浮法玻璃生产线技术说明设备说明

更多技术文章欢迎光临本人空间:/内行锅/home第一章技术说明1.1 浮法玻璃生产线技术说明1.1.1 生产方法：中国浮法玻璃工艺1.1.2 规模：日熔化玻璃液 300t～350t日产成品玻璃 (以5mm玻璃计) 240t～280t1.1.3 主要技术指标1.1.3.1 品种：透明和本体着色平板玻璃1.1.3.2 规格：玻璃厚度： 3～12mm厚度比例(mm): 3,4,5 8,10,12% 90 10 最大原板宽度： 3600mm 正常生产时为 3300mm最大净板宽度: 3300mm 正常生产时为 3000mm成品玻璃最大尺寸: 3300³5000mm (8～12mm)成品玻璃最小尺寸: 1500mm³2000mm1.1.3.3 产量: 非冷修年 175.2万重量箱冷修年 146.4万重量箱1.1.3.4 总成品率: 80%1.1.3.5 年工作日非冷修年: 365天冷修年: 305天1.1.3.6 机组利用率: 97%1.1.3.7 冷修周期: 5年1.1.3.8 产品质量标准：符合中国建筑玻璃标准(GB11641-1998)1.1.4 三大热工设备技术指标1.1.4.1 熔窑熔窑主要经济技术指标1、熔化量 300～350t/d2、熔化率 1.80t/ m2.d3、熔化面积 196 m24、熔化部面积 293.51 m25、末对小炉中心线外1米至冷却部末端面积 F=271.77 m26、玻璃液热耗 7327KJ/Kg（1800Kcal/Kg）7、池深 1200mm8、小炉对数 6对9、燃料消耗量 67t/d（窑老期73.7t/d）1.1.4.2锡槽锡槽主要工艺技术指标生产能力 300～350t/d玻璃原板量大宽度 3600mm生产玻璃厚度范围 3～12mm玻璃液进锡槽温度 1050～1100玻璃液出锡槽温度 600～610℃锡槽总长 45.6m锡容量～120t装机功率 3490KW锡槽冷修周期 5年耗水量 300t/d宽段长 27.8m窄段长 14.8m收缩段长 3.0m宽段外宽 7.5m窄段外宽 5.0m1.1.4.3 退火窑退火窑主要工艺技术指标生产能力300～350t/d玻璃原板最大宽度3600mm生产玻璃厚度范围3～12mm玻璃板进口处温度600±10℃玻璃板出口处温度～70℃总长87.75m内宽 4.3m电加热功率～588KW1.1.5 原料技术说明1.1.5.1 主要原料技术指标：●硅砂颗粒度：≤ 0.7mm水份：≤5%SiO2含量≥98.7%Fe2O3含量≤0.09%合格散装料进厂1.1.5.2 长石、白云石、石灰石均以合格袋装粉料进厂纯碱、芒硝、碳粉均以防潮袋装进厂1.1.5.3 原料储存1) 硅砂储存于硅砂库或堆棚内。

2) 长石、白云石、石灰石等粉料分别储存在粉料库内，储量约2400t,储期为30天。

3) 其它50kg袋装料储于袋装料储库，储量约3400t,储期为60天。

1.1.5.4 各主要原料用量1.1.5.4.1设计玻璃成份浮法玻璃设计成份1.1.5.4.2 对各主要原料的质量要求： 1）硅砂2）长石3）白云石4）石灰石5）纯碱（颗粒碱）6）芒硝7）碳粉8）主要原料用量表(估算)（熔化量300t/d ）1.1.5.5 工艺流程简述原料车间用于制备浮法玻璃生产线的配合料，分上料系统、称量系统和混合系统，称量根据原料用量称量量程要求，设有11台电子秤，除小料称量和上料倒料采用人工操作外，生产线的配料系统都由计算机控制。

1.1.5.5.1 硅砂上料系统由轮式装载机在砂库内取料，倒入小料仓，再由皮带机送入斗式提升机，经摇筛过筛后提升入粉库备用。

1.1.5.5.2 长石上料系统由人工小车在长石库内取袋装料，运到长石倒料罩倒入斗式提升机，经六角筛过筛后提升入粉库备用。

筛上物料落入人工小车，按垃圾废料处理。

1.1.5.5.3 纯碱、芒硝上料系统由叉车将袋装纯碱、芒硝从库房运至原料车间,人工倒入斗式提升机，经斗式提升机提升到六角筛进行筛分，筛上物经笼型碾粉碎后再提升、筛分，筛下的合格粉料由斗式提升机提升入粉库备用。

1.1.5.5.4 白云石、石灰石上料系统由人工小车在白云石、石灰石库房内取袋装料，运到白云石、石灰石倒料罩，倒入斗式提升机提升入粉库备用。

1.1.5.5.5 煤粉、小料上料系统由人工小车将其从库房运至原料车间,电动葫芦提升到粉库顶，人工倒料入粉库备用。

1.1.5.5.6 其它小料系统由人工将其从库房送到原料车间小料配料间，人工称量配料后由电动葫芦提升至配料房备用，配料时由人工加到皮带机或混合机中。

1.1.5.5.7 称量混合系统各种粉料分别按浮法玻璃的要求，由电子秤按配方进行准确称量后进入混合机进行混合，混合后的合格配合料经带式输送机运至窑头料仓。

电子秤称量精度为1/500。

采用两台QH3000型混合机，两台混合机互为备用。

1.1.6 浮法生产工艺说明原料车间制备好的混合料由配合料带式输送机送到浮法联合车间、经称量后的碎玻璃经电磁振动给料机均匀地撒在配合料带式输送机上，经往复移动式带式输送机卸入窑头料仓。

窑头料仓下设两台圆弧斜毯式投料机进行连续投料，将料推入熔窑。

熔窑以重油为燃料。

配合料经高温熔化、澄清、均化、冷却后形成合格的玻璃液流入流液道，并由流液道调节闸板控制进入锡槽的玻璃液量。

温度约1100℃的玻璃液从流液道流入锡槽内的锡液面上，随即自然摊平、展开，并经机械拉引、挡边和拉边机的控制，形成所要求的宽度和厚度的玻璃带，并在行进中逐渐冷却至600℃时离开锡槽。

连续玻璃带经过渡辊台进入退火窑进行退火、冷却，低于70℃离开退火窑进入冷端机组。

正常生产时，玻璃带经人工检验、纵切、横切、横掰、加速分离、掰边、纵掰纵分、吹风清扫后，由输送辊道送向主线末端。

在主线末端设有人工取板工位，少量大片玻璃在主线末端用吊挂吸盘架取片。

堆满垛的木箱或集装架由叉车运送到成品库。

退火窑出口设有一台应急横切机，可将不合格的玻璃带切割后经落板辊道落入碎玻璃仓，由玻璃破碎机将其破碎后用带式输送机送入碎玻璃仓。

碎玻璃回收系统：经破碎后的碎玻璃由带式输送机经斗式提升机输送至冷端碎玻璃仓。

再由翻斗车送到配合料混合房外碎玻璃倒料口，经电磁振动给料机、斗式提升机提升后卸入碎玻璃仓。

堆场上的碎玻璃，也由翻斗车送到配合料混合房外碎玻璃倒料口，经电磁振动给料机、斗式提升机提升至冷端碎玻璃仓。

浮法联合车间生产工艺流程图：配合料胶带输送机碎玻璃秤↓窑头料仓碎玻璃仓↓投料机斗式提升机重油↓熔窑搅拌电磁振动给料机助燃风↓调节闸板流液道翻斗车↓保护气体锡槽冷端碎玻璃仓↓过渡辊台斗式提升机↓退火窑电磁振动给料机↓应急切割碎玻璃带式输送机↓破碎机应急落板↓人工检验↓测长发讯↓纵切↓横切↓横掰↓破碎机掰边↓破碎机落板↓纵掰纵分↓吹风清扫↓人工取片↓装箱入库1.1.7采用的主要技术措施和主要设备选型1.1.7.1 熔化1.1.7.1.1 投料机选用两台3.4m圆弧斜毯式投料机，该投料机料层覆盖面大、料层薄，有利于熔化。

1.1.7.1.2. 燃烧系统熔窑以重油为燃料，采用底烧式喷枪，多枪布置。

每对小炉的重油流量定值控制。

烟气和助燃风为总烟道换向。

总风量与总重油量进行比例调节。

每对小炉的助燃风流量由人工通过设于支烟道上的手动闸板调节。

废气采用总烟道换向。

分支烟道设转动式调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压。

1.1.7.1.3. 深层水包在卡脖处设一对玻璃液深层水包，并采用V型布置，有利于强化玻璃液的澄清和均化，并通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降，减少了二次加热，从而达到了节能的目的。

1.1.7.1.4. 水平搅拌器卡脖处设一对玻璃液水平搅拌器，以加强玻璃液的均化，提高玻璃液的质量。

水平搅拌器的传动采用交流同步电机，调节精度高，运行可靠，操作维修方便。

1.1.7.1.5 微调风系统冷却部设微调风系统，以调节和控制冷却部的窑温、窑压，保证进入流液道的玻璃液温度波动<±1C︒。

1.1.8 浮法生产线设备简介1.1.8.1 熔窑主要技术指标：熔化能力：300t/d～350t/d窑龄：5年燃料种类：重油（低热值10000kcal/kg）能耗：1800kcal/kg小炉对数：6对火焰覆盖系数：50%全窑池深：1.2m熔窑结构特点与技术措施：投料口采用45°L形吊墙。

该吊墙的使用，一方面提高了前脸结构的稳定性，结构安全可靠，延长了熔窑的使用寿命，另一方面增加了对生料区的传热，有利于配合料的预熔和熔化质量的提高，并减少了粉料对窑体的侵蚀。

采用国际上新型熔窑结构。

合理加长１＃小炉至前脸墙的距离，可充分发挥１＃小炉潜力，提高热效率。

采用宽小炉口，以增加火焰覆盖面积，提高熔化能力。

采用炉下多枪布置燃烧方式，有利于组织较佳燃烧曲线，使燃料分配更经济更合理。

设计采用较大的高温澄清区面积，使熔化好的玻璃液得以充分澄清和均化，提高玻璃质量。

全窑采用浅池平底保温结构，以利于池底温度的提高，缩小玻璃液深度温差，提高其温度均匀性。

浅池结构还可减小玻璃液回流，减少玻璃液重复加热，节能降耗。

采用窄而长的卡脖，并设链式垂直吊墙，有效地隔断熔化部火焰空间对冷却部的影响，稳定冷却部成型制度。

在卡脖处设置新型深层冷却水包，通过调节其浸入深度，控制玻璃液的回流量和温降。

与水平搅拌器配合使用，可提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液质量。

在冷却部设稀释风系统，用以调节冷却部的窑温、窑压，保证供给流液道玻璃液温度的稳定。

在选用优质耐火材料基础上，采用新型高效保温材料对窑体进行全保温设计，以达到节能降耗的目的。

1.1.8.2 成形室（锡槽）成形室主要技术指标锡槽总长度 45.6m宽段外宽 7.5m窄段外宽 5.0m锡耗量 6t/a1.1.8.3 退火窑1.1.8.3.1 主要技术参数生产能力 300t/d～350t/d原板最大宽度 3600mm原板厚度 3～12mm退火窑长度 87.75m电加热装机功率～588kW退火窑辊道速度 100～800m/h1.1.8.3.2 退火窑结构及控制简述退火窑采用全钢全电结构，玻璃的退火和冷却采取分区、分段控制，根据所设定的退火曲线，各区段分别设有电加热和风冷却系统，自动调节各区温度，退火窑传动采用同步电机变频调速。

1.1.8.4. 冷端1.1.8.4.1 主要技术参数生产能力 300t/d～350t/d玻璃原板宽度 3600mm玻璃净板最大宽度 3300mm玻璃厚度 3～12mm玻璃温度 <70℃退火窑辊道传动速度 100～800m/h在线切割玻璃板尺寸最大3300mm³5000mm最小1500mm³2000mm切割精度长度误差±1mm对角线偏差≤3mm1.1.8.4.2 生产工艺及特点冷端系统包括应急系统、切割掰板、堆垛包装、成品转运等几部分。