从至表设施布置.
chap06 设施布置
按成组制造单元布臵（Layouts Based on Group Technology）
L 原 材 料 L
单元1 D 单元2 L 单元3 G
D
G
成 品 库
L D G 车床 钻床
磨床 G P
L
成组生产单元布臵示意图
成组技术规划的开发步骤
• 按照一般的步骤对零部件进行分组 • 确定零部件组的主要物料流动类型，以此作为工艺规划 或者调整的基础。 • 将机器和工艺分组，组成不同的工作单元。对于无法分 组的部件和设备都放在“剩余单元”中。
这里的符号表示两
者的关系绝对重要
解：第一步，列出关系密切程度分类表 （只考虑A和X） A X 1-2 1-4 1-3 3-6 2-6 3-4 3-5 4-6 5-6
第二步，根据列表编制主联系簇，如图所示。 原则是，从关系“A”出现最多的部门开始，如本例 的部门6出现3次，首先确定部门6，然后将与部门6的关系 密切程度为A的一一联系在一起。
122.7 12.7 91.7 23.6
②
①
钻床
车床
25.2 21.3 18.4 69.2
④
插床
35.1 15.8 24.8 28.0 66.0 ⑤
最后布臵方案
锯床 磨床
冲床 钻床
插床 车床
教室布置
讲台
讲台
讲台
讲台
货架布置
布置目标:普通超市有不少于3万种不同的商品，如何布
置以实现最低的成本和最大的销量？ 540与1080-1620
工位器具 固定式布臵示意图
按产品布臵 （Product Layout） 按对象专业化原则布臵有关机器和设备， 常见的如流水生产线或产品装配线。如图所示 。
系统化设施布置方法——SLP
线形图
• 单位间的关系
关系代码
A
重要程度
绝对重要
线型和颜色
（红）
E
I O U X
特别重要
重要 一般 不重要 禁止 无
（黄）
（绿） （蓝）
（橙）
（褐）
第16页
例1 设有3种零件A、B、C，其工艺路径及日产量如表所示 (1—5为5个部门)。
第17页
生成从至表
第18页
其次，按照图5—2所示的物流量划分标准，将部门间的物流 量转化为关系代码。生成部门关系如图5—3所示。
第14页
产生要求格式的数据
为便于计算机处理数据，要将数据写成矩阵格式。 首先建立一个零件工艺路线矩阵，表明加工此 零件所需要的机器以及工艺过程，矩阵的每一行 代表一种零件，每一列代表一台设备。矩阵的总 行数表示零件总数，列数表示设备总数。 为了生成数据，应对某一型号的设备制定惟一 代码。当某种零件在同一型号的不同设备上加工 时，此时可将这种零件视为两种不同的产品分设 成两行，但设计人员必须知道该种零件在不同设 备上加工的比率。
第38页
计算机化布置方法
本节将介绍几类采用计算机辅助求解的布置方法，如CRAFT、 CORELAP、ALDEP及MULTIPLE等。
总的讲，这些方法可以分为两大类：构建型及改进型。
前者是由物流、非物流信息出发，从无到有，生成一个布置图， 如CORELAP、 ALDEP；后者则是对已有布置的改进，寻找一 种更好的布置图，如CRAFT、 MULTIPLE 。除了这种分类方法， 还可以按照这些布置的信息基础来分，有的基于物流从至表， 如CRAIFP、MULTIPLE，有的基于关系因，如ALDEP 、 CRAIFP ；按照应用范围是单层还是多层设施，还可以分为，单 层布置方法，如CRAFT、 CORELAP ；多层布置方法，如 ALDEP 、 MULTIPLE。
物流工程知识点
生产物流分析基础：纲领设计、产品设计、工艺过程设计生产纲领：指的是在规定时期内制造的主要产品的品种、规格及数量。
生产纲领决定着企业的专业方向、生产性质、规模等级、工厂组成和工艺技术要求。
选定代表产品要考虑的三个因素：①代表产品与被代表产品应是同类产品，基本结构应尽可能相似②选定的代表产品应是该工业设施建成后生产数量较多的产品，同类产品中如果年产量相差不多时，应选中等尺寸者为代表产品③选定代表产品后须将被代表产品的数量折合成代表产品的当量数，以作为设计的依据通常情况下，工业企业生产的产品品种越少，品种的相似性越大，产品的产量越大，则生产的专业化程度越高，生产过程的机械化、自动化水平也就越高。
三种基本生产类型（生产的成批性）：①大量生产：产量大而品种少，生产条件稳定，生产重复性程度高②成批生产：产量比大量生产的少，品种较多③单件生产：生产的产品品种繁多，而每种产品的产量都不大，生产的稳定性和专业化程度很低爆炸装配图：一般按比例画出，用于表示零件之间的装配关系，但省去了说明和尺寸。
零件图：应该提供足够充分的说明信息和尺寸信息，让加工工人看到零件图就可以加工出相应的零件。
活性系数α：物料搬运的难易程度称为活性，用活性系数来衡量。
所需的人工越多，活性就越低；反之，所需的人工越少，则活性越高，但相应的投资费用也越高。
①散放：0 ②集中：1 ③搬起：2 ④升起：3 ⑤运走：4物料流动分析：是确定物料在生产过程中每个必要的工序之间移动的最有效顺序及其移动的强度和数量。
两个最小原则：经过距离最小和物流成本最小两个避免原则：避免迂回和避免十字交叉①工艺流程图：在大批量生产中，产品品种很少，用流程图例符号绘制的工艺过程图可以直观地反映工厂生产的详细情况。
②多产品工艺过程表：在品种多且批量较大的情况下，将各产品的生产工艺流程汇总在一张表上，就形成了多种产品工艺过程表。
在这张表上各产品工艺路线并列绘出，可以反映各个产品的物流途径。
生产设施选址与设施布置
“从至表〞试验法举例
1.零件的综合工艺路线图
2.原零件从至表
从 1毛
至
坯
库
23 4 5 6 铣车 钻 镗 磨 床 床 床 床 床1
789 压磨锯
10 检
合计
床 床2 床 验台
1毛坯库 2铣床
3车床 4钻床
28
1
4
2
17
12
3
6
1
1
11
6
1
3 13
21
48
5镗床 6磨床1 7压床
8磨床2 9锯床 10检验台 合计
距中心城市 的坐标
年运输量
A
B
C
D
Xa Ya Xb Yb Xc Yc Xd，Yd
90 500 350 400 100 120 350 200
1800 1000
800 2400
重心法 的解法
例3 某重型机械厂，每年从A运钢材，从B运铸铁，C运各种造 型材料，从D运其它材料。各地与中心城市的距离和每年的材料 运量见下表，用重心法求该厂的位置。
7/12 6 19
1
2 13/15 28
物料运量图法举例
计算吞吐量 36>28>25>19>14>12
部门号 3 2 4 6 1 5 部门之间关系 3-4,3-2,3-5,3-6; 2-3,2-4,2-5; 4-3,4-6,4-5; 6-3,6-2; 1-2,1-6,1-4,1-5; 5-
6 34 1 25
遵循的原则：在满足一定产出率条件下, 将
相对独立的作业工序按加工或装配顺序分配给 沿流水生产线分布的工作单元, 并使所需工作 单元数为最少。
步骤1：编制产品流水生产线作业工序操作顺
物流规划与设计
物流系统规划和设计实验报告院系：研究生部专业：物流工程班级：1543班学生姓名：李林伟学号：1508524089任课老师：周三元2015年11月25日物流设施规划与设计关键词：SLP ABC 从至表一，实验目的掌握几种布局的方法，了解物流设施规划与设计的含义及程序和设施系统布置设计要素与模式，掌握物流设施布置规划的分析方法与技术，学会物流设施布置方案的评价与选择。
二，实验步骤（1）原始数据采集在物流分析之前，必须搜集完备所研究的系统范围内有关的原始数据，并弄清物料的种类、性质和数量，因为物料数量与特征它决定了物料装运的程序和方法。
同时，只有将物料归类，才能使物流系统分析简化。
（2）计算物流量，对物料进行分类。
找到一个标准，将各种物料经过折算都变成标准的倍数或系数，即折算成统一量，将会使分析和计算大为简化。
这个折算成的统一量就称为当量物流量。
当量物流量是按照规定标准修正和折算的运输量。
在实际工作中物料通常按可运性的物理特征进行分类，其分类依据是外形尺寸、重量、形状、损坏可能性、状态、数量、时限等七种主要因素。
（3）绘制P-Q图，进行ABC分析。
其中P代表物料种类，Q代表物流量（当量物流量）。
根据每一种物料Pi（i＝l，2…，n）其对应点Qi，即可画出由直方图表示的P-Q图对P-Q图进行ABC分类，一般A类物料占总品种数的5％-10％，物流量占70％以上；B类物料占总品种数的20％左右，物流量占20％左右；C类物料占总品种数的70％以上，其物流量仅占5％-10％左右。
上述百分比不是绝对的。
物流系统分析与设计以及管理的重点也按ABC分类进行。
这样做可以抓住重点，有利于分析与设计的进行。
必要时，可忽略C类物料。
（4）绘制工艺流程图在品种多且批量较大的情况下，将各种产品的生产工艺流程汇总在一张表上，就形成多种产品工艺过程表，在这张表上各产品工艺路线并列绘出，可以反映出各个产品的物流路径。
（5）物流连线图通常用简单几何要素图形如圆或菱形等表示工作单位，如各种车间、仓库、车站等，然后工作单位之间用线连起来就表示各条物流路线，然后再用连线多少，线的颜色、线外旁注等表示物流量、物流起止点、流向等，但也不能将此物流的特性和参数全都表达清楚，只能大体说明问题。
第7章_物流节点设施布局模型
重力 的 原则
机械化 与自动 化原则
二级 原则
7.1 库存概述
三、设施布置问题的类型
1、服务系统布置问题 针对物流园区，需要有如厂商信息发布交易大厅之类的 服务系统。 2、制造系统布置问题 主要是流通加工物流系统的布置问题。 3、仓库布置问题 仓库内部布局，如仓库高度、过道宽度、装卸货区等等。 4、非传统布置问题
原始资料：P.Q.R.S.T(或E.I.Q.R.S.T.C) 1.物流分析（物料流程分析） 2.作业单位相互关系分析
3.综合相互关系图解（作业单位相互关系图）
4.所需面积
5.可用面积
6.场地面积、空间关系图 7.修正因素 方案X 方案Y 8.实际条件限制 方案Z
9．评价
选出最佳布置方案
7.2 物流节点设施布局模型
7.2 物流节点设施布局模型
由于影响物流设施平面布局的因素很多，设计 目标不是很明确，长期以来都是凭经验和主观， 后来缪瑟提出了SLP方法，该方法提出了作业 单位相互关系的等级表示法，使设施布置由定 性发展到定量。
7.2 物流节点设施布局模型
一、系统布局设计模型（SLP）
设计原理：
1.
2.
3.
4.
1326
1104 648
6
6
7
A→B
16200
7
A→B
648
从表7-5得该布置方案中D-E车间物流量最大为84000，表7-6得D-E车间搬运物 流成本最高为3360元，存在不合理情况，建议改进。
7.2 物流节点设施布局模型 练习题：设有3个产品A、B、C，制造它们设计8个作业工艺，分别是原料、 锯床、车床、钻床、铣床、检验、包装和成品，用1-8代替。3个产品的工艺 路线和每天的运量如表7-7所示；各作业单位距离如表7-8所示，试做出产品 运量从至表和物流强度从至表。 表7-7
生产设施选址与布置优化讲义
作业相关图
代号 A E I O U X
密切程度 绝对重要 特别重要
重要 一般 不重要 不予考虑
代号
1 2 3 4 5 6 7 8 9
关系密切原因
使用共同的原始记录 共用人员 共用场地
人员接触频繁 文件交换频繁 工作流程连续 做类似的工作
共用设备 其他
表44：关系密切程度分类表
表45：关系密切原因
例 41 一个快餐店欲布置其生产与服务设施 该快餐店 共分成6个部门;计划布置在一个2×3的区域内 已知这 6个部门间的祖业关系密切程度;如图416所示;请根据 416作出合理布置
两件相同制品的时间间隔 它的计算公式是：
r计 计 划 划 期 期 有 内 效 计 工 划 作 产 时 量 间 F N eFN 0*
装配线时间平衡方法
✓ 确定装配流水线节拍
✓计算装配线上需要的最少工作地数
S
m in
ti r
✓组织工作地 ✓计算工作地时间损失系数 平滑系数
L SI
s S *r
T ei
i 1 S *r
*100%
s
( T e m a x
i 1
T
)2
ei
4 6 办公室的设施布置
办公室与生产制造系统相比;有许多根本不同的
特点：
✓生产制造系统加工处理的对象是有形物品;而办公
室则是信息以及组织内外的来访者
✓办公室的工作效率往往取决于人的工作速度;而生
产制造系统与设备速度有相当大的关系
生产与运作管理 Production &Operation
Management
第四章 生产/服务设施选址 与布置优化
4 1选址决策 4 2设备/设施布置决策 4 3库房布置 4 4选址与布置决策的定量分析 4 5装配线平衡 4 6办公室的设施布置
设施规划与物流分析_习题集(含答案)
C、 定量选择 D、 环境选择
17.根据物流理论，物流成本与物流服务之间存在（ ）关系。
A．效益背反 B．一致性
C．利益均衡 D．牛鞭效应
18.5台设备生产4种产品，现行布置方案的步长数为40，其效率为（ ）%
A、 30 B、 45
C、 40 D、 50
19.在F-D图的四个区域，落在（ ）区域的物流不合理。
13.放在停靠在路边汽车内的机器其搬运活性系数为（ ）
A、1 B、2
C、3 D、4
14.SHA的重点在于（ ）
A、空间合理规划 B、时间优化
C、物流合理化 D、搬运方法和手段的合理化
15.AGV代表( )。
A、自动导引小车 B、配送中心 C、条形码 D、 自动化仓下
C．右上 D. 右下
20.散放在地面上的物料其搬运活性系数为( )。
A、3 B．2 C、1 D．0
21.少品种大批量的生产方式适宜采用（ ）
A、工艺原则布置 B、成组原则布置
C、产品原则布置 D、固定工位式布置
22.以下( )不是作业单位面积相关图中的基本流动模式。
A．直线型 B．L型 C。 X型 D.U型
3.汽车总装配线一般采用（ ）。
A、工艺原则布置 B、产品原则布置
C、成组技术布置 D、固定式布置
4.下列选项中不属于装卸搬运合理化原则的是（ ）。
A、消除无效搬运 B、提高搬运活性
C、尽量采用人工作业 D、采用集装单元化作业
5.度量物料搬运难易程度，可用( )。
A、物料活性系数 B、当量物流量 C、物料搬运难易系数D、物料体积大小
40.SLP按（ ）原则进行。
A、平行依次 B、步步活化
设施布置方法
3.工具库
A—4,5 O—1,2 U—6,7
4.机修库
A—3,5 O—1,2,8 U—6,7
25
6.更衣室 E—5 I—7 U—1,2,3,4 22 X—8 7.食堂
22
E—5 I—6 O—8 20 U—1,2,3,4
25
8.办公室 E—5 O—1,2,4,7 U—3
2.
E级：5与6，7， 8 1 2
3 5 6 4
Production and operations management
3.
I级：1与5；6与7
1 3
7
2 5
6
8 4
Production and operations management
第三步——按各部门实际面积大 小的比例，绘制工厂平面布置图
1
总库
2
材料室
8
办公室
3
工具室
5 生产车间
6
更衣室
7
食堂
4
机修组
Production and operations management
部门
1（1000平方米）
U
2（2000平方米）
E O I O A U O U U
3（2000平方米）
4（1000平方米）
5（1000平方米）
Production and operations management
60 240 198 0 180
75 270 360 25 187
748
206
7
7
8
Production and operations management
改进方案
物流工程第4章设施规划与设计
➢ 成组原则布置(Group Layout)
实施成组加工的布置形式，介于产品原则布置和工艺原 则布置之间。
➢ 定位原则布置(Fixed Layout)
根据体积或重量把产品保留在一个位置上，设备、人员、 材料都围绕着产品而转。
➢ 工程项目布置
物流工程第4章设施规划与设计
4.4 布置的定量分析
v 4.1.3 工业生产力布局原则
❖ 最低成本原则 ❖ 专业化分工协作原则 ❖ 分散与集中相结合原则 ❖ 重点开发原则 ❖ 吸引外资合理投向原则
物流工程第4章设施规划与设计
v 4.1.4 场址选择考虑的因素
❖ 主要的成本因素
1）运输成本；2）原料供应；3）动力、能源的供应量和成本； 4）水供应； 5）劳工成本； 6）人口状况，人事劳动工资政策； 7）建筑成本；
物流工程第4章设施规划与设计
v 4.3.3 设施布置决策的依据
首先，布置应达到的目标是使存储费用、劳动力、闲置 的设备和保管费用保持在一定的水平下，从而达到预期的产 量和利润。这些因素的大部分是存在于所有布置决策中的， 但它们的相对重要性却不完全一致。
其次，生产需求量的预测对布置设计决策的“目标确定” 有着重要意义。加工过程的要求是设施布置决策的第三个重 要依据。
设施布置包括工厂总体布置和车间布置。
物流工程第4章设施规划与设计
v 4.3.2 设施布置的目标
❖ 设施布置的主要目标有6个：
1）符合工艺过程的要求。 2）最有效地利用空间。 3）物料搬运费用最少。 4）保持生产和安排的柔性。 5）适应组织结构的合理化和管理的方便。 6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境。
➢ 面积相互关系图解
根据已经确定的物流和作业单位相互关系以及确定的面 积，可以利用“面积相互关系图”进行图解，即把每个作业 单位按面积用适当的形状和比例在图上进行配置。
生产和服务设施布置
混合类型
常见的有成组技术、单元布置。其基本思想：
• 首先，根据零件结构和工艺的相似性，分成 零件组。
• 然后，根据零件组的典型工艺流程，建立生 产单元，就是成组生产单元。
设施布置的常用方法
❖物料运量图法 ❖作业相关图法 ❖计算机辅助设施布置技术 ❖线性规划的方法
物料运量图法
其工作步骤如下： 1. 根据工艺特点，初步确定各设施(车间、设备)的相对位置
常称为生产线，如产品装配线、流水生产线。 把设备按产品的加工路线、加工顺序排列。 适用于少品种、大产量的情况。 生产线遇到的主要问题是，如何使各个设备、
各个工作地产出平衡。
定位布置
• 也称固定式布置。将加工对象固定在一个位置， 把设备、工具放置在周围，人带着工具、设备前 来工作。
• 一般只用于体积大、重量大的产品，如飞机、轮 船、重型机床等。
从 至 A B C D E 合计
A
7
2
1
4 14
B
6
2
8
4
5
1 10
D
6
2
8
E
2
2
合计
0
11 14 10
7
42
解：
①确定相互间的运量： A-B：7 ； A-C：2； A-D：1； A-E：4； B-C：10； B-D：2； B-E：0； C-D：11； C-E：1； D-E： 4。
②将运量大的临近布置： A～ B～ C～D ③初步结果 ④考虑其它因素，进行调整。
计算机辅助设施布置技术（CRAFT）
这是一种启发式方法。它以物料的总运输费用最低为 原则，逐次对初始的布置方案进行改进，以寻求 最优的布置方案。
• 评价的基准可以是总负荷数。 • CRAFT所的出的答案与初始布置方案有关。 • 有时其最终解不是唯一的最优解。 • 计算机分析对复杂问题的处理具有明显的优势。 • 其运算流程见P143。
06_chapt.06_设施布置
磨床 装
B D
车床
铣床
磨床
磨床
铣床
钻床
出口
运营管理
-11-
对比图6-1,6-2，可以看出成组化带来的效
果：
设备数量减少 节约作业面积 内部物流合理，避免了逆向物流和交叉运输 入出口分开，布局合理
运营管理
-12-
第六章 设施布置
6.1 设施布置及其基本类型 6.2 流水生产线平衡与优化 6.3 工艺专业化布置 6.4 办公室布置 6.5 零售店布置
a 0.1 min. c 0.7 min.
运营管理 -20-
b 1.0 min. d 0.5 min. e 0.2 min.
解答
工作地 1 剩余时间 1.0 0.9 0.2 1.0 1.0 0.5 0.3 够资格分 实际分配 工作地的 配的作业 的作业 闲置时间 a, c a c c none 0.2 b b 0.0 d d e e 0.3 0.5
2 3
运营管理
-21-
课堂练习： P121 第14题 计算流水生产线的平衡
运营管理
-22-
柔性和U型布置（了解）P115
(a)
物料
(b)
运营管理
-23-
U形布臵有它的优点：
① 有利于组织工人进行多机床看管；
② 当生产线上几种产品的工艺顺序不相同时，
U形布臵比直线布臵能够缩短运输路线，避免
加工对象在生产线上相向运输和往返运输。
产品 B 产品 A
1、不同的产品流或顾客流沿不同的路径通过设施， 所以其流程模式很复杂； 2、对产品的适应性较高，设备的利用率也较高，但 产品的物料移动比较复杂、无序； 3、这种布置下的主要课题是：如何布置各个不同的 生产设施设备，使本来无序的物料稍加有序。
设施的选址和布置
第二节 生产和服务设施布置
精选ppt
• 设施布置可以被定义为在一个给定的设 施范围内，对多个经济活动单元进行位 置安排。
• 所谓经济活动单元，是指需要占据空间的任 何实体，也包括人。例如：机器、工作台、 通道、桌子、储藏室、工具架、办公区域等 等。
精选ppt
一、设施布置的基本内容
• 设施布置中应包括哪些经济活动或服务 活动单元
• 区域内消费者的购买力水平 • 服务企业的集中化程度 • 服务企业的功能定位（目标顾客） • 服务于消费者接触程度的高低
服务业选址决策的目标追求收益最大化 制造业选址决策的目标追求成本最小化
精选ppt
表： 制造业与服务业选址的区别
制造企业
服务企业
设立成本 地理区域
交通条件 财务指标
相对较高
原材料供应地或 劳动力成本较 低的区域
精选ppt
30
劳 25
动 力
20
成 15
本 (美 10
元) 5
0
美澳国大利亚比利时加拿大 丹麦 芬兰 法国 德国 香港爱尔兰意大利 日本 韩国墨西哥 荷兰新加坡西班牙 瑞典 瑞士
图 6.2 1999 年 21 个国家和地区的劳动力成本，这些数值是平均每
图：1999力 年平成均本每（小美时元 的劳）。动力成本（ 单位：美元）
• 列出影响选址的因素 • 赋予每个因素以权重 • 确定每个因素的取值范围 • 请有关专家对每个候选厂址的各因素打分 • 计算每个方案得分∑（每个因素评分×权重） • 选择总分数最高者为最优方案
精选ppt
因素加权评分法选址
精选ppt
• 3、盈亏平衡分析法（量本利法）
• 对不同选择地点的产量与成本的关系或产量 与利润的关系进行经济分析。
生产和服务设施布置
四、生产和服务设置布置的类型
(生产运作单位的空间组织)
1、产品原则布置：按加工对象组织
➢ 采用标准化很高的加工运作获取平滑、快速、高产量流程; ➢ 接近重复加工或连续生产, 例如：汽车和设备的制造。
2、工艺原则布置：按生产运作的工艺特点组织
➢ 用来加工或者提供多种工艺要求的产品或服务； ➢ 接近于单件作业，例如：喷气机引擎、数控设备。
保 温 坑
基本布置形式
直线型
绕线型
L线型 U型
柔性的U型生产布置
入口
1
2
3
4
出口
10
工人
9
8
7
U型生产线：生产线较短，具有不妨碍员工及车辆行走、 可增进员工的沟通与协调、增加工作指派的弹性等优点。
不需要员工沟通的自动化生产、流程工作有互相干扰或流 程出入口无法设于同一端，不适用于此布置。
U型生产布置的优点一
• 生产运作的专业化与协作水平
– 自制／外协加工
• 组织规模 • 技术装备水平 • 生产类型
– 大量生产、成批生产、单件小批
啤酒酿造工艺流程
三、生产和服务设施布置的基本原则
1、满足生产过程的需要，符合总流程； 2、有密切生产联系和协作关系的车间应
靠近布置； 3、充分利用城市的现有运输条件； 4、合理划分大区； 5、尽量提高建筑利用系数； 6、为扩建改建留有余地； 7、注意改善内部环境；
生产和服务设施布置 Facility Layout
本章结构
1
生产和服务设施布置的概念
2
设施布置的决策依据
3
设施布置的基本原则
4
设施布置的基本类型
第四章 设施布置2节
从至表法： 从至表法：单位距离每月总运输成本
锯床 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 35.1 15.8 16.5 66.0
71.5 122.7 12.7 25.2 25.4 91.7 21.3
23.6 18.4
69.2 28.0
从至表法： 从至表法：布3 3-5 2-6 4-6 5-6 最多A的是 6 不予考虑 X： 1-4 3-6 3-4 最多X的是3、4
部门1 部门2 部门6 部门3 部门5 部门4
方法2： 1.绘制生产活动相关图 2.编制密切程度及积分统计表 3.根据各组成单位密切程度及积分统计表，进行布置。 4.根据其他要求进行调整 举例：
2.根据列表编制主联系族。 3.考虑其他A关系部门，如能加在主联系族上就尽量加上 去，否则划出分离的子联系族。 4.划出X关系联系图 5.根据联系族图和可供使用的区域，用实验法安置所 有部门
例： 一个快餐店欲布置其生产与服务设施。该快餐店 共分成6个部门，计划布置在一个2×3的区域内。已 知这6个部门间的作业关系密切程度，如图示，请根 据图作出合理布置。
从至表法： 从至表法：单位距离每月运输成本
锯床 锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床 38.9 60.0 2.9 18.9 6.3 17.1 63.3 12.1 14.3 9.3 16 13.3 63 17.1 58.5 磨床 32.6 冲床 62.7 8.3 钻床 9.8 28.5 14.3 车床 6.3 9.2 2.4 6.2 插床 28.8 1.5 3.2 10.9 7.5
生产运营管理的复习题综合
习题1一、名词解释1．运营管理2．MTS3．MTO二、简述1．MTO与MTS的区别2．备货型生产与订货型生产的优缺点3．制造业生产与服务业生产的比较4．如何提高服务业生产效率5．提高多品种小批量生产类型效率的途径三、论述：谈谈你对投入产出（输入输出）的理解习题2一、名词解释1．工艺专业化2．对象专业化二、简述1．运营管理的发展过程2．运营管理与营销管理的关系三、计算1．已知m=5，n=4，t=12，t=6，t=8，t=10，t=5，求在平行顺序移动下，这批零件的加工周52314期。
解：T=nΣt－(n－1)Σmin(t,t)=4×（12+6+8+10+5）－（4－1）×（6+6+8+5）j+1ji平顺=89不同的移2．已知m=5，n=4，t=10，t=4，t=8，t=12，t=6，求在顺序、平行、平行顺序三种54213动方式下，这批零件的加工周期各是多少？3．已知m=5，n=20，t=1，t=5，t=4，t=2，t=3，求在平行、平行顺序两种不同的移动方式51342下，这批零件的加工周期各是多少？四、请查阅并讨论福特的“3S化”的含义，并组织小组讨论“3S化”的作用与意义。
习题3一、名词解释1．SWOT分析（P47）2．波特五力竞争模型（P51）3．PEST宏观环境分析（P49）4．价值链分析（P51-54）5．专业化（P55）6．纵向一体化（P55）7．水平一体化（P56）8．多元化（P56）二、简述(P46)．战略管理过程1．2．波特的三种竞争战略（P56）3．现代企业在产品方面的竞争的特点是什么？（P39）4．常用的运营策略有哪些？（P59）三、论述1．为什么说，企业的竞争是基于时间的竞争？2．怎样理解“分析方法只是提供一个视角，而不是答案”？3．为什么说现在企业的竞争是基于时间的竞争？在企业竞争中，出现过价格是主要竞争因素的“基于成本的竞争”，质量是主要竞争因素的“基于质量的竞争”，品种和服务是主要竞争因素的“基于柔性的竞争”，现在则是时间成为主要的竞争因素的“基于时间的竞争”。
Excel在从至表法教学中的运用研究
Excel在从至表法教学中的运用研究呼格吉勒;贾春玉【摘要】从至表法是设备布置方法之一,该方法根据优化原则对初始布置的从至表进行改进和优化,需列出优化后的从至表、计算新方案总的运输距离.手工计算容易出错、计算工作量大,多个方案比较时耗时长,课堂有限教学时间难以完成.为了解决这一问题,提出运用Excel软件排序及计算功能,编制公式自动计算方案总的运输距离.运用结果讲解时间短、展示效果好,且可容易获得优化程度更高的组合方案.教学实践证明效果良好,深受学生欢迎.【期刊名称】《宁波工程学院学报》【年(卷),期】2016(028)004【总页数】7页(P108-114)【关键词】从至表法;Excel;教学展示;教学研究【作者】呼格吉勒;贾春玉【作者单位】宁波工程学院,浙江宁波315211;宁波工程学院,浙江宁波315211【正文语种】中文【中图分类】TP391.13;F273Excel软件功能强大，是教学的好帮手。
尽管Excel在教学中运用有许多成果[1，2，3]，但在设备布置中从至表法运用研究成果却寥寥无几[1，4]。
设施布置中的从至表法是生产运作管理常用的重要方法之一。
由于该问题是NP难问题，布置方案数是设备数量的阶乘，数量众多，很难获得最优解。
通常是根据优化原则，给出几个优化方案，从中选优。
该问题计算工作量巨大、需要时间长、容易出错。
原有从至表法优化原则与方案计算很难直接用Excel解决，为了提高教学效果和布置优化程度，有必要研究如何运用Excel软件进行教学及解决设备布置问题。
（一）原从至表法描述为了便于理解列举实例描述原从至表法。
实例1：某企业机加车间加工8个不同零件，加工工艺路线如图1所示，该车间有9个单位（或称设备），他们分别是毛坯库、铣床、车床、钻床、镗床、磨床、内园磨、锯床和检验台。
根据图1各零件加工工艺路线，可以统计出初始从至表（见表1）。
表1中，从毛坯库出来直接到铣床加工的有2个零件（移动2次），所以从至数为2；以此类推，可统计出毛坯库到其它设备的从至数，这些从至数之和为8次。
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4、切割
5、发汗 6、揉搓 7、干燥 合计
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改进后两种药材加工的从至表：
药材号 工序 净 浸 制 泡
1
2
合计
1
1
2 2 2
2
3
2
3
蒸煮烫 切 干 发 揉 割 燥 汗 搓
4
5
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改进后的从至表：
至
从
1、净制 2、浸泡 3、蒸煮烫 4、切割 5、干燥 1 净制 2 浸泡 3 蒸煮烫 4 切割 5 干燥 6 发汗 7 揉搓 合 计
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从至表设施布置
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从至表是一种比较常用而又简便的布置设备的方法，其步骤如下：
首先绘制多种零件在各类生产设备上加工的工艺流程 图，称 为零件的综合工艺流程图。
其次根据零件的综合工艺流程图，编制零件从至表。表中每一 小格内记入各类机床设备上加工的零件上、下道工序间移动的 次数，进行分析比较，寻求一个最佳的机床设备排列方案。
2 2 2 2 1
2 2 2 3
6、发汗
揉搓 合计 2 2
1
1
3
2
1
2
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两种方案对比：
排列 顺流
格数*对角线位上各次之和 1*1=1 2*（2+2）=8 3*2=6
倒流
格数*对角线位上各次之和 1*（2+1）=3
方 案 一
小计=15 零件移动总距离 方 案 二 1*（2+2+2+2）=8 2*1=2 小计=10 零件移动总距离
小计=3 15+3=18 （单位距离） 2*1=2
小计=2 10+2=12 （单位距离）
调整后方案二比方案一的排列减少18-12=6 个单位距离
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THANKS
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如下为加工2种类型药材的综合工艺流程图：
药材号
1
2
合计
工序
净 制
1 3 2 4
1 3 2 4 5 6
2 2 2 3
蒸煮烫 浸 切 泡 割
发
揉 干
汗
搓 燥
1
5
7
2
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原两种类型药材从至表：
至
从
1、净制 2、蒸煮烫 3、浸泡
1
净制
2
蒸煮烫
3
浸泡
4
切割
5
发汗
6
揉搓
7
干燥
合 计
2 2 2