不锈钢轧制过程缺陷分析及对策
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，往往会浮现一些缺陷，如裂纹、凹陷、气泡等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划痕、氧化皮等。
2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的成份、纯度、硬度等会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺因素：包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
3. 设备因素：轧机的性能、磨损程度、润滑状况等也会对轧制缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、成份均匀的原材料，减少轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺优化：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期检查和维护轧机设备，确保其性能稳定，减少轧制缺陷的发生。
4. 润滑控制：选择合适的润滑剂，保证轧制过程中的润滑效果，减少磨擦和磨损，降低缺陷产生的可能性。
五、质量控制措施1. 检测方法：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏性检测方法，及时发现和排除轧制缺陷。
2. 检测设备：使用高精度的检测设备，确保对轧制缺陷的检测准确性和可靠性。
3. 检测标准：制定严格的轧制缺陷检测标准，明确缺陷的类型、数量和尺寸要求。
4. 检测频率：根据产品的重要性和应用领域，确定合理的检测频率，确保产品质量的稳定性和可靠性。
六、案例分析以某钢铁公司为例，该公司采用了先进的轧制设备和严格的质量控制措施，成功地控制了轧制缺陷的发生。
通过优化工艺参数，选择高质量的原材料，并定期进行设备维护和润滑控制，该公司的产品质量得到了有效提升。
同时，该公司还建立了完善的质量检测体系，采用先进的检测设备和严格的检测标准，确保产品质量的稳定性和可靠性。
不锈钢轧制过程缺陷分析及对策 共20页PPT资料
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
常见问题 可能的原因 检查轧机 改进措施
钢板表面腐蚀 带钢表面色差 带钢表面硌点
过多轧制油残 存在钢板表面
辊系缺陷
工作辊表面缺 陷
检查刮油器效果， 检查卷取温度
检查工作辊、一中 间、二中间、背衬
轴承
检查工作辊表面是 否损伤
3 轧后板面有拖尾坑状缺陷
原因Байду номын сангаас析
设备
设备状态对板面质量的影响因素分析
状态
轧制油 性能
轧制油性能对板面质量的影响因素分析
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
常见问题 可能的原因 检查轧机
改进措施
轧机颤动（或 工作辊或支撑辊 查明哪只轧辊发生
轧辊打滑）
轴承磨损
颤动
带钢表面发脏 润滑不足
轧制油喷嘴是否被 堵
谢谢！
xiexie!
5
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Wavenumbers (cm-1)
改进方案
轧后板面条状色差和规律性出现的拖尾坑状缺陷和轧机 1 辊系表面缺陷有关，建议对工作辊、支撑辊进行更换
轧制油方面，根据该公司轧机参数、工艺质量要 2 求及现用油状况而专门开发了调整用添加剂
添加剂性能指标
使用过程出现问题1轧制油颜色变深较快玻璃瓶中室温放置4个月呈深红色轧机系统使用中轧制油呈褐黑色2轧后板面有或明或暗的条状色差3轧后板面有拖尾坑状缺陷原因分析设备状态对板面质量的影响因素分析设备状态轧制油性能对板面质量的影响因素分析轧制油性能对板面质量的影响因素分析轧制油性能常见问题可能的原因检查轧机改进措施轧机颤动或轧机颤动或轧辊打滑工作辊或支撑辊工作辊或支撑辊轴承磨损查明哪只轧辊发生查明哪只轧辊发生颤动检查轧辊使用时间检查轧辊使用时间换辊或磨辊设备状态对板面质量的影响因素分析设备状态带钢表面发脏润滑不足轧制油喷嘴是否被堵疏通被堵喷嘴板型不好轧制油温度过高或流量不足轧制油温度和喷嘴是否被堵将被堵喷嘴疏通并将轧制油温度调回正常末次轧制后过多末次轧制后过多轧制油残存在于不锈钢板上检查钢板出轧机时检查钢板出轧机时的刮油效果和空气吹扫效果表面油斑更换刮油器摩擦痕迹润滑不足工作辊工作条件轧制油喷射压力及方向喷嘴是否被堵更换工作辊调节轧制油压力调节喷嘴方向并疏通喷嘴设备状态对板面质量的影响因素分析设备状态常见问题可能的原因检查轧机改进措施钢板表面腐蚀过多轧制油残存在钢板表面检查刮油器效果检查卷取温度更换刮油器带钢表面色差辊系缺陷检查工作辊一中间二中间背衬轴承更换辊系带钢表面硌点工作辊表面缺陷检查工作辊表面是否损伤更换工作辊带钢表面坑状缺陷工作辊挤干辊张力辊表面杂质粘附根据缺陷的规律性检查上述各辊表面是否粘附杂质更换工作辊挤干辊张力辊
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过压力和摩擦力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属产品。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会出现一些缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会极大地影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类根据轧制缺陷的性质和形态，可以将其分为以下几类：1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等，主要是由于轧辊和金属表面之间的摩擦和压力引起的。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气孔、裂纹等，主要是由于金属内部的不均匀组织或外来杂质引起的。
3. 尺寸偏差：包括厚度不均匀、宽度不一致等，主要是由于轧制过程中的工艺参数不当或设备故障引起的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成分和结构对轧制缺陷有重要影响。
例如，含有夹杂物或杂质的金属坯料容易在轧制过程中产生裂纹和气孔。
2. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的形成和控制至关重要。
例如，轧制温度、轧制速度、轧制力等参数的不合理调整都可能导致缺陷的产生。
3. 设备因素：轧机的性能和状态对缺陷的形成和控制也有重要影响。
例如，轧辊的磨损、轧辊的几何形状、轧机的润滑和冷却系统等都会影响产品的质量。
四、轧制缺陷的质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择质量好、含杂质少的金属坯料，减少夹杂物和杂质对产品质量的影响。
2. 严格控制工艺参数：根据不同的金属材料和产品要求，合理选择轧制温度、轧制速度、轧制力等参数，确保轧制过程中的温度和力的均匀分布。
3. 定期维护设备：定期对轧机进行维护和检修，保证轧辊的几何形状和表面光洁度，确保润滑和冷却系统的正常运行。
4. 引入先进的检测技术：利用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面、准确的检测，及时发现和处理缺陷。
不锈钢薄板轧制过程中的边裂质量问题与控制(共10页)
不锈钢薄板轧制过程中的边裂质量(zhìliàng)问题与控制1.1 概述(ɡài shù)不锈钢（Stainless Steel）是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质(jièzhì)或具有不锈性的钢种称为不锈钢。
不锈钢的耐蚀性随含碳量的增加而降低，因此，大多数不锈钢的含碳量均较低，最大不超过1.2%，有些钢的ωc（含碳量）甚至(shènzhì)低于0.03%（如00Cr12）。
不锈钢中的主要合金元素是Cr（铬），只有当Cr含量达到一定值时，钢材有耐蚀性。
因此，不锈钢一般Cr（铬）含量至少为10.5%。
不锈钢中还含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。
不锈钢由于其优良的耐蚀性、耐高温性、良好的加工性能、外表美观、耐用等特点，被广泛应用于轻工、家电、建材、包装等工业领域。
由于不锈钢具有加工温度范围窄、高温变形抗力大、表面质量控制困难等生产难点，使得其生产工艺及设备选型与普通碳钢生产相比有许多不同之处。
不锈钢常按组织状态分为马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、奥氏体-铁素体（双相）不锈钢及沉淀硬化不锈钢等，另外，可按成分分为：铬不锈钢、铬镍不锈钢和铬锰氮不锈钢等。
也可以根据牌号将不锈钢分为200系列、300系列、400系列等。
每种型号的不锈钢都有各自的性能特点，在实际应用中应根据具体使用特性选择合适的不锈钢。
不锈钢薄板是一种价格不高的材料，但是客户对它的表面质量要求非常高。
不锈薄板在生产过程中不可避免会出现各种缺陷，如边裂、划伤、麻点、折痕等，给生产成本以及稳定性造成极大的影响。
1.2 不锈钢薄板轧制过程中的边裂质量问题的定义与表现在不锈钢薄板热连轧生产中，卷板的两个边部出现不同深度的裂口缺陷，俗称边裂或边裂缺陷，其表现形式如图1、图2所示。
图1 某钢铁企业不锈钢热轧薄板(báo bǎn)边裂形貌图2 不锈钢热轧(rè zhá)薄板边裂显微形貌1.3 不锈钢薄板轧制过程(guòchéng)中的边裂质量问题的危害不锈钢薄板轧制过程中，裂边深度严重(yánzhòng)的达5mm～15mm，轻的≤5mm。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一项重要工艺，用于将金属坯料通过辊轧机进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的性质、设备的状态以及操作人员的技术水平等因素的影响，常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、表面氧化、尺寸偏差等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观质量，还可能对产品的性能产生不利影响。
因此，轧制缺陷的控制和质量管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中，金属产品表面出现的各种缺陷，如裂纹、氧化、划伤等。
这些缺陷通常由于材料表面的不洁净、辊轧机的磨损或操作不当等原因引起。
为了控制表面缺陷，可以采取以下措施：- 加强材料的预处理，确保材料表面的洁净度；- 定期检查辊轧机的磨损情况，及时更换磨损严重的辊轧机；- 提高操作人员的技术水平，确保正确操作辊轧机。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差通常由于辊轧机的调整不当、材料的塑性变形不均匀等原因引起。
为了控制尺寸偏差，可以采取以下措施：- 定期检查辊轧机的调整情况，确保辊轧机的调整符合设计要求；- 加强材料的预处理，提高材料的塑性变形均匀性。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的各种缺陷，如气孔、夹杂物等。
这些缺陷通常由于材料的不纯净、气体的溶解度变化等原因引起。
为了控制内部缺陷，可以采取以下措施：- 严格控制原材料的质量，确保材料的纯净度；- 采用适当的轧制工艺，减少材料的气体溶解度变化。
三、质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量，可以采取以下措施：1. 设立质量控制部门建立专门的质量控制部门，负责轧制过程中的质量管理工作，包括制定质量控制标准、监控轧制过程中的质量指标等。
2. 制定质量控制标准根据产品的要求和市场需求，制定相应的质量控制标准，明确轧制产品的各项质量指标和要求。
3. 建立质量检测体系建立完善的质量检测体系，包括原材料的检测、轧制过程中的在线检测以及最终产品的出厂检测等环节，确保产品的质量符合标准要求。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常见的一种工艺，用于将金属坯料通过辊轧机进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料特性、设备磨损、操作不当等原因，常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对材料的性能和质量产生不利影响。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等。
这些缺陷通常由于辊轧机表面不平整、杂质污染等原因导致。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气泡、裂纹等。
这些缺陷通常由于材料内部的杂质、气体等引起。
三、轧制缺陷控制方法1. 设备维护与管理：定期检查辊轧机的磨损情况，及时更换损坏的辊子，保持辊轧机表面的平整度。
同时，定期清洗设备，防止杂质污染。
2. 材料质量控制：严格控制原材料的质量，检测材料中的夹杂物、气泡等缺陷。
采用先进的材料检测设备，如超声波探伤仪、X射线探伤仪等，对原材料进行全面检测。
3. 工艺参数控制：合理调整轧制工艺参数，如轧制温度、压下量、轧制速度等，以减少缺陷的产生。
通过优化工艺参数，可以改善材料的微观组织，提高材料的性能。
4. 检测与分析：建立完善的缺陷检测与分析体系，及时发现和排查缺陷。
采用先进的无损检测技术，如磁粉探伤、涡流检测等，对轧制材料进行全面检测。
5. 员工培训与管理：加强员工的培训与管理，提高员工的技术水平和质量意识。
定期组织培训，加强对轧制缺陷的认识和理解，提高员工对缺陷的检测和处理能力。
四、轧制缺陷质量控制实施效果评估1. 缺陷检出率：通过对轧制材料进行缺陷检测，统计出缺陷的数量和类型，计算缺陷检出率。
检出率的提高表明缺陷控制措施的有效性。
2. 产品合格率：通过对轧制产品进行质量检测，统计出合格产品的数量和比例，计算产品合格率。
合格率的提高表明缺陷控制措施的有效性。
3. 客户满意度：通过客户反馈和调查问卷等方式，评估客户对轧制产品质量的满意程度。
客户满意度的提高表明缺陷控制措施的有效性。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需形状和尺寸的产品。
然而，在轧制过程中常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会对产品的质量和性能产生不利影响。
因此，为了保证轧制产品的质量，需要进行缺陷检测和质量控制。
二、轧制缺陷的种类及原因1. 表面裂纹表面裂纹是指轧制产品表面出现的裂纹状缺陷。
其主要原因包括材料的内在缺陷、轧制过程中的过度变形和轧制温度过高等。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
2. 气泡气泡是指轧制产品内部存在的气体聚集体。
其形成原因主要包括材料中的气体、轧制过程中的氧化反应以及轧制辊道的不均匀压力等。
气泡会降低产品的密度和强度。
3. 夹杂物夹杂物是指轧制产品中存在的非金属杂质，如氧化物、硫化物等。
其形成原因包括原材料中的杂质、轧制辊道的磨损和轧制润滑剂的不洁净等。
夹杂物会降低产品的强度和延展性。
三、轧制缺陷的检测方法1. 视觉检测视觉检测是最常用的轧制缺陷检测方法之一。
通过对轧制产品进行目视观察，可以发现一些明显的缺陷，如表面裂纹和气泡。
视觉检测的优点是简单易行，但对于一些微小的夹杂物等缺陷很难发现。
2. 超声波检测超声波检测是一种非破坏性检测方法，通过对轧制产品进行超声波传播和反射的分析，可以检测到内部的夹杂物和气泡等缺陷。
超声波检测的优点是检测速度快、灵敏度高，但对于表面缺陷的检测效果较差。
3. 磁粉检测磁粉检测是一种针对表面裂纹的检测方法。
通过在轧制产品表面涂覆磁粉，再对其进行磁化处理，可以通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹缺陷。
磁粉检测的优点是对于表面裂纹的检测效果较好，但对于其他类型的缺陷检测效果较差。
四、轧制质量控制措施1. 优化轧制工艺参数通过调整轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度和压下量等，可以减少轧制缺陷的产生。
例如，适当降低轧制温度可以减少表面裂纹的发生，增加轧制速度可以减少气泡的形成。
2. 加强轧制辊道维护轧制辊道的磨损会导致轧制压力不均匀，从而产生缺陷。
不锈钢热轧缺陷
不锈钢热轧缺陷
不锈钢热轧缺陷是指在不锈钢热轧过程中出现的各种缺陷。
这些缺陷可能影响不锈钢的性能和质量，因此在生产过程中需要及时识别和处理。
不锈钢热轧缺陷主要包括以下几种：
1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、皱纹等。
这些缺陷可能会导致不锈钢表面粗糙，影响外观和耐腐蚀性能。
2. 内部缺陷：包括裂纹、气泡、夹杂等。
这些缺陷可能会导致不锈钢强度降低，影响使用寿命和安全性能。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
这些偏差可能会导致不锈钢尺寸不符合要求，影响加工和使用。
4. 带钢偏斜：指不锈钢带钢在热轧过程中偏离轨道，导致带钢两端宽度不一致。
这种缺陷可能会导致不锈钢带钢弯曲或变形，影响使用。
为了避免不锈钢热轧缺陷的出现，生产过程中需要注意以下几点：
1. 选择合适的原材料，确保其质量符合要求。
2. 严格控制热轧工艺参数，如温度、速度等，确保不锈钢热轧过程稳定可靠。
3. 加强设备维护和保养，确保设备状态良好。
4. 加强工人培训和质量意识教育，确保生产过程中操作规范、严谨。
5. 定期检查和维护设备，及时发现和处理问题，确保生产质量稳定可靠。
总之，不锈钢热轧缺陷是一个非常严重的问题，需要生产企业高度重视。
只有加强管理、优化工艺、提高质量意识，才能确保不锈钢热轧产品的质量和性能。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行压制，使其形成所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的性质、操作的技术要求以及设备的状态等因素，可能会出现各种缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的外观质量，还会对其力学性能和使用寿命产生不利影响。
因此，对轧制缺陷进行控制和质量监控是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：表面缺陷是指出现在金属产品表面的各种瑕疵，如划痕、氧化、皱纹等。
这些缺陷通常是由于辊道表面不平整、杂质污染、工艺参数不当等原因引起的。
2. 内部缺陷：内部缺陷是指存在于金属产品内部的各种缺陷，如气孔、夹杂物、晶粒结构不均匀等。
这些缺陷通常是由于金属材料的不均匀性、轧制过程中的应力集中等原因引起的。
三、轧制质量控制措施1. 原材料控制：选择合适的原材料是保证轧制质量的基础。
应对原材料进行严格的检验，确保其化学成分、物理性能等符合要求，避免将有缺陷的原材料投入轧制过程。
2. 设备维护：定期对轧机设备进行维护和保养，确保其正常运行。
特别是对辊道表面进行修磨，以保证其光滑度和平整度，减少表面缺陷的产生。
3. 工艺参数控制：在轧制过程中，控制好工艺参数对于减少缺陷的产生至关重要。
例如，通过控制轧制温度、轧制速度、轧制力度等参数，可以减少内部缺陷的产生，并提高产品的力学性能。
4. 检测和分析：建立完善的检测体系，对轧制产品进行全面的检测和分析。
可以采用无损检测技术，如超声波检测、射线检测等，对内部缺陷进行检测和评估。
同时，还可以利用光学显微镜、扫描电子显微镜等设备对表面缺陷进行观察和分析。
5. 质量记录和追溯：对轧制产品的质量记录和追溯是确保产品质量的重要手段。
应建立健全的质量管理体系，对每批产品进行标识和记录，以便追溯质量问题的原因和责任。
四、案例分析以某轧钢厂为例，该厂采取了一系列的轧制缺陷控制措施，取得了显著的成效。
通过对原材料的严格筛选和检验，确保了原材料的质量；定期对轧机设备进行维护和保养，减少了设备故障的发生；同时，通过优化工艺参数，控制了轧制过程中的温度和力度，有效降低了内部缺陷的产生。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要环节之一，对于确保产品质量具有重要意义。
本文将详细介绍轧制过程中常见的缺陷类型及其产生原因，并探讨如何通过质量控制手段来预防和解决这些缺陷问题。
二、轧制缺陷类型及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指轧制产品表面出现的瑕疵，如麻点、划痕、氧化皮等。
其主要原因包括：- 轧辊表面粗糙度不合格：轧辊表面粗糙度过高或过低都会导致产品表面出现缺陷；- 轧辊表面污染：轧辊表面存在杂质、油污等污染物会直接影响产品表面质量；- 轧制过程中的热裂纹：高温下，金属材料容易发生热裂纹，进而导致表面缺陷。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的尺寸与设计要求之间存在的差异。
常见的尺寸偏差包括过大或过小的厚度、宽度、长度等。
尺寸偏差的原因主要有：- 轧机设备调整不当：轧机设备的调整不当会导致产品尺寸偏差；- 材料厚度不均匀：原材料的厚度不均匀会直接影响轧制产品的尺寸；- 轧机辊系磨损：轧机辊系磨损会导致轧制压力不均匀，进而影响产品尺寸。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的缺陷，如气孔、夹杂物等。
内部缺陷的主要原因包括：- 原材料质量问题：原材料中存在气孔、夹杂物等缺陷；- 轧机设备故障：轧机设备的故障会导致轧制产品内部出现缺陷；- 轧制过程中的温度控制不当：温度控制不当会导致金属材料内部产生缺陷。
三、质量控制手段1. 轧辊表面处理为了避免表面缺陷的产生，可以采取以下措施：- 定期对轧辊进行磨削和抛光，确保其表面粗糙度符合要求；- 加强轧辊的清洁工作，防止污染物附着在轧辊表面；- 对轧辊进行定期检测，及时发现并修复轧辊表面的磨损和裂纹。
2. 轧机设备调整与维护为了控制尺寸偏差，需要进行轧机设备的调整与维护工作：- 对轧机设备进行定期的检查和维护，确保其工作状态良好；- 对轧机设备进行精确的调整，确保产品尺寸与设计要求一致；- 定期检测轧机辊系的磨损情况，及时更换磨损严重的辊子。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种常见工艺，用于将金属坯料通过连续压制和拉伸的方式减小其截面积，从而获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会浮现一些缺陷，如表面裂纹、内部气孔、夹杂物等，这些缺陷会对产品的质量和性能产生不利影响。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷分类1. 表面缺陷：包括轧制印记、划伤、氧化皮、烧伤等。
这些缺陷通常是由于轧制辊或者其他设备的不良状况导致的，可以通过定期检查和维护设备来减少这些缺陷的发生。
2. 内部缺陷：包括气孔、夹杂物、晶界偏差等。
这些缺陷通常是由于原材料的质量问题或者轧制过程中的温度、压力等参数控制不当导致的。
通过优化原材料选择和精确控制轧制工艺参数，可以最大程度地减少内部缺陷的发生。
三、轧制缺陷的检测方法1. 目视检测：通过肉眼观察产品表面，检查是否存在明显的缺陷。
这种方法简单直观，但对于一些弱小的缺陷可能无法有效检测。
2. 超声波检测：利用超声波的传播特性，检测产品内部的缺陷。
通过超声波的反射和散射情况，可以确定缺陷的位置和大小。
这种方法对于检测内部缺陷非常有效，但需要专业的设备和技术人员进行操作。
3. X射线检测：利用X射线的穿透性，检测产品内部的缺陷。
通过检测X射线透射的强度和散射情况，可以确定缺陷的位置和性质。
这种方法对于检测较小的内部缺陷非常有效，但需要专业的设备和防护措施。
四、轧制缺陷的质量控制1. 原材料控制：选择高质量的原材料，确保其化学成份和物理性能符合要求。
通过与供应商建立稳定的合作关系，进行原材料的定期检验和评估，以确保产品质量的稳定性。
2. 工艺参数控制：根据产品要求和原材料特性，合理确定轧制过程中的温度、压力、速度等参数。
通过实时监测和调整这些参数，确保产品在轧制过程中获得良好的塑性变形和细化晶粒，减少缺陷的发生。
3. 设备维护管理：定期检查和维护轧制设备，确保其正常运行和性能稳定。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制在金属材料的生产过程中，轧制是一个非常重要的工艺环节。
然而，由于各种因素的影响，轧制过程中常常会出现各种缺陷，影响产品的质量。
因此，对轧制缺陷的控制和质量管理显得尤为重要。
本文将从轧制缺陷的种类和影响、质量控制的重要性、轧制缺陷的检测方法、质量控制的关键技术以及轧制缺陷的预防措施等五个方面进行详细介绍。
一、轧制缺陷的种类和影响1.1 表面缺陷：如划痕、氧化皮等，影响产品的外观美观度。
1.2 内部缺陷：如气孔、夹杂物等，影响产品的力学性能和使用寿命。
1.3 尺寸偏差：如厚度不均匀、宽度误差等，影响产品的加工精度和使用效果。
二、质量控制的重要性2.1 保证产品质量：通过严格的质量控制，可以确保产品达到设计要求。
2.2 提高生产效率：质量控制可以减少废品率，提高生产效率。
2.3 增强市场竞争力：高质量的产品可以提升企业的市场竞争力，赢得客户信赖。
三、轧制缺陷的检测方法3.1 目视检查：通过肉眼观察产品表面和截面，发现明显的缺陷。
3.2 无损检测：如超声波检测、射线检测等，可以检测内部缺陷。
3.3 机械性能测试：通过拉伸、硬度等测试方法，评估产品的力学性能。
四、质量控制的关键技术4.1 温度控制：控制轧制过程中的温度，避免产生过热或过冷导致的缺陷。
4.2 压力控制：调整轧制机的压力，确保产品的尺寸和形状符合要求。
4.3 润滑控制：保证轧制过程中的润滑效果良好，减少摩擦损失和表面缺陷。
五、轧制缺陷的预防措施5.1 定期维护设备：保持轧机设备的良好状态，减少因设备故障引起的缺陷。
5.2 严格控制原材料质量：选择优质原材料，减少夹杂物的含量，降低产品内部缺陷的风险。
5.3 培训员工技能：提高员工的操作技能和质量意识，减少人为因素导致的缺陷。
综上所述，轧制缺陷的控制和质量管理对于金属材料生产至关重要。
只有通过科学的方法和有效的措施，才能确保产品质量达到要求，提升企业的竞争力和市场地位。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地了解轧制缺陷及质量控制的相关知识。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道压制成所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，可能会浮现一些缺陷，如裂纹、夹杂物和凹坑等，这些缺陷会降低产品的质量和性能。
因此，进行轧制缺陷的控制和质量管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 裂纹：轧制过程中，由于应力集中或者金属内部的缺陷，可能会导致裂纹的产生。
裂纹可以分为表面裂纹和内部裂纹两种类型。
2. 夹杂物：夹杂物是指金属中的非金属杂质，如氧化物、硫化物和氮化物等。
夹杂物会影响金属的强度和韧性。
3. 凹坑：凹坑是指金属表面的凹陷，可能是由于辊道表面的磨损或者金属表面的缺陷导致的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成份和内部缺陷会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
例如，材料中含有大量夹杂物或者过多的硬质相，会增加裂纹和凹坑的产生风险。
2. 设备因素：轧制设备的质量和性能直接影响轧制过程中的缺陷控制。
例如，辊道的磨损和不平整会导致凹坑的产生，辊道的间隙不合适会增加夹杂物的产生风险。
3. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的产生和控制起着重要作用。
例如，轧制温度、轧制速度和轧制压力的选择需要根据材料的性质和要求进行合理调整。
四、轧制缺陷的控制措施1. 材料控制：选择合适的原材料，并进行必要的检测和筛选，以确保材料中的夹杂物和缺陷控制在合理范围内。
2. 设备维护：定期检查和维护轧制设备，确保辊道的平整度和间隙的合适性，减少凹坑和夹杂物的产生。
3. 工艺优化：根据不同材料的特性和产品的要求，优化轧制工艺参数，如温度、速度和压力等，以减少裂纹和凹坑的产生。
4. 检测技术：采用先进的无损检测技术，如超声波检测和磁粉探伤等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
5. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括质量检验、质量控制和质量反馈等环节，确保轧制产品的质量稳定和持续改进。
五、轧制缺陷的质量控制1. 检测方法：采用适当的检测方法对轧制产品进行质量控制，如外观检查、尺寸测量和物理性能测试等。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属块材变形成所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料的特性和操作条件的不同，会产生一些缺陷，如裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会降低产品的质量和性能。
因此，进行轧制缺陷的控制和质量的监控是非常重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括划痕、麻点、皮膜剥离等。
2. 内部缺陷：包括裂纹、气泡、夹杂物等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的化学成分、结构和纯度等会影响轧制过程中的缺陷形成。
2. 设备因素：轧机的结构、参数设置、润滑和冷却等条件会对轧制缺陷产生影响。
3. 操作因素：操作人员的技术水平、操作规程的执行等也会对轧制缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、纯度高的原材料，减少缺陷的可能性。
2. 设备维护：定期对轧机进行维护和保养，确保设备的正常运行。
3. 工艺控制：控制轧制的温度、速度、压力等参数，减少缺陷的产生。
4. 检测方法：使用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，及时发现和修复轧制缺陷。
5. 培训与管理：加强操作人员的培训，提高其技术水平和质量意识，严格执行操作规程。
五、质量控制体系建立完善的质量控制体系对于轧制过程中的缺陷控制至关重要。
以下是一个典型的质量控制体系的组成部分：1. 质量目标：明确轧制产品的质量要求，包括物理性能、化学成分等指标。
2. 质量计划：制定轧制过程中的质量控制计划，包括检测方法、检测频率等。
3. 质量检测：通过各种检测方法对轧制产品进行全面的检测，及时发现缺陷并采取措施修复。
4. 不良品处理：对于出现缺陷的产品，及时进行分类、记录和处理，以防止不良品流入市场。
5. 过程改进：根据质量检测结果和不良品处理情况，对轧制过程进行改进和优化，提高产品质量。
6. 内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制体系的有效性和符合性。
7. 外部认证：通过第三方机构的认证，证明质量控制体系符合相关标准和要求。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制轧制是金属加工过程中常见的一种方法，但在轧制过程中可能会出现各种缺陷，影响产品质量。
因此，对轧制缺陷的控制是非常重要的。
本文将从轧制缺陷的定义、分类、原因、检测方法和质量控制措施等方面进行详细介绍。
一、轧制缺陷的定义1.1 轧制缺陷是指在金属轧制过程中出现的各种缺陷，如裂纹、气泡、夹杂物等。
1.2 这些缺陷可能会导致产品表面不平整、内部组织不均匀、性能下降等问题。
1.3 轧制缺陷的存在严重影响产品的质量和使用寿命。
二、轧制缺陷的分类2.1 表面缺陷：如划痕、皱纹、氧化皮等。
2.2 内部缺陷：如夹杂物、气泡、夹杂等。
2.3 尺寸缺陷：如厚度不均匀、偏差过大等。
三、轧制缺陷的原因3.1 材料原因：如原材料质量差、含杂质过多等。
3.2 工艺原因：如轧制温度、轧制速度、轧制压力等参数控制不当。
3.3 设备原因：如轧机设备老化、维护不及时等。
四、轧制缺陷的检测方法4.1 目视检测：通过肉眼观察产品表面和截面来检测缺陷。
4.2 磁粉探伤：利用磁粉粒在缺陷处产生磁粉堆积，通过观察磁粉分布来检测缺陷。
4.3 超声波探伤：利用超声波在材料内部传播的原理来检测内部缺陷。
五、轧制缺陷的质量控制措施5.1 加强原材料质量控制，确保原材料无夹杂物、氧化皮等缺陷。
5.2 优化轧制工艺参数，合理控制轧制温度、速度、压力等参数。
5.3 定期维护和保养轧机设备，确保设备运行稳定、精度高。
综上所述，轧制缺陷是金属加工过程中常见的问题，但通过严格的质量控制措施和有效的检测方法，可以有效减少轧制缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
希望本文的介绍能对相关行业的从业人员有所帮助。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属块材或连续铸坯加工成所需的板材、带材、型材等产品。
然而，在轧制过程中，由于材料的物理性质、工艺参数等因素的影响，常常会出现一些缺陷，如裂纹、气泡、夹杂物等，对产品的质量造成严重影响。
因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节之一。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、皱纹等。
这些缺陷通常由于轧辊表面质量不良、轧制润滑剂不当等原因引起。
2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。
这些缺陷通常由于材料内部的缺陷或轧制过程中的应力集中引起。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的化学成分、晶粒大小、杂质含量等都会对轧制缺陷产生影响。
例如，杂质含量过高会导致夹杂物的形成，进而引起裂纹。
2. 工艺参数：轧制温度、轧制速度、轧制压力等工艺参数的选择对轧制缺陷的产生有重要影响。
过高或过低的温度、速度或压力都可能导致缺陷的产生。
3. 轧辊质量：轧辊的表面质量、尺寸精度等对轧制缺陷的控制至关重要。
若轧辊表面存在磨损、凹凸不平等问题，会直接影响产品的表面质量。
4. 轧制润滑剂：轧制润滑剂的选择和使用对轧制缺陷的控制也非常重要。
合适的润滑剂可以降低轧制过程中的摩擦和热量，减少缺陷的产生。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 材料筛选：选择质量良好的原材料，确保化学成分均匀、杂质含量低、晶粒细小等，以减少缺陷的产生。
2. 工艺优化：通过合理调整轧制温度、速度、压力等工艺参数，降低应力集中，减少缺陷的产生。
3. 轧辊维护：定期检查和维护轧辊，保证其表面质量和尺寸精度，减少轧制缺陷的发生。
4. 润滑剂选择：选择合适的润滑剂，并根据轧制工艺要求进行正确的使用，以降低摩擦和热量，减少缺陷的产生。
5. 在线监测：利用先进的无损检测技术，对轧制过程进行实时监测，及时发现并修复缺陷，确保产品质量。
五、轧制缺陷的质量控制实践案例一家钢铁企业在轧制过程中，经常出现表面划痕和内部裂纹的问题，严重影响了产品的质量和市场竞争力。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属块材或者板材通过辊道进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
然而，由于材料的性质、设备的使用以及操作人员的技术水平等因素的影响，轧制过程中往往会浮现一些缺陷，如表面裂纹、厚度不均匀等，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。
因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节。
二、轧制缺陷分类及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中金属表面浮现的缺陷，如裂纹、气泡、氧化皮等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 材料的表面质量不良，存在夹杂物或者氧化皮；- 轧机辊道不平整或者磨损严重；- 轧制过程中润滑不良，导致金属与辊道之间磨擦增大。
2. 几何缺陷几何缺陷是指轧制过程中金属产品的形状和尺寸偏差，如厚度不均匀、边部不直等。
这些缺陷通常由以下原因引起：- 轧机辊道调整不当，导致金属材料厚度不均匀；- 轧机辊道磨损严重，失去了原有的几何形状；- 轧机操作人员技术水平不高，操作不当。
三、轧制缺陷的控制方法为了控制轧制过程中的缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 材料预处理在轧制之前，对原材料进行预处理是非常重要的。
首先，对材料的表面进行清洁，去除氧化皮和夹杂物。
其次，对材料进行退火处理，以提高其塑性和可加工性。
最后，对材料进行表面润滑处理，减少与辊道的磨擦。
2. 轧机设备维护保持轧机设备的良好状态对于控制缺陷至关重要。
定期检查和维护轧机辊道，确保其平整度和几何形状的精确性。
同时，及时更换磨损严重的辊道，以保证轧制过程的稳定性和一致性。
3. 润滑控制在轧制过程中，适当的润滑是减少磨擦、防止表面缺陷的关键。
选择合适的润滑剂，并确保润滑剂的供应充足、均匀。
同时，及时清洗辊道和润滑系统，避免杂质对产品质量的影响。
4. 操作人员培训轧制过程需要经验丰富的操作人员进行操作和监控。
因此，对轧机操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性是非常重要的。
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对轧制油的要求
• • • • • • 良好的润滑性能。当支撑辊的轴承润滑和工艺润滑采用同一系统 良好的润滑性能 时，不锈钢轧制油还应满足轴承润滑的要求； 良好的冷却性能。不锈钢属难加工材料，变形摩擦温度高，因此， 良好的冷却性能 要求不锈钢轧制油及时带走在轧制过程中产生的热量，以保证轧 制过程平稳； 良好的防锈性能。要求轧后带钢在正常储存期内不产生锈蚀，对 良好的防锈性能 设备及轧辊不产生锈蚀； 清净性好。带材在轧后和退火后表面色泽光亮，无碳化物污染等 清净性好 现象； 化学稳定性好。不锈钢轧制油在轧制过程中不与被轧制金属发生 化学稳定性好 任何化学反应，不影响金属的物理性能，在循环使用过程中不易 变质，工作性能稳定，使用寿命长； 环保健康。不含有损害人体健康的成分和刺激性味道，不致引起 环保健康 皮炎或其他因接触而引起的健康问题 。
常见问题
轧机颤动 （或轧辊打 滑） 带钢表面发脏
检查项目
轧制油润滑性能， 温度 轧制油分析 轧制油温度 油箱中的液位 润滑不足，温度 轧制油分析 润滑性能，皂化值 酸值、防腐蚀性能
改进措施
如果润滑性太好，调整 到合理范围；降低温度 据全分析结果加以改进 如果温度高而液位低补 加新油；如果液位正 常，检查冷却器效果 提高润滑性能，降温 更换轧制油 提高轧制油润滑性能 改善轧制油配方、补加 相应添加剂
不锈钢轧制过程 板面缺陷分析及对策
中国石油化工股份有限公司 润滑油研发（上海）中心 2009.9
轧制油的作用
润滑轧辊和带钢，减少外摩擦，降低轧辊磨损，降低 润滑轧辊和带钢 轧制总压力和能量消耗，增加道次压下率，减少轧制 道次，提高轧制速度。 对轧制变形区进行充分的冷却。防止轧辊软化和辊形 对轧制变形区进行充分的冷却 变化，使轧制过程稳定，有利于控制板形，保证轧后 带材的精度和表面光洁度。 清洗轧制区及带钢表面，避免轧辊和带钢表面产生机 清洗轧制区及带钢表面 械划伤，同时使轧后带材表面附着一层油膜，有利于 在以后工序的周转过程中起防锈作用
轧制工艺参数
• • • • • • • • 轧机型号：BYJ-600B14 轧机形式：可逆式14辊冷轧机 工 作 辊：Φ42×600mm 轧制速度：240 m/min 轧 制 力：max1250KN 生产钢种：不锈钢 坯料规格：≤1.0×250-500mm 成品规格：0.05-0.3×250-500mm
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
Wavenumbers (cm-1)
改进方案
1 轧后板面条状色差和规律性出现的拖尾坑状缺陷和轧机 辊系表面缺陷有关，建议对工作辊、支撑辊进行更换
2
轧制油方面，根据该公司轧机参数、工艺质量要 求及现用油状况而专门开发了调整用添加剂
添加剂性能指标
表面油斑
摩擦痕迹
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
常见问题
钢板表面腐蚀
可能的原因
过多轧制油残 存在钢板表面 辊系缺陷 工作辊表面缺 陷 工作辊、挤干 辊、张力辊表 面杂质粘附
检查轧机
检查刮油器效果， 检查卷取温度 检查工作辊、一中 间、二中间、背衬 轴承 检查工作辊表面是 否损伤 根据缺陷的规律性 检查上述各辊表面 是否粘附杂质
改进措施
更换刮油器
带钢表面色差
更换辊系
带钢表面硌点
更换工作辊 更换工作辊、挤 干辊、张力辊； 提高过滤精度
带钢表面坑状缺陷
轧制油 性能
轧制油性能对板面质量的影响因素分析 可能的原因
润滑过度 温度过高 润滑不足 杂油及灰份量大 轧制油温度过高 润滑不足 温度过高 轧制油污染严重 润滑不足 轧制油防腐蚀性 能差轧制油污染
项
外观 运动粘度（40℃），mm2/s 倾点，℃ 铜片腐蚀（100℃，3h），级 皂化值
目
T9102
无色透明液体 7.562 -6 1b 135
实验方法
目 测 GB/T 265 GB/T 3535 GB/T 5096 GB/T 8021
调整前后油品性能指标对比
项
外观 运动粘度（40℃），mm2/s 运动粘度（100℃），mm2/s 黏度指数 酸值，mgKOH/g 皂化值，mgKOH/g 铜片腐蚀（100℃，3h），级 氧化安定性，min 油膜强度，N
产品信息
• • • • 代表钢种：SUS304、SUS301、SUS430等 表面质量：2B、2D、BA 状 态：硬态、半硬态、软态 成品规格：0.05～1.0mm×40～600mm
使用过程出现问题
1
轧制油颜色变深较快，玻璃瓶中室温放置4个月呈深红色，轧 机系统使用中轧制油呈褐黑色
2
轧后板面有或明或暗的条状色差
目
调整前
褐色液体 8.569 2.849 118 0.074 23.40 1b 196 392
调整后
透明液体 8.255 2.453 125 0.076 46.3 1b 316 755
工业应用
• 2008年5月将添加剂T9102加入到14辊轧机油 槽中，使用后油品颜色有所好转，轧制油润 滑性能、冷却性能有所提高。 • 同时配合更换辊系、调整轧制工艺，使得先 前的问题得到解决，生产进入正常状态。
板型不好
氧化斑 表面油斑 摩擦痕迹 表面腐蚀
在用油及新油理化性能分析
项
外观 运动黏度（40℃），mm2/s 运动黏度（100℃），mm2/s 黏度指数 酸值，mgKOH/g 皂化值，mgKOH/g 铜片腐蚀（100℃，3h），级 氧化安定性（旋转氧弹），min 油膜强度，N
目
新油
无色液体 7.327 2.248 119 0.031 25.30 1b 231 461
70 65 60 55 50 45 40 %T 35 30 25 20 15 10 5
3500
3000
2500
2000
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1500
1000
500
Wavenumbers (cm-1)
进口在用油红外谱图
东 东（ 东 70 东 东 东 旧 ）
65 60 55 50 45 40 %T 35 30 25 20 15 10 5
检查轧机
查明哪只轧辊发生 颤动 轧制油喷嘴是否被 堵 轧制油温度和喷嘴 是否被堵 检查钢板出轧机时 的刮油效果和空气 吹扫效果 工作辊工作条件， 轧制油喷射压力及 方向，喷嘴是否被堵
改进措施
检查轧辊使用时间， 换辊或磨辊 疏通被堵喷嘴 将被堵喷嘴疏通并将 轧制油温度调回正常 更换刮油器 更换工作辊，调节轧 制油压力，调节喷嘴 方向，并疏通喷嘴
在用油
褐色液体 8.569 2.849 118 0.074 23.40 1b 196 392
实验方法
目 测 GB/T 265 GB/T 265 GB/T 1995 GB/T 264 GB/T 8021 GB/T 5096 SH/T 0193 GB/T 3142
进口新油红外谱图
东 东东 新 ） 东 东（ 东
结
论
• 不锈钢薄板轧制过程中要想生产出板面质量符 合要求的产品，除要求合理的轧制工艺外，各 设备都要处于良好的工作状态，还要使用与轧 机和所要求板面质量相一致的轧制油。 • 轧制工艺、设备、轧制油的配合才能生产出高 质量的产品。当板面质量出现问题时，应当从 轧制工艺、设备状态、轧制油几个方面进行分 析，对症下药，才能找到合理的改进措施。
3
轧后板面有拖尾坑状缺陷
原因分析
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
轧制油 性能
轧制油性能对板面质量的影响因素分析
设备 状态
设备状态对板面质量的影响因素分析
常见问题
轧机颤动（或 轧机颤动（ 轧辊打滑） 轧辊打滑） 带钢表面发脏 板型不好
可能的原因
工作辊或支撑辊 轴承磨损 润滑不足 轧制油温度过高 或流量不足 末次轧制后过多 轧制油残存在于 不锈钢板上 润滑不足