,测试设备之合理性、可靠性;6)各部门提出产品制造应改进的事项确定产品是否可投入批量生产;7)技术副总经理或总工程师对鉴定最后结论作核示;4.4.设计整改作业试制鉴定过程发现的设计问题点,由开发部负责作整改工作;新产品试制鉴定表。
国家级重点新产品试制鉴定计划管理规定
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国家级重点新产品试制鉴定计划管理规定文章属性•【制定机关】国家科学技术委员会(已撤销),人事部(已撤销),劳动和社会保障部(已撤销),物资部(已撤销)•【公布日期】1990.10.17•【文号】•【施行日期】1990.10.17•【效力等级】部门规章•【时效性】失效•【主题分类】科技经费与财务正文*注:本篇法规已被《关于印发<国家重点新产品计划管理办法>的通知》(发布日期:1997年11月29日实施日期:1997年11月29日)废止国家级重点新产品试制鉴定计划管理规定(1990年10月17日国家科学技术委员会、人事部、劳动部、物资部、国务院引进智力办公室、国家税务局、国家物价局、国家技术监督局、中国工商银行联合发布)第一章总则第一条为了加强新产品的计划管理,发挥计划调控和市场调节作用,促进产业结构、产品结构的调整,加速产品的更新换代,使国家级重点新产品试制、鉴定计划(以下简称国家级试制计划)的管理工作规范化、条理化,特制定本规定。
第二条国家级试制计划是国家引导、鼓励企、事业单位积极开发新产品,进行政策性调控的计划,是实施税收、价格、信贷、替代进口、出口创汇、物资、关税等政策优惠的依据,也是评定国家优秀新产品的基础。
第三条国家级试制计划,是在企、事业单位开发新产品的基础上,有重点地筛选其中符合国家级新产品条件的项目所形成的计划。
每年由国家科委会同国家税务局、国家物价局、中国工商银行、物资部、国务院引进智力办等部门组织编制。
第四条本规定所称的新产品是指采用新技术原理、新设计构思研制生产的科研型(全新型)产品或在结构、材质、工艺等某一方面比老产品有明显改进,从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能的改进型产品。
用进口散件、零部件组装的国内尚未生产的产品,单纯为军工配套的产品,传统手工艺品,以及单纯改变花色、外观、包装的产品,均不适用本规定。
第五条新产品按地域划分为国家级新产品和地区级新产品。
在全国范围内第一次研制生产的新产品为国家级新产品。
企业研究开发的组织管理制度
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企业研究开发的组织管理制度一、调查研究与分析决策新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。
(一)调查研究1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求; 2.以国内同类产品市场占有率高的以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况; 3.广泛收集国内外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。
(二)可行性分析1.论证该类产品的技术发展方向和动向。
2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3.论证发展该产品的资源条件的可行性。
(含物资、设备、能源及外购辅料等)。
(三)决策1.制定产品发展规划:(1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产品发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划。
(2)由研究室提出草拟规划,经技术开发规划部初步审查,由研发中心组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报技术委员会批准,由研发中心主任下达执行。
2.瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:(1)开展新产品的研究,促进产品创新,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据。
(2)开展哪些对新产品有决定意义的科学研究、技术攻关、重大工艺改革、和测试仪器的应用。
(3)开展哪些对提高新产品质量有重大影响的新材料研究。
二、产品技术设计管理产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循“三段设计”程序。
(一)技术任务书技术任务书是产品在初步设计阶段内,由开发部门或个人向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。
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新产品试制与鉴定管理
(一)试制工作分两个阶段:
新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。
此阶段以完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。
在样品试制小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按ZH0001—83标准要求编制下列文件:
1.试制总结;
2.型式试验报告;
3.试用(运行)报告
(二)试制工作程序
1.进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;
2.进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;
3.产品工作图的工艺性审查;
4.编制试制用工艺卡片:
(1)工艺过程卡片(路线卡);
(2)关键工序卡片(工序卡);
(3)装配工艺过程卡(装配卡);
(4)特殊工艺、专业工艺守则。
5.根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品试制工装系数为~,小批试帛工装系数为~的要求。
本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术内容的原始记录。
该文件的内容及要求按ZH0001—83进行编写。
样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。
9.编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001—83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001—83编制型式试验报告;
10.编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001—83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。
11.编制特种材料及外购、外协件定点定型报告,由研究所负责。
(三)新产品鉴定原则与要求
鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价,以确定是否可进入下阶段试制或正式投产,它是对社会、对用户和对国家负责,要求严肃认真和公正地进行。
在完成样品试制和小批试制的全部工作后,按项目管理级别申请鉴定。
鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定,不准超越阶段进行。
属于已投入正式生产的产品的系列,规格、开发产品,经过批准,样品试制和小批试制鉴定可以合并进行,但必须具备两种鉴定所应有的技术文件,资料和条件不得草率马虎。
1.按ZH0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品的各项测试;
2.按ZH0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件要求;
(1)鉴定应具备的图样及设计文件——供鉴定委员会用成套资料;
(2)正常生产应具备的图样及设计文件——供产品定型后,正常投产时,制造、验收和管理用成套资料(产品应备晒40套,发设计、工艺、全质办、检验科、生产科、工具、装配、零件加工车间、总师办、存档)。
(3)随产品出厂应具备的图样及设计文件——随产品提交给用户的必备文件。
3.组织技术鉴定,履行技术鉴定书签字手续,其技术鉴定的结论内容是:
(1)样品鉴定结论内容:
a.审查样品试制结果,设计结构和图样的合理性、工艺性,以及特种材料解决的可能性等,确定能否投入小批试制;
b.明确样品应改进的事项,搞好试制评价(B评价)。
(2)小批试制鉴定结论内容:
a.审查产品的可靠性,审查生产工艺、工装与产品测试设备,各种技术资料的完备与可靠程度,以及资源供应、外购外协件定点定型情况等,确定产品能否投入批量生产;
b.明确产品制造应改进的事项,搞好产品生产工程评价(C评价)。
各阶段应具备的技术文件及审批程序按产品图样、设计文件、工艺文件的完整性及审批程序办理。
(四)新产品试制经费:
1.属于国家下达的新产品(科研)项目,由上级机关按照有关规定拨给经费;
2.属于工厂的新产品(科研)计划项目,由工厂自筹资金按规定拨给经费;
3.工厂对外的技术转让费用可作为开发新产品(科研)费用。
4.新产品试制经费按单项预算拨给,单列帐户,实行专款专用。
费用经总工程师审查,厂长批准后,由研究所掌握,财务科监督,不准挪作他用。
(五)新产品证书办理:
1.新产品证书归口由总师办负责办理。
2.研究所负责提供办理证书的有关技术资料和文件。
3.在新产品鉴定后一个月内,总师办负责办理完新产品证书的报批手续。