机加工车间检验记录表

车间巡查记录表

督察巡查记录表巡查人：巡查区域：巡查项目1、按规定穿着厂服、佩戴厂内胸卡。

2、在岗不准乱吃东西、玩手机、戴耳机、聚堆闲聊。

3、员工不准携带私活进厂加工。

4、机罩叠放整齐后放在线架上，不使用的机台必须盖上机罩。

5、车间机台面上不允许放置多余的轴线和与工作无关的其他物品。

6、辅料柜内放置物品依照“放置规范图”放置。

7、成品放置架只允许放置公司加工的成品衣，并摆放整齐。

8、包装桌及下侧只允许放置公司加工成品及包装袋。

9、车间工作台旁废料筒只允许盛放车间下脚料。

10、爱护车间工作椅，如有人为故意损坏的，依照原价赔偿。

11、统计员办公区域保持整洁、干净，水杯等与工作无关的物品一律不允许摆放。

12、上班期间使用电脑，不准乱用电脑上网闲聊，保证做到人走显示器关闭，下班后电源全部切断。

13、电线线路有无乱接、乱扔，线路有无裸露现象。

14、清洁工具必须放置在清洁工具指定的区域。

15、仓库物品分类明确，保证通道顺畅，不能存在乱堆乱放现象。

16、裁剪车间下脚料存放在“垃圾临时存放处”。

17、车间组长级别以上管理者保证时刻在组间巡查，无事不能脱岗。

18、空调通气网必须保持清洁。

19、饮水机处保持清洁，物品摆放整齐。

20、车间洗手间是否保证正常使用，有无堵塞现象，是否有乱写乱画现象。

21、洗手间外吸烟区域，烟头不能存在乱丢现象。

22、机房周边保持清洁。

23、车间洗手间洗手盆保持干净，抹布清洗干净后晾晒在指定位置。

24、车间辅料垃圾箱放置在指定位置。

25、下班离开车间时，将所有用电器电源切断，节约用电，防止安全事故的发生。

问题处理情况：表。

金属切削机床铣削加工安全检查表范文（二篇）

金属切削机床铣削加工安全检查表范文1. 设备检查- 检查机床是否正常运行，是否存在异常声音或震动。

- 检查机床的电源线是否有破损或松动。

- 检查机床的电气接地是否良好。

- 检查机床的润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。

- 检查机床的刀具夹持系统和夹具是否牢固可靠。

2. 个人防护- 确保操作者穿戴好防护设备，包括安全帽、防护眼镜和耳塞等。

- 避免穿戴松散的衣物或饰品，以免被夹入机床中。

- 确保机床周围没有其他人员或杂物干扰操作。

3. 工作区域安全- 工作区域应保持整洁，避免有杂物堆积或倒塌的危险。

- 工作台面应有足够的空间，以便安放工件和切削工具。

- 工作区域应有良好的照明条件，以确保操作者能够清晰地看到工作区域。

- 避免操作者长时间在机床附近站立，以免疲劳引发事故。

4. 刀具使用安全- 确保选择适当的切削工具，刀具应符合加工工件的要求。

- 在更换或调整刀具时，确保机床处于停止状态，并断开电源。

- 确保刀具夹持牢固，避免刀具在工作过程中脱落或飞出。

5. 加工工件安全- 在夹持工件时，确保工件夹持牢固，避免工件在加工过程中移动或脱落。

- 避免将手部放置在切削区域，以免被刀具误伤。

- 加工短小的工件时，可以考虑使用夹具或辅助夹持工具，以增加安全性。

6. 加工过程安全- 在操作过程中，严禁用手直接触摸切削区域。

- 避免以超过机床负荷的方式进行铣削加工，以免引发意外情况。

- 在加工曲线或不规则形状的工件时，应谨慎选择切削路径，避免过深的切削或切削力过大。

7. 废料处理- 加工过程中产生的废料和切屑应及时清理，并妥善处理。

- 废料和切屑应放置在指定的容器中，避免堆放在机床周围或工作区域。

8. 应急处置- 如发生事故或异常情况，操作者应立即停机，并采取必要的紧急处置措施。

- 操作者应具备基本的急救知识和技能，以便应对紧急情况。

这些是金属切削机床铣削加工安全检查的基本事项，每次进行操作之前都应仔细检查，并确保符合安全规范和要求。

车间每日卫生检查记录表正式版

车间每日卫生检查记录表正式
版
车间每日卫生检查记录表日期：年月日
备注：合格打“√”，不合格打“×”，将不合格情况进行描述并记录纠编措施。

检查人：审核人：
车间每日卫生检查记录表（范例）日期：2021年 12 月 21 日
备注：合格打“√”，不合格打“×”，将不合格情况进行描述并记录纠编措施。

检查人：XXX（卫生监督员）审核人：YYY（品管主管）
施工现场配电箱每日检查、维修记录表（月）
车间卫生周检查记录表
吊篮每日检查记录表检查时间 2021 年 3 月日
吊篮每日检查记录表
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日
检查时间 2021 年 3 月日。

机加工车间潜在风险识别、评估记录

机加工车间潜在风险识别、评估记录1. 引言本文档旨在识别和评估机加工车间中的潜在风险，并提供相应的记录。

通过识别和评估这些潜在风险，可以采取适当的措施来减少事故发生的可能性，提高工作环境的安全性。

2. 潜在风险识别通过对机加工车间进行全面检查和分析，我们发现以下潜在风险：1. 机械设备的安全性不足：设备缺乏必要的防护罩、安全开关和紧急停机装置，存在意外操作的风险。

2. 电气设备的安全隐患：存在电线老化、断电保护措施不完善等问题，存在触电和火灾的风险。

3. 化学品储存安全风险：部分化学品储存不符合标准，存在泄漏和火灾的风险。

4. 人员操作不当：人员未经过适当培训，了解和遵守安全操作规程，存在操作失误和伤害他人的风险。

3. 潜在风险评估我们对以上潜在风险进行了评估，将其划分为以下三个等级：1. 高风险：机械设备的安全性不足、电气设备的安全隐患2. 中风险：化学品储存安全风险3. 低风险：人员操作不当评估结果有助于确定重点关注的风险，并有针对性地采取相应的安全措施。

4. 安全措施建议针对潜在的高风险、中风险和低风险，我们提出以下安全措施建议：1. 高风险：对机械设备进行安全检修，增加防护罩、安全开关和紧急停机装置；对电气设备进行定期维护和检查，更新老化的电线；加强培训，提高员工对设备安全操作的意识。

2. 中风险：对化学品储存区域进行整改，确保符合标准；加强化学品泄漏的防备措施，如配备适当的防护设备。

3. 低风险：加强员工的安全培训，提高其安全意识，确保遵守相关的操作规程。

5. 结论通过本文档的潜在风险识别和评估，我们了解了机加工车间中存在的潜在风险，并给出了相应的安全措施建议。

我们强烈建议机加工车间的管理团队根据这些建议，采取必要的措施来提高工作环境的安全性，并降低事故发生的风险。

金属切削机床磨削加工安全检查表范文

金属切削机床磨削加工安全检查表范文一、操作者安全1. 操作者是否穿戴齐全的个人防护装备，包括工作帽、工作服、安全鞋等？2. 操作者是否熟悉和掌握金属切削机床的操作规程和安全操作程序？3. 操作者是否清楚金属切削机床的运行原理和注意事项，并能根据情况进行及时的操作调整和控制？二、设备运行状态1. 金属切削机床的电源是否正常接地，电源线是否有破损或绝缘老化的情况？2. 金属切削机床的电气设备和控制系统是否正常运行，并有无异常噪音或异味？3. 金属切削机床的润滑系统是否正常供油，润滑油是否充足并符合规定的更换周期？三、切削工具状态1. 切削刀具是否有破损、锋利度是否符合要求，并有无裂纹或变形？2. 切削刀具是否正确安装并紧固，刀具的固定螺钉是否锁紧？3. 切削刀具是否松动、倾斜或无法正常进给，切削刀具和工件之间是否有足够的间隙？四、工件固定与夹紧1. 工件是否正确固定在工作台上，并具备足够的稳定性和刚性？2. 工件夹紧装置和夹钳是否正确使用，并有无松动和失效的情况？3. 工件夹紧力是否适当，夹紧装置的运行状态和操作是否正常？五、操作环境与安全1. 车间环境是否存在可燃物、易燃物、易爆物等危险品，是否配备消防器材？2. 工作区域是否整洁，地面是否平整，是否有杂物和障碍物？3. 作业区域是否明确划定，操作者是否独立工作，是否有其他人员或游客进入？六、磨削加工过程控制1. 切削过程中，操作者是否保持专注，并严禁离开操作台？2. 操作者是否掌握并遵守金属切削机床的磨削加工规程和安全操作规程？3. 操作者是否严格按照磨削加工参数进行设定和调整，是否及时对异常情况进行处理和调整？七、紧急事故应对1. 操作者是否熟悉金属切削机床的紧急停机装置和紧急停机程序？2. 操作者是否了解金属切削机床的事故应对措施和报警程序？3. 操作者是否参加过相关的安全培训和演练，是否能够正确应对突发情况？以上是金属切削机床磨削加工安全检查表范文，检查人员可以根据实际情况进行具体的检查和记录，确保金属切削机床的安全运行和操作者的人身安全。

机加工车间检验记录表

2、巡检：锯床20件/检验一次并记录，车床5件检验一次并记录，磨床、铣床一件一检，10件/记录
3、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”；本表单保留一年。
顺德机械
检验记录表
产品名称
产品图号
车间
加工工序
操作者
计划量
抽或全检
日期
检查记录
项目
检验标准
实测值
判定
备注
自检结果
复检结果
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
尺寸
最终判定结果
□合格□不合格
是否同意量产：□是□否
检验员签字
日期
注意事项1、所ຫໍສະໝຸດ 项目均需连续检查最少5件。2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。
填写说明
1、首检：产品新开机生产时，由该设备完成的最终工序准备好5个样件首先进行自检，并填好检验，通知检验员进行复检，检查判定合格后生产。

机械加工车间安全大检查记录表

2
□是□否
8
行车
行车吊装、行进、停放是否符合操作规程要求
2
□是□否
9
日常检查记录是否符合要求
2
□是□否
10
检查钢丝绳、纤维带记录是否符合要求，存放是否符合要求
2
□是□否
11
操作人员及配合人员是否配载安全帽
2
□是□否
12
电焊机作业区
设备处有没有焊工操作规程，有没有设备检查记录，操作人员是否穿戴好劳保鞋、防护面罩、防护工作服
2
□是□否
16
电焊机两侧接线是否牢固可靠，有没有有可靠防护罩电焊线路是否绝缘良好，无破损、裸露。
2
□是□否
17
焊钳绝缘良好，有没有放在通回路的物件上
2
□是□否
18
气焊区
有没有焊工操作规程，有无点检记录，有无劳动防护用品
3
□是□否
19
各类气瓶在检验周期内使用，有安全标签，外观无缺陷及腐蚀
2
□是□否
20
2
□是□否
3
冲剪压机要等设备
劳保用品配带正确
2
□是□否
4
传动外露部分的防护装置安全可靠
2
□是□否
5
紧急停止按钮灵敏、醒目，在规定位置安装有效
2
□是□否
6
脚踏开关应有完备的防护罩且防滑
2
□是□否
7
剪板机等压料脚应平整，危险部位有可靠防护
2
□是□否
其它设备：各运转部件是否有异常响声，裸露的运转部件防护罩是否齐全可靠
机械加工车间安全大检查记录表
检查人：检查日期：_______________
序号
检查内容

机加工自检记录单

塞规
检具编号 XX-SG-838-10
2
6-2±0.05
塞规
XX-SG-838-10
3 6-Φ2±0.1
4
(7.63*6.72/5*4) ±0.1
5
(Φ7.03/Φ4)± 0.1
6
(Φ6.72/Φ4)± 0.1
7 (7.6*5.6)±0.1
塞规
XX-SG-838-11
塞规
XX-SG-838-9
塞规
XX-SG-838-13
客户
产品名称Biblioteka 机加工自检记录单产品图号
表面处理
振动研磨班产量
表单编号：版次：A/0
班次
早班□ 晚班□
检验项目
产品实测值
编号检验标准
1
3-2±0.05
关
键
1（） 2（） 3（） 4（）
5（）
操作工
班组长检验频次：1件/3H
车间主任 1件/8H 测量仪器
6（） 7（） 8（） 9（） 10（） 11（） 12（） 1（） 2（） 3（） 4（） 1（） 2( )
塞规
检具编号 XX-SG-838-10
2
6-2±0.05
塞规
XX-SG-838-10
3 6-Φ2±0.1
4
(7.63*6.72/5*4) ±0.1
5
(Φ7.03/Φ4)± 0.1
6
(Φ6.72/Φ4)± 0.1
7 (7.6*5.6)±0.1
塞规
XX-SG-838-11
塞规
XX-SG-838-9
塞规
XX-SG-838-13
塞规
XX-SG-838-12

机加工车间原材料检验记录表

机加工车间原材料检验记录表一、检验信息
- 检验日期：[填写检验日期]
- 检验人员：[填写检验人员姓名]
- 供应商：[填写供应商名称]
- 原材料名称：[填写原材料名称]
- 原材料批号：[填写原材料批号]
- 原材料规格：[填写原材料规格]
二、检验项目
注：填写检验项目的具体项目和标准要求应根据实际情况而定。

三、检验结论
根据对原材料的检验结果进行评估，判断原材料是否符合要求：
- 如果所有检验项目的结果均符合标准要求，则原材料被判断
为合格。

- 如果存在任何一个检验项目的结果不符合标准要求，则原材
料被判断为不合格。

四、备注
在此处填写任何需要备注的事项，如对不合格原材料的处理情
况等。

以上是机加工车间原材料检验记录表，供您参考。

机械加工检验记录表

（3）火灾、爆炸事故；
（4）氧气瓶氧气泄露或爆炸事故；
（5）起重设备伤害事故;
（6）厂房设施倒塌伤人事故。
（7）放射性、中暑、窒息、急性中毒事故。
(8)其他性质较为严重、产生较大社会影响的安全生产事故。
1.4应急预案体系
机械加工企业安全生产事故应急预案体系包括：
综合应急预案一个：《机械加工企业厂安全生产事故综合应急预案》；
（5）《锅炉压力容器事故应急处置方案》；
（6）《危险（油或化工）库房事故应急处置方案》
（7）《安全生产事故医疗救护现场处置方案》。
机械加工企业安全生产事故应急预案体系示意图（略）。
1.5工作基本原则
应急工作坚持以人为本、安全第一；统一指挥，分级负责；依靠科学，依法规范；预防为主，平战结合的基本原则。
2.3.5火灾事故
机械加工企业生产加工车间或办公场所使用的取暖设备（火炉或电炉）失火，或热加工车间（铸造、锻造、热处理）及电炉等设备因由有高温使用不当发生火事故等。
2.3.6厂房设施倒塌伤人事故
机械加工企业的生产加工车间厂房设施因使用年久老化失修造成坍塌伤人事故等。
专项应急预案三个：
（1）《机械加工设备事故专项应急预案》；
（2）《起重设备事故专项应急预案》；
（3）《火灾专项事故应专项急预案》。
现场处置方案十一个：
（1）《热加
（3）《厂房设施倒塌事故现场处置方案》；
（4）《电气设备漏电及触电事故现场处置方案》；
（4）预防为主，平战结合。贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，做好预防、预测、预警和预报工作，做好事故风险评估、救援物资储备、应急队伍建设、应急装备完善、定期进行预案演练等工作，提高企业应对各类事故的整体能力。

生产车间过程首检巡检记录表

N/A
1次/2H 目测
目测
一个流确认装配现场是否按一个流作业，有无产品堆积现象
目测
不合格标识不良品是否放置在不良品箱（盒）内，不良现象是否标识清楚
目测
NO 标准要求
换线管理在换线前产线上物料是否清理干净，无物料遗留（含不良品）产线
新品状态确认
量（试）产品有无（临时）生产许可证；临时生产许可证上涉及的问题点责任部门有无按时间节点完成
外观检查
PVC皮管上的批号正确，印字清晰（记录批次号）面罩安装方向是否正确，无左右反装，上下反装现象
灯体内无杂物(橡胶碎屑、镀膜磨损物、灯壳飞边等)
检验频率
首检
巡检
检查
首检记录
巡检检查结果与判定
方式检验结果及相关数据判定 1.巡检 2.巡检 3.巡检 4.巡检
1件
3pcs/1次 /2H
塞尺
1件
用专用工装封闭灯头部位将灯浸入水中对灯内加压05mpa观看密封部位是否漏水外观整体性是否符合客户标准比对样品胶槽一周有无影响外观的溢胶必要时封样5成品检验外观检查pvc皮管上的批号正确印字清楚记录批次号面罩安装方向是否正确无左右反装上下反装现象灯体内无杂物橡胶碎屑镀膜磨损物灯壳飞边等1件3pcs1次2h1件气密验证1pcs调机气密机胶时气压源目测目测目测目测目测成品外观fqc089a0序号67检验频率项目检验类别主要检验要求及方法首检1件
涂胶重量气密验证成品外观
涂胶重量符合标准要求(记录在热熔胶喷涂重量管理表)
封闭式灯具：取标准样件(一只漏气，一只OK)检查气密机工作是否正常带漏水孔的灯具：用专用工装封闭灯头部位，将灯浸入水中，对灯内加压0.5MPa，观察密封部位是否漏水

机加工记录表格

序号：Q/GFJH-J-30
序号
顾客名称
电话内容
记录人/日期
采购计划
序号：日期：XB-C-27
序号
产品
名称
规格
型号
数量
采购标准
备注
编制：批准人：
内部审核实施计划XB-C-52
日期/时间
审核组别
部门/区域
审核的标准条款
受控文件清单
序号：XB-C-01
序号
文件名称
编号
实施日期
修订状态
备注
受控文件清单
序号：XB-C-01
合同更改内容：
合同更改需通知部门人：
填写人
批准
日期
合同修改通知单
序号：XB-C-63
合同编号
更改原因
合同更改内容：
合同更改需通知部门人：
填写人
批准
日期
销售合同台帐（加工件）
序号：XB-C-62
月日
名称
工作号
规格
材质
数量
单重
工序
工料
交货期
订货单位
车
铣
刨
镗
锯
钳
供方评定记录
XB-C-23
序
号
供方名称
联系人
让步使用（放行）原因：
授权批准人意见
签字
日期
顾客批准意见
签字
日期
备注：
纠正/预防措施实施报告
序号：XB-C-61
责任部门
措施类型
采取措施的原因：
填表人：时间：
原因分析：
责任部门负责人：时间：
采取纠正（预防）措施：
责任部门负责人：日期：管理者代表：日期：

模具厂机加工车间6S检查表

3
2 2、工件状态标识清楚
3
1、垃圾桶摆放在指定区域,分类标识明确；
4
1 2、垃圾区周围无积水、垃圾、油污
3
1、消防器材按规定位置摆放整齐；
4
5
安全防护装置、消防器 2、消防器材前面不堆放任何杂物，保持
材
顺畅。
4
3、点检表按标准、周期要求填写
5
6 办公桌&文件柜
1、按照办公6s标准摆放，整齐、不混乱 3
100
备注：1.每周检查一次，并公布排名情况，追踪整改情况；2.周排名汇总成月排名，对结果进行月度考核。
发现问题点描述
检查人：
序号
检查区域
模具厂机加工车间6S检查表
标准要求
检查日期：年
月
日
各班组扣分情况
标准自动分值化
CNC
EDM
线割
深孔钻
散件
2 1、设备外观整洁干净，无积灰、油污，
呈现本色 3
2、设备状态看板完备并有效使用
3
1
设备（正面、背面）及周边
2
3、点检表按标准、周期要求填写
3
4、盆景设备摆放在指定位置
2
1、摆放在指定区域、对齐定位线
4
2 2、车身或架身整洁无杂物、垃圾、积水、废料、油污
3
2
3、标识清晰、标签完整2源自周转车、工具架、废料车、刀具架、工具柜
3
2 4、废料车定期清理、废料不落地
3
2 5、工具分层、分区摆放整齐
3
3
工件摆放区
4 垃圾摆放区
2 1、工件摆放在指定区域，不超过托盘范围或不超过定位线
2、标识清晰、标签完整整洁

金属切削机床铣削加工安全检查表范本（2篇）

金属切削机床铣削加工安全检查表范本1. 检查机床外观及电源线：- 检查机床外部是否有明显损坏或松动的部件；- 检查电源线是否完好，并确认接地是否良好。

2. 检查操作面板：- 检查操作面板上的按钮、开关是否正常；- 确认操作面板上的指示灯能正常显示。

3. 检查刀具和刀具夹持装置：- 检查刀具是否完整、锋利；- 检查刀具夹持装置是否紧固可靠；- 若使用自动刀具夹持装置，确认其正常运行。

4. 检查切削液系统：- 确认切削液系统的管路是否完好；- 检查切削液箱内切削液的余量，并添加足够的切削液；- 若使用切削液回收系统，检查其工作是否正常。

5. 检查切削区域安全防护：- 确认切削区域周围是否有足够的防护栏杆；- 检查防护门、防护罩是否完好，并确认其能正常开启和关闭；- 检查加工过程中的切屑排放装置是否畅通。

6. 检查机床运行状态：- 启动机床，观察其运行是否平稳，无异常噪音和振动；- 检查机床各轴的运动是否灵活、准确。

7. 检查冷却系统：- 检查冷却水管路是否完好；- 检查冷却液箱内冷却液的余量，并添加足够的冷却液；- 检查冷却系统的温度和压力是否在正常范围内。

8. 检查机床润滑系统：- 确认润滑油箱内润滑油的余量，并添加足够的润滑油；- 检查润滑系统管路是否完好；- 检查润滑系统的工作是否正常，无异常的润滑点。

9. 检查电气系统：- 检查电气线路是否完好，无短路或接触不良；- 检查电气设备的接地是否良好；- 若使用变频器进行控制，检查其工作是否正常。

10. 检查运输锁定装置：- 检查运输锁定装置是否已全部解除。

11. 检查紧固件：- 检查机床上的紧固件是否全部紧固可靠。

12. 检查安全标识：- 检查机床上的安全标识是否清晰可见；- 确认操作人员是否了解并遵守相应的安全规范。

以上为金属切削机床铣削加工安全检查表范本，详细检查内容，请根据具体机床的型号和使用情况进行相应的调整和补充。

请在使用任何机床之前，先进行安全检查，确保操作人员的安全。

生产、检验5S现场巡检记录表(1)

0～5
6
设备、工具、工装使用。是否符合工艺文件或使用说明书规定的操作要求。设备、工装上是否放置其他物品。
0～5

设备、工具、工装管理及维护。是否明确责任人，有问题的设备、工装（故障、精度偏差等）是否单独管理并停用（有停用标识），设备是否按规定的保养项目和周期进行保养并记录。设备电源、线路、开关、插座是否有安全隐患，如线皮裸露、磨损、老化等。
0～5
8
环境卫生。地面、窗台(玻璃)、工作台、储物柜、周转箱等是否清洁干净，无积灰、污水、污渍等。工作中产生的废弃物应及时处理；垃圾箱、废料箱应在下班后清理，大垃圾桶应在上班前清理完成。
0～5
备注：检查发现的问题写在背面。
0～5
4
静电防护。有静电要求的现场，如仓库存放电子元器件、电路板货架，检验、焊接、测试、维修等场所和人员是否有防静电措施且措施有效。
0～5
5
消防安全。逃生通道、运输通道、消防设施进入通道是否保持畅通，且无杂物堆放遮挡影响消防设施的使用。如作业临时占用，是否保持畅通、整洁。重点防火场所，如机加工室、老化室、仓库等在明显位置有无警示标识和灭火器等消防设备。各区域灭火器、消防栓等是否有明确标识且有效。
0～5
2
作业区物品摆放。是否摆放有不需要的材料以及与工作无关的杂物（如水杯、食品等）。作业时工作台物品摆放是否有发生混料、混单以及受损的隐患。作业时产品及周转车可临时占用部分过道，必须整齐、有序。非作业时应整齐不零乱。
0～5
3
危险品、不合格品、废品、返修品存放。是否有清晰标识且定位放置并隔离。如有特殊要求时（如质量、环境、职业健康安全三体系），是否符合要求。废料箱等是否标识清晰并摆放有序。
生产、检验5S现场巡检记录表（检查日期：）

内审检查表(机加工车间)

有无搬运过程中防泄漏的规定？
废弃物污染源及废弃物种类有哪些？如何控制？
符合√
请说明哪些产品和状态需要标识
现场观察原料领用、半成品、待检品、不合格品状态标Байду номын сангаас是否适宜、完好、清晰。
说明产品追溯方式，追溯一个不合格品的供方和发货人员。
◆
1、查是否按要求进行了相应的区域标识，检验状态标识、产品类别标识 2、根据这些标识是否能有效追溯？是否为唯一性标识？
Q 9.1.3分析和评价提供数据分析结果得到利用的证据。抽样应关注：不同类别的数据、不同时期数据以及
E/
落实效果的证据。
◆1、是否以周报/月报对来料、制程、出货、客诉等相关数据进行统计和分析？
●查见《机加工车间生产计划》、《生产任务单》。车间主管每阶段定时向生管部反馈完成情况。 ●车间每月统计的相关的质量、环境考核目标为：冲压件合格率、废品率
现场审核情况记录
结果判定
QE 7.1资源 Q 7.1.3基础设施
请说明车间管控的设备设施有哪些？出示设备台帐和基础资料。出示设备安全操作规程。出示设备保养和维护的计划及记录，抽样（关注对产品质量和人员安全影响大的设备的有效管控）。请说明出现设备异常（含影响交期和存在重大安全隐患）情况如何处置。现场观察在用设备的完好情况。现场观察设备是否处于安全状态（查找设备方面的安全隐患，结合辨识的危险源和操作规程）。
提供的控制
1、查生产现场是否有对应产品的工艺要求，产品检验标准、首件等？
查看2-3运行记录表
Q 8.5.6变更控制 2、现场使用的SOP参数是否与实际作业相符合？
均有按要求填写。
E/
3、检测产品使用的设备是否与SOP或SIP要求一致，此检测设备的检测范围是否能满足 ●