1450t全自动铝型材挤压机设计
超宽铝型材挤压模具的设计方法
超宽铝型材挤压模具是铝型材生产中不可或缺的重要工具，其设计质量直接影响了铝型材的成型质量和生产效率。
本文将从模具设计的基本原理出发，介绍超宽铝型材挤压模具的设计方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具的类型超宽铝型材挤压模具主要包括挤压模头、挤出压辊和定位辅助装置等部分。
其中挤压模头与挤出压辊为主要组成部分，是模具的核心部件。
2. 模具的设计原则超宽铝型材挤压模具的设计原则包括优化设计、结构合理、材料选用合理和加工工艺先进等。
在模具设计过程中，需要充分考虑铝型材的产品特性和生产工艺要求，确保模具设计符合生产的需要。
二、超宽铝型材挤压模具的设计方法1. 确定产品结构超宽铝型材挤压模具的设计首先需要明确产品的结构形式、尺寸要求和表面质量要求。
只有明确了产品的特性，才能进行有效的模具设计。
2. 模具结构设计根据产品的结构要求，设计模具的结构形式。
在这一步骤中需要考虑模具的开合方式、模具的冷却系统、模具的进料系统等，确保模具结构合理。
3. 材料选用根据产品的生产要求和模具的使用条件，选择适合的材料。
超宽铝型材挤压模具通常采用高强度、高耐磨的合金钢材料，以确保模具具有较长的使用寿命。
4. 模具加工工艺设计模具的加工工艺，包括模具的精密加工、表面处理、装配和调试等。
在加工过程中需要严格控制尺寸精度，确保模具的加工质量。
5. 模具调试与验证完成模具加工后，需要进行模具的调试和验证工作。
通过模具的调试，确保模具可以正常使用，并满足产品的生产要求。
三、超宽铝型材挤压模具的优化设计1. 模具的结构优化通过CAD技术对模具的结构进行优化设计，提高模具的使用性能和生产效率。
合理利用模具材料，优化模具结构，减轻模具重量，提高模具的刚度和稳定性。
2. 模具的润滑设计合理设计模具的润滑系统，确保铝型材在挤压过程中能够顺畅的通过模具。
优化模具的润滑设计，可降低挤压过程中的摩擦阻力，提高生产效率。
3. 模具的保养与维护对于超宽铝型材挤压模具，定期的保养与维护工作至关重要。
铝型材挤压设计注意事项
铝型材挤压设计注意事项
一、挤压比：挤压比为30-100时型材质量和生产条件最佳。
型材性
能要求越高挤压比越大同时生产难度越大。
注：挤压比＝盛锭
筒面积/挤压出材总断面积。
我公司现有盛锭筒直径：￠80、￠
105、￠125、￠135、￠181、￠240。
二、悬壁梁：应尽量避免由于型材结构原因造成的模具悬壁梁过大，
否则会导致模具设计制造困难、使用寿命缩短，从而造成型材
成本增加。
通常悬壁梁的长度L/宽度B应≤3（高倍≥5难做）。
详见示意图1。
三、结构：应尽量避免型材中心部位结构过于复杂造成的模具设计
制造困难、使用寿命缩短，从而造成型材成本增加。
详见示意
图2。
例如：螺丝孔应紧贴型材内壁，尽量避免悬空或拉筋。
四、壁厚：应尽量避免型材同一处壁厚变化过大造成的模具设计制
造困难、型材局部组织疏松性能降低。
五、其它注意事项：让型材生产厂家清楚型材的用途、性能要求、
表面质量和装配关系，以便于生产时有针对性的调整工艺。
铝型材挤压工艺设计
挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。
2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。
2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。
6、3—5支棒检查一次质量。
7、经常检查油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
1450t全自动铝型材挤压机设计
1450t全自动铝型材挤压机设计任务书1．设计的主要任务及目标（1）主要任务：a:各个零件的设计 b:设计说明书 c：绘制各个零件图、液压系统图及电路控制图 d：电子资料一份（2）主要目标：通过对全自动铝型材挤压机的设计，以现在的市场实际需求出发，立足于企业目前的生产实际情况，研制全自动铝型材挤压机机械机构、液压系统以及电路控制实现全自动操作，更加有效的促使结构部件的整体化和合理化，提高结构的强度和耐用性，进而更有利于实现轻量化，节能化，以及减排高效化的最终目标。
2．设计的基本要求和内容（1）基本要求：机械结构：立论正确，文理通顺，简洁完整，技术用语准确，数据计算处理正确；设计合理，工艺可行；图表完备，绘图符合国家规范。
液压系统：合理计算工作压力，适当选取动力部分、执行部分以及辅助部分；绘制符合技术需求液压系统图。
电控系统：进行科学、合理的拟定电路设计图，选取合适的电路元件。
（2）内容：a：通过查阅相关的资料，确定铝型材挤压机机构总体布局及机构方案。
b：综合设计方案，并计算设计出合理的零件设计，选取合适的部分元件，完成铝型材挤压机设计的总装配图。
3．主要参考文献[1]《大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计》刘静安，谢建新主编；冶金工业出版社2003，6[2]《机械制图》左晓明王熊雯主编；高等教育出版社2009，4[3] 《机械设计手册》第四版成大先主编；化学工业出版社2002，1[4]《电气控制与PLC应用技术》崔继仁主编；中国电力出版社2010，2[5] 《铝型材挤压机使用说明书》佛山市业精机械制造有限公司4．进度安排1450t全自动铝型材挤压机设计摘要：1450t全自动铝型材挤压机是实现铝型材挤压加工的最主要设备。
铝型材挤压加工是利用金属塑性压力成形的一种重要方法。
其重要的特点是将金属锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。
关键词：全自动，铝型材，挤压机，金属，坯锭，型材1450t automatic aluminum extrusion machine designAbstract:Automatic aluminum extrusion machine is 1450 t aluminum extrusion processing of the main equipment. Aluminum extrusion processing is the use of metal plastic pressure forming is a kind of important method. Its important characteristic is the metal ingot billet once completed processed into tubes, rods, profiles between instant, almost no other method can match.Keyword:full-automatic,Aluminium,Profile,Extrudingmachine,Metal,Billet,Proximate matter目录前言 (1)1 1450t全自动铝型材挤压机的工作原理 (2)1.1概述 (2)1.1.1主要技术参数与特点 (2)1.1.2工作原理与基本结构 (2)2 1450t全自动铝型材挤压机的机构系统的设计 (5)2.1盛锭筒的设计 (5)2.1.1盛锭筒的工作环境 (5)2.1.2盛锭筒的受力条件 (5)2.1.3盛锭筒的结构要素及特点 (5)2.1.4盛锭筒的加热方式 (6)2.1.5盛锭筒的结构尺寸设计 (6)2.1.6盛锭筒的强度校核 (8)2.2剪切机构的设计 (10)2.2.1剪切机构的工作环境以及受力条件 (10)2.2.2剪切机构的结构组成及特点 (10)2.2.3剪切力及刀片尺寸的计算 (11)2.2.4调整剪刀与模具之间的间隙 (12)2.3移模滑块机构 (12)2.3.1滑模移块机构的组成 (12)2.3.2移模滑块机构中的特征以及选用的模座 (13)2.4推棒机构 (14)2.4.1推棒机构中挤压杆的工作环境以及受力情况 (14)2.4.2推棒机构中挤压杆的结构及特点 (14)2.4.3推棒机构的计算 (15)2.4.4挤压垫片工作原理、结构形式以及优缺点 (16)2.5供锭机构 (18)2.5.1供锭机构的工作环境以及受力情况 (18)2.5.2供锭机构的结构以及特征 (19)2.6本章小结 (20)3 1450t全自动铝型材挤压机的液压系统的设计 (21)3.1机械机构液压缸的设计 (21)3.1.1主缸的主要零部件设计 (21)3.1.2副缸的主要零部件设计 (23)3.1.3盛锭筒油缸的主要零部件设计 (26)3.1.4剪刀油缸的主要零部件设计 (29)3.1.5方刀压余敲击油缸的主要零部件设计 (32)3.1.6滑模油缸的主要零部件设计 (35)3.1.7托料油缸的主要零部件设计 (38)3.1.8防尘圈压盖的设计 (40)3.1.9对液压缸设计的总结 (41)3.2拟定液压原理图 (42)3.2.1液压泵的配置 (42)3.2.2液压原理控制回路设计 (42)3.2.3液压阀的选择 (43)3.2.4系统性能验算 (44)3.2.5辅助元件的选择 (44)4 1450t全自动铝型材挤压机的电器系统的设计 (47)4.1电器控制系统设计 (47)4.1.1电器控制系统原理 (47)4.1.2电器控制系统设计 (47)4.1.3电器元件选择 (48)4.2 PLC系统硬件配置 (50)4.2.1简述PLC可编程控制器 (50)4.2.2PLC可编程控制器 (50)4.2.3PLC的硬态组件 (51)5 1450t全自动铝型材挤压机的机体外壳设计以及总装 (53)5.1主要结构设计 (53)5.1.1组合结构机架 (53)5.1.2三梁的设计 (55)5.1.3张力柱的强度计算 (58)5.1.4挤压机梁的强度计算 (59)5.2整体结构设计 (61)5.2.1机架结构类型 (61)毕业设计总结 (63)参考文献 (64)致谢 (65)前言机械制造及其自动化是一门研究机械制造理论、制造技术、自动化制造系统和先进制造模式的学科。
年产量0.5万吨的铝型材挤压车间设计分析
目录1 设计任务书 (3)1.1 设计题目 (3)1.2 设计生产规模和规格 (3)1.3 设计主要任务 (4)2 设计说明书 (5)2.1生产方案的设计 (5)2.2工艺方案的设计 (5)2.2.1锭坯的选择 (5)2.2.2工艺流程的制定 (5)2.3 设备方案的设计 (7)2.3.1主要设备 (7)2.3.2辅助设备 (8)2.4 工艺计算与设备负荷计算 (12)2.4.1工艺计算 (12)2.4.2设备负荷计算 (14)3 车间平面布置 (17)3.1生产设备布置 (18)3.2车间内通道设计 (18)3.3车间内仓库布置 (19)3.4其他设施布置 (20)4 工艺流程定额卡 (21)5 车间平面布置图 (22)6 总结 (22)7 参考文献 (22)1.设计任务书1.1 课程设计题目：年产量0.5万吨的铝型材挤压车间设计1.2车间的生产规模、生产的品种（1）车间规模：年产0.5万吨1060纯铝管材车间（2）产品品种和规格：本设计任务是设计一个年产量0.5万吨的铝型材挤压车间，生产的产品有：具有特定性能的结构件，如铝箔制成垫片及电容器，电子管隔离网，电线，电缆的防护套，网，线芯及飞机通风系统零件及装饰件等。
挤压制品所用的材料是1060纯铝。
1.3 主要任务（1）编写工厂/车间设计说明书；1）生产方案的设计2）工艺方案的设计3）设备方案的设计4）工艺计算与设备负荷计算5）车间平面布置设计（2）编制工艺流程定额卡。
（3）按照工程制图及工厂/车间平面布置的相关要求，手绘工厂/车间平面布置1号图纸1张，图纸要求整洁、规范。
（4）课程设计总结。
2.设计说明书2.1生产方案的设计1060纯铝生产薄壁管材的规格：年产量0.5万吨，管材外径50mm ，壁厚1mm 。
综合考虑投资，产品质量以及表面精度等方面，采用挤压-拉拔法。
该方法适合生产大口径薄壁的管材，生产效率高，产品质量好。
2.2工艺方案的设计2.2.1锭坯选择锭坯形状是由产品形状和设备特点决定的。
一种铝型材挤压机综合电源管理节能系统的制作方法
一种铝型材挤压机综合电源管理节能系统的制作方法随着工业化的发展，铝型材挤压机在铝合金加工中起到了至关重要的作用。
然而，传统的挤压机存在着能耗高、效率低的问题，给企业的生产和环境保护带来了很大的压力。
为了解决这一问题，我们提出了一种铝型材挤压机综合电源管理节能系统的制作方法，该方法能够有效降低挤压机的能耗，并提高生产效率，达到节能减排的目的。
一、系统构成1.1 控制模块我们首先设计了控制模块，该模块主要由PLC（可编程逻辑控制器）和传感器组成。
PLC可以对挤压机的运行状态进行实时监测和控制，根据需要进行调整，达到节能的目的。
传感器可以实时感知挤压机的电压、电流、温度等参数，为节能系统提供数据支持。
1.2 变频调速装置为了提高挤压机的运行效率，我们为其配备了变频调速装置。
通过控制变频器的输出频率，可以实现对挤压机的转速精确调节，从而满足不同工况下的生产需求，减少能耗。
1.3 能量回收装置挤压机在工作过程中会产生大量的热量和压缩空气。
我们设计了能量回收装置，通过热交换和压缩空气储存，将这些废余能量转化为电能或者其他形式的能源，实现能量的再利用，减少能量的浪费。
1.4 电源管理系统为了保障挤压机的整体稳定运行，我们还设计了电源管理系统，包括稳压、滤波、过载保护等功能，以保证挤压机在电力供应方面的安全性和可靠性。
二、制作方法2.1 控制模块的制作我们需要根据挤压机的实际情况选择合适的PLC和传感器，并进行相应的接线和编程。
在接线过程中，需要严格按照电气图纸进行布线，确保接线稳固可靠。
在编程过程中，根据挤压机的工作特点和节能要求，编写相应的程序，实现对挤压机的自动控制。
2.2 变频调速装置的安装选购适合挤压机的变频器，并按照说明书进行安装和接线。
在安装过程中，需要注意保持设备干净整洁，确保接线牢固可靠。
安装完成后，对变频器进行调试，确保其性能稳定。
2.3 能量回收装置的制作根据挤压机的工作原理和能量特点，设计合理的能量回收装置。
600T1250T1400T正向双动挤压机说明
600T/1250T/1400T正向双动挤压机一、本机为正向双动铝挤压机，主要作用于铝无缝管穿孔挤压，当作用于普通民用建筑型材或各种铝合金型材生产时，只需拆下穿孔针即可，其操作十分方便。
二、本挤压机组件由主油缸、前横梁连接两个组件的四根重型张力柱，驱动挤压杆的活动横梁、穿孔油缸、挤压筒、载锭器，合式换模装置，剪刀以及液压装置组成。
三、主油缸柱塞为单作用油缸，内配备有缸径为Φ250㎜穿孔油缸，主油缸两侧配备双向运动作用的辅助油缸，作用于主柱塞往返空程运动。
四、主油缸背配有大流量的充液阀以保证主柱塞快速关闭时，工作油能够从油箱往主缸中自由流入。
五、前横梁组件由高质量的35#铸钢，在挤压力的作用下它的变形和应力是由计算机系统进行完善分析，在前横梁的中心部位做出适当尺寸和形状开孔，以使挤压成型产品穿过，此设备由H13钢制成的硬垫嵌入，以承受压力。
六、模具座有两个工作位，挤压位及清缸位，模具在前横梁内滑动，由双作用油缸推动。
七、挤压杆是用一个容易装拆的夹紧装置牢固在活动横梁上，挤压杆内置穿孔针，由穿孔油缸驱动，作用于铝棒穿孔。
八、挤压筒组件由挤压筒外套，电阻加热管组成，下部滑动蹄片在整个行程中在机座的导轨中作垂直和水平往返动作，上部的蹄片则由上部的张力柱导向，形成四点定位，保证在挤压机中心点不会偏差。
九、剪刀垂直装于前横梁上方，由双动作油缸驱动，剪切时把压余与模具端面彻底分离。
十、主油缸柱塞活动梁、穿孔缸活动梁都采用四点定位形式，即下滑块导向固定在主机架滑轨上，上滑块固定于上部张力柱并配有调节螺丝，调整方便，以保证挤压中心位置精度。
600T挤压机主要参数如下1、主柱塞直径：Φ580，合金铸铁，表面硬度HRC42-46。
2、主油缸：35#铸钢3、前横梁：35#铸钢4、滑模座：45#锻件5、张力柱：45#锻件6、盛锭铜内套：H137、挤压杆：H138、挤压饼：H139、穿孔针：H1310、主柱塞：Φ580主辅助缸：Φ140×Φ100盛锭筒油缸：Φ160×Φ90剪刀油缸：Φ140×Φ90主柱塞有效行程：1020㎜盛锭筒尺寸：直径×长度挤压普通铝材时：Φ80×450～Φ90×450（可根据客户实际要求而定）；挤压无缝管时为铝棒直径×2.5倍。
铝型材挤压车间工艺设计
一、课程设计题目：年产13580吨铝型材挤压车间工艺设计二、课程设计绪论随着市场经济的发展，各种新型的高科技建筑材料相继出现，所有的基础工程均需要大量的建筑，需要大量门窗和建筑材料，而铝及其铝合金在其中占有重要的地位。
铝合金型材具有强度高、重量轻、稳定性强、耐腐蚀性强、可塑性好、变形量小、无毒无污染、防火性强、回收性好、可回炉重炼、使用寿命长（可达50—100年）等特点。
多年来世界各国均采用6063铝合金（铝合金近百种）做为门窗框架。
主要是因为该金属表面阳极氧化效果好，开始阳极氧化是白色，后进一步改变电解质才达到古铜色，这两种主体颜色在国内用了十多年。
铝材在挤压过程中，如挤压模具不是很好或模具挤压铝材过多，铝材表面会产生挤压痕，用手可能触摸到铝材表面不平，因此，在现代化大生产中实施挤压加工技术，其成败的关键是模具设计，事关产品的质量、成本。
在车间设计的过程中应考虑到的因素包括：产品的型号、模孔数的确定、选择挤压机、铸锭的选用、年产量、年水电费、设备投资费、人工费等等。
其中，选择挤压机是一个最核心的问题，具体可见设计步骤。
三、课程设计分析这次的设计任务是设计一个年产量不少于5000吨的铝型材挤压车间，生产的产品有：窗帘导轨、卷闸、纱窗铝合金型材，汽车装饰铝合金型材，90系列推拉窗等。
挤压制品所用的材料是6063合金。
1、6063合金化学成分及性能表1：6063合金化学成份及性能532、产品的截面图及主要尺寸表2：产品截面图形及主要尺寸型号 D302、0.877 kg/mH110、1.524 kg/mC522、0.905 kg/m截 面 图 形 及 主 要 尺 寸型号BC6257、0.318 kg/mH103、0.406 kg/mAT4047、0.639 kg/m截 面 图 形 及 主 要 尺 寸型号 H209、0.284 kg/m H202、0.448 kg/m截 面 图 形 及 主 要 尺 寸3、产品的主要常数表3：产品代号参数其中：单位重量是表2给出的；外接圆直径是通过AUTO CAD 模孔设计时测出的；截面积＝单位重量×1000/铝型材的密度，密度取2.69千克/立方分米；模孔面积＝截面积×（1＋1.5％）；模孔数本次设计可以单孔的都单孔，除非单孔不符合挤压机的选择原则。
铝合金型材的挤压生产设计
模子内型尺寸的确定 挤压比λ=32.2<λmax=82，故采用单孔挤压即可 确定模孔尺寸： 型材外形尺寸公式：Ak=Am×（1+C1）+△1 壁厚尺寸公式： Ak=Am+C2+△2 Ak-----------------------模孔实际尺寸 Am----------------------型材名义尺寸 C1 C2----------------------欲量系数,铝合金外形尺寸取0.010~0.017，壁厚尺寸 取0.05~0.15，本次设计正偏差不计，故预量系数取大值0.017,0.15
铝合金型材加工通常采用热挤压，这是因为热挤压时,金属进行充 分的再结晶,消除内应力,不产生加工硬化;金属或合金的塑性好,可 以采用大变形量;金属的变形抗力降低,所需的挤压机吨位可以减小。 此外热挤压工艺比较简单,一般是一次挤压成形,加工工序少,生产效 率比模锻高 另外，考虑到挤压断面较为复杂且不对称，同时也为了降低挤压 力，减小变形区，提高流动的均匀性，减少挤压缩尾和压余，选 用反挤压加工。
孔形在模子断面位置的确定
模孔几何中心的求解
S1 X 0
S2 0
S3 4.792
S4 -4.904
S5 -5
Y
21
9.5
4.792
4.904
1
模孔实际加工中心应向左下方偏移 一定距离，薄壁中心位于（-5,1）， 兼顾重心位置及增加薄壁处金属流 动性，不妨取上述两点中点（1.4392，3.025）为模孔加工中心。
△1 △2----------------------型材外形尺寸和计算
6.15 4.15
15.26
40.7
30.5
L1=40×1.017=40.7 L2=30×1.017=30.5 D=2+0.15=2.15 H=25×1.017=25.43 h=15×1.017=15.26 R1=13×1.017=13.22 R2=12.5×1.017=12.71 a=4×0.15=4.15 b=6+0.15=6.15
年产量0.5万吨的铝型材挤压车间设计.
目录1 设计任务书 (3)1.1 设计题目 (3)1.2 设计生产规模和规格 (3)1.3 设计主要任务 (4)2 设计说明书 (5)2.1生产方案的设计 (5)2.2工艺方案的设计 (5)2.2.1锭坯的选择 (5)2.2.2工艺流程的制定 (5)2.3 设备方案的设计 (7)2.3.1主要设备 (7)2.3.2辅助设备 (8)2.4 工艺计算与设备负荷计算 (12)2.4.1工艺计算 (12)2.4.2设备负荷计算 (14)3 车间平面布置 (17)3.1生产设备布置 (18)3.2车间内通道设计 (18)3.3车间内仓库布置 (19)3.4其他设施布置 (20)4 工艺流程定额卡 (21)5 车间平面布置图 (22)6 总结 (22)7 参考文献 (22)1.设计任务书1.1 课程设计题目：年产量0.5万吨的铝型材挤压车间设计1.2车间的生产规模、生产的品种（1）车间规模：年产0.5万吨1060纯铝管材车间（2）产品品种和规格：本设计任务是设计一个年产量0.5万吨的铝型材挤压车间，生产的产品有：具有特定性能的结构件，如铝箔制成垫片及电容器，电子管隔离网，电线，电缆的防护套，网，线芯及飞机通风系统零件及装饰件等。
挤压制品所用的材料是1060纯铝。
1.3 主要任务（1）编写工厂/车间设计说明书；1）生产方案的设计2）工艺方案的设计3）设备方案的设计4）工艺计算与设备负荷计算5）车间平面布置设计（2）编制工艺流程定额卡。
（3）按照工程制图及工厂/车间平面布置的相关要求，手绘工厂/车间平面布置1号图纸1张，图纸要求整洁、规范。
（4）课程设计总结。
2.设计说明书2.1生产方案的设计1060纯铝生产薄壁管材的规格：年产量0.5万吨，管材外径50mm ，壁厚1mm 。
综合考虑投资，产品质量以及表面精度等方面，采用挤压-拉拔法。
该方法适合生产大口径薄壁的管材，生产效率高，产品质量好。
2.2工艺方案的设计2.2.1锭坯选择锭坯形状是由产品形状和设备特点决定的。
（完整版）挤压铝型材毕业课程设计
（完整版）挤压铝型材毕业课程设计一. 题目:铝合金型材挤压工艺及模具设计二. 设计基本内容:设计一件实心型材制品和一件空心型材制品的工艺工艺过程及模具设计,包括挤压工艺参数,模具结构,制造工艺等要求三. 完成后应缴的资料:课程设计说明书一份实心型材模零件图空心型材模上模零件图空心型材模下模零件图空心型材模装配图四. 设计完成期限:指导老师_______签发日期___________教研室主任_______批准日期___________课程设计评语:成绩:设计指导教师______________年_____月____日目录一、绪论 (4)二、总设计过程概论 (7)2.1挤压工艺流程 (7)2.2挤压工艺条件 (7)三、实心型材模设计 (9)3.1所要设计的实心型材制品 (9)3.2选坯和选设备 (10)3.3挤压力的计算 (11)3.4实心型材模具体结构设计 (12)3.5.实心模尺寸数据设计 (13)四、空心型材模设计 (18)4.1所要设计的制品 (18)4.2选坯和选设备 (18)4.3挤压力的计算 (19)4.4模组及模子外形尺寸确定 (20)4.5组合模相关参数的确定 (20)4.6 模子内形尺寸的确定 (23)4.7模孔工作带长度h g的确定 (24)4.8模芯的设计 (24)4.9上模凸台设计 (24)4.10定位销，螺钉 (24)4.11模子强度校核 (25)4.12零件图装配图 (26)五、总结与体会 (26)参考文献…………………………………………………26一. 绪论近20年来，随着建筑行业的高速发展，我国民用建筑铝型材工业也从无到有，从弱到强地迅猛前进。
至今，广东省的建筑铝型材产品已约占全国的三分之二左右，铝型材的生产能力超过社会的需求，如何提高产品质量，降低成本是取得市场竞争胜利的关键环节。
铝合金型材具有强度高、重量轻、稳定性强、耐腐蚀性强、可塑性好、变形量小、无污染、无毒、防火性强，使用寿命长（可达50—100年），回收性好，可回炉重炼。
铝型材挤压机的自动控制分析
铝型材挤压机的自动控制分析引言：铝型材挤压机是一种用于加工铝型材的关键设备，其工作原理是将经过预热的铝材料通过模具挤压成具有特定形状的铝型材。
在传统的生产过程中，铝型材挤压机通常需要人工操作，难以保证产品质量的稳定性和生产效率的提高。
因此，采用自动控制技术对铝型材挤压机进行控制是提高生产效率和产品质量的重要手段。
一、铝型材挤压机的自动控制系统1.传感器：铝型材挤压机的自动控制需要通过传感器实时获取相关参数，包括温度、压力、位置等信息。
常用的传感器包括温度传感器、压力传感器和位移传感器等。
2.执行机构：执行机构是实现自动化控制的关键设备，它根据控制信号来调节挤压机的工作状态。
常见的执行机构有液压系统、气动系统和伺服电机等。
3.控制器：控制器是自动化控制系统的核心，它接收传感器获取的参数，并根据预设的控制策略来调节执行机构的工作状态。
常用的控制器包括PLC（可编程逻辑控制器）、单片机和工控机等。
4.通信网络：为了实现集中监控和数据共享，铝型材挤压机的自动控制系统通常需要使用通信网络。
常用的通信网络包括以太网、CAN总线和Modbus协议等。
二、铝型材挤压机的自动控制策略1.温度控制：铝型材挤压机的预热过程对于产品质量至关重要，因此需要进行精确的温度控制。
通过传感器获取铝材料的温度信息，并通过控制器调节加热设备的工作状态，以实现对挤压过程的温度控制。
2.压力控制：铝型材的挤压过程需要一定的挤压试力，以保证产品的外观质量和尺寸精度。
通过传感器获取挤压机出口处的压力信息，并通过控制器调节液压系统的工作状态，来控制挤压过程中的压力。
3.位置控制：铝型材挤压机的挤出模具的开合过程需要精确的位置控制。
通过传感器获取模具位置信息，并通过控制器调节执行机构的工作状态，来控制挤出模具的开合。
三、铝型材挤压机的自动控制优势采用自动控制技术对铝型材挤压机进行控制具有以下优势：1.提高生产效率：自动控制可以实现挤压过程的自动化，不仅可以减少人工操作，还可以提高生产效率和生产率。
铝型材挤压机的制作技术
本技术新型公开了一种铝型材挤压机，它涉及挤压设备技术领域；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接；本技术新型便于实现直推与旋转式挤压，提高挤压效果，操作简便，使用方便。
技术要求1.一种铝型材挤压机，其特征在于：它包含机架、模具、挤压筒、加热式盛腚筒、挤压油缸、液压旋转器、挤压头、油箱、支撑柱、滑动滚珠、限位滑道；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接。
2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机，其特征在于：所述挤压头的前端设置有挤压凸点。
3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压机，其特征在于：所述限位滑道的内侧壁上设置有耐磨层。
技术说明书一种铝型材挤压机技术领域：本技术新型涉及一种铝型材挤压机，属于挤压设备技术领域。
背景技术：现有的铝型材挤压机在挤压时采用直推的方式来实现，其挤压效率低、时间长，操作复杂。
实用新型内容：针对上述问题，本技术新型要解决的技术问题是提供一种铝型材挤压机。
本技术新型的一种铝型材挤压机，它包含机架、模具、挤压筒、加热式盛腚筒、挤压油缸、液压旋转器、挤压头、油箱、支撑柱、滑动滚珠、限位滑道；所述机架的左端安装有模具，所述模具的右端安装有挤压筒，所述挤压筒的右侧设置有加热式盛腚筒，所述机架的右端安装有挤压油缸，所述挤压油缸的活塞杆上安装有液压旋转器，所述液压旋转器的旋转杆上安装有挤压头，所述液压旋转器的底部安装有支撑柱，所述支撑柱的下端安装有滑动滚珠，所述滑动滚珠设置在限位滑道的滑槽内，所述限位滑道安装在机架上，所述机架的顶端安装有油箱，所述油箱的上端安装有换向阀，所述换向阀通过油管分别与挤压油缸、液压旋转器的进油口与回油口连接。
型材挤压机参数及模具设计纲要
铝型材工业铝型材铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。
铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。
其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。
目录一、按用途可以分为以下几类：1. 门窗的建筑用门窗铝型材[1]（分为门窗和幕墙二种）.2. CPU散热器的专用散热器铝型材3. 铝合金货架铝型材,他们的区别在于截面形状的不同.但都是通过热熔挤压生产出来的.4..工业铝型材：主要用于自动化机械设备、封罩的骨架以及各公司根据自己的机械设备要求定制开模，比如流水线输送带、提升机、点胶机、检测设备等等，电子机械行业和无尘室用得居多!二、按合金成分类：可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见.不同的牌号区别在于各种金属成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的.三、按表面处理要求分类：1. 阳极氧化铝材2. 电泳涂装铝材3. 粉末喷涂铝材4. 木纹转印铝材5. 刨光铝材(分为机械刨光与化学抛光二种，其中化学抛光成本最高，价格也最贵)1、熔铸是铝材生产的首道工序。
主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。
（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。
（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
2、挤压：挤压是型材成形的手段。
先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。
常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。
不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。
一种新型铝合金挤压机[实用新型专利]
![一种新型铝合金挤压机[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/45ea11e3581b6bd97f19eaee.png)
专利名称：一种新型铝合金挤压机专利类型：实用新型专利
发明人：戴龙吉
申请号：CN201721000779.2申请日：20170811
公开号：CN207138523U
公开日：
20180327
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型公布了一种新型铝合金挤压机，包括固定支架、挤压油缸、挤压筒、剪切机构以及冷却装置，挤压油缸一侧设有挤压杆和设于该挤压杆外侧的蝴蝶板，蝴蝶板与挤压油缸之间设有导杆，在挤压杆正上方设有平面镜；挤压油缸上方连接有油箱，该油箱设有空气滤清器；挤压筒固定在底座上，在挤压筒与挤压杆之间还设有加热铝锭机构，在加热铝锭机构外围设置有盛锭筒，挤压筒靠近左支架一侧设有承模座，该承模座内安装模具，模具脱模处设有剪切机构；承模座连接有出料筒，出料筒与冷却装置连接；本实用新型加工安全系数高，同时结构稳定，具有很好的耐用性能。
申请人：江西华宇铝业有限公司
地址：330000 江西省南昌市安义县工业园区
国籍：CN
代理机构：北京科亿知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人：喻莎
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1450t全自动铝型材挤压机设计任务书1．设计的主要任务及目标（1）主要任务：a:各个零件的设计 b:设计说明书 c：绘制各个零件图、液压系统图及电路控制图 d：电子资料一份（2）主要目标：通过对全自动铝型材挤压机的设计，以现在的市场实际需求出发，立足于企业目前的生产实际情况，研制全自动铝型材挤压机机械机构、液压系统以及电路控制实现全自动操作，更加有效的促使结构部件的整体化和合理化，提高结构的强度和耐用性，进而更有利于实现轻量化，节能化，以及减排高效化的最终目标。
2．设计的基本要求和内容（1）基本要求：机械结构：立论正确，文理通顺，简洁完整，技术用语准确，数据计算处理正确；设计合理，工艺可行；图表完备，绘图符合国家规范。
液压系统：合理计算工作压力，适当选取动力部分、执行部分以及辅助部分；绘制符合技术需求液压系统图。
电控系统：进行科学、合理的拟定电路设计图，选取合适的电路元件。
（2）内容：a：通过查阅相关的资料，确定铝型材挤压机机构总体布局及机构方案。
b：综合设计方案，并计算设计出合理的零件设计，选取合适的部分元件，完成铝型材挤压机设计的总装配图。
3．主要参考文献[1]《大型铝合金型材挤压技术与工模具优化设计》刘静安，谢建新主编；冶金工业出版社2003，6[2]《机械制图》左晓明王熊雯主编；高等教育出版社2009，4[3] 《机械设计手册》第四版成大先主编；化学工业出版社2002，1[4]《电气控制与PLC应用技术》崔继仁主编；中国电力出版社2010，2[5] 《铝型材挤压机使用说明书》佛山市业精机械制造有限公司4．进度安排1450t全自动铝型材挤压机设计摘要：1450t全自动铝型材挤压机是实现铝型材挤压加工的最主要设备。
铝型材挤压加工是利用金属塑性压力成形的一种重要方法。
其重要的特点是将金属锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。
关键词：全自动，铝型材，挤压机，金属，坯锭，型材1450t automatic aluminum extrusion machine designAbstract:Automatic aluminum extrusion machine is 1450 t aluminum extrusion processing of the main equipment. Aluminum extrusion processing is the use of metal plastic pressure forming is a kind of important method. Its important characteristic is the metal ingot billet once completed processed into tubes, rods, profiles between instant, almost no other method can match.Keyword:full-automatic,Aluminium,Profile,Extrudingmachine,Metal,Billet,Proximate matter目录前言 (1)1 1450t全自动铝型材挤压机的工作原理 (2)1.1概述 (2)1.1.1主要技术参数与特点 (2)1.1.2工作原理与基本结构 (2)2 1450t全自动铝型材挤压机的机构系统的设计 (5)2.1盛锭筒的设计 (5)2.1.1盛锭筒的工作环境 (5)2.1.2盛锭筒的受力条件 (5)2.1.3盛锭筒的结构要素及特点 (5)2.1.4盛锭筒的加热方式 (6)2.1.5盛锭筒的结构尺寸设计 (6)2.1.6盛锭筒的强度校核 (8)2.2剪切机构的设计 (10)2.2.1剪切机构的工作环境以及受力条件 (10)2.2.2剪切机构的结构组成及特点 (10)2.2.3剪切力及刀片尺寸的计算 (11)2.2.4调整剪刀与模具之间的间隙 (12)2.3移模滑块机构 (12)2.3.1滑模移块机构的组成 (12)2.3.2移模滑块机构中的特征以及选用的模座 (13)2.4推棒机构 (14)2.4.1推棒机构中挤压杆的工作环境以及受力情况 (14)2.4.2推棒机构中挤压杆的结构及特点 (14)2.4.3推棒机构的计算 (15)2.4.4挤压垫片工作原理、结构形式以及优缺点 (16)2.5供锭机构 (18)2.5.1供锭机构的工作环境以及受力情况 (18)2.5.2供锭机构的结构以及特征 (19)2.6本章小结 (20)3 1450t全自动铝型材挤压机的液压系统的设计 (21)3.1机械机构液压缸的设计 (21)3.1.1主缸的主要零部件设计 (21)3.1.2副缸的主要零部件设计 (23)3.1.3盛锭筒油缸的主要零部件设计 (26)3.1.4剪刀油缸的主要零部件设计 (29)3.1.5方刀压余敲击油缸的主要零部件设计 (32)3.1.6滑模油缸的主要零部件设计 (35)3.1.7托料油缸的主要零部件设计 (38)3.1.8防尘圈压盖的设计 (40)3.1.9对液压缸设计的总结 (41)3.2拟定液压原理图 (42)3.2.1液压泵的配置 (42)3.2.2液压原理控制回路设计 (42)3.2.3液压阀的选择 (43)3.2.4系统性能验算 (44)3.2.5辅助元件的选择 (44)4 1450t全自动铝型材挤压机的电器系统的设计 (47)4.1电器控制系统设计 (47)4.1.1电器控制系统原理 (47)4.1.2电器控制系统设计 (47)4.1.3电器元件选择 (48)4.2 PLC系统硬件配置 (50)4.2.1简述PLC可编程控制器 (50)4.2.2PLC可编程控制器 (50)4.2.3PLC的硬态组件 (51)5 1450t全自动铝型材挤压机的机体外壳设计以及总装 (53)5.1主要结构设计 (53)5.1.1组合结构机架 (53)5.1.2三梁的设计 (55)5.1.3张力柱的强度计算 (58)5.1.4挤压机梁的强度计算 (59)5.2整体结构设计 (61)5.2.1机架结构类型 (61)毕业设计总结 (63)参考文献 (64)致谢 (65)前言机械制造及其自动化是一门研究机械制造理论、制造技术、自动化制造系统和先进制造模式的学科。
该学科融合了各相关学科的最新发展，使制造技术、制造系统和制造模式呈现出全新的面貌。
机械制造及其自动化目标很明确，就是将机械设备与自动化通过计算机的方式结合起来，形成一系列先进的制造技术。
作为机械制造及其自动化专业的一名学生，在即将毕业步入社会之际，需将自己所学到的理论知识与实际生产相对照，需明白生产的过程和原理，步骤和目的。
而毕业设计是大学本科教育培养目标实现的重要阶段，是毕业前的综合学习阶段，是深化、扩宽、综合教和学的重要过程，是对大学期间所学专业知识的全面总结。
做好毕业设计可以为以后的工作打下坚实的基础，因此具有很重要的意义。
随着机械制造及其自动化技术的发展，应用也越来越广泛，根据机械自动化在各行各业的应用和发展，显现出了机械自动化产品的优点和效益。
就以铝型材挤压机为基础的半自动化、自动化已在我国批量生产，而且大量的引进和推广相关应用。
在本次毕业设计中题目是1450t全自动铝型材挤压机设计，通过《铝型材挤压机使用说明书》对本次毕业设计做了系统的认识与了解。
铝型材挤压机主要部分是机械部分、液压部分及电气部分，它们在整个挤压机中起着至关重要的作用，准确说是缺一不可，在设计铝型材挤压机时，不仅得保证能达到挤压力的情况同时，也要降低机器或设备的制造成本，大幅度地减轻其重量节省资源，提高挤压生产效率至为重要。
在做全自动铝型材挤压机的主要部件的设计与选材等多方面，阐述了它的设计全过程。
尤其在机构设计中，应用了大量的科技加工理论及计算公式，对它们进行了精确的计算、校核。
特别实在液压缸部分，通过对缸体、活塞、前后法兰的计算、校核以及选取、通过各种科学的计算使设计出来的全自动铝型材挤压机更加能够满足各种实际需求。
1 1450t全自动铝型材挤压机的工作原理1.1概述1.1.1主要技术参数与特点全自动铝型材挤压机的主要特点：（1）结构采用四柱卧式，全面液压驱动，自动化电气控制。
油箱上置，液压电气系统整体安装，排列整齐，安装，维修方便。
（2）采用两工位横向换模机构，自动升锭机构，安全快捷。
（3）空行程采用快速充液及回油装置，节省资源，工作效率高。
（4）挤压速度有比例调试油泵作分段设定调速，可适用于不同挤压工艺要求。
1.1.2工作原理与基本结构全自动铝型材挤压机的工作原理：通过铝铸棒坯料由加热炉加热到所需的挤压温度后放入盛锭筒内，然后由工作缸活塞带动挤压杆进行快速推进直至挤压杆杆头部进入模筒，此时预调好的主令开关发出信号，使工作缸由快速转为慢速“工进”，进行挤压加工。
在挤压前，盛锭筒及模具先进行预热。
在挤压过程中，盛锭筒由电加热圈预热，温度由控温仪根据所需的挤压要求自动调节，使其保持恒定。
每次挤压工进结束后由剪切装置将残料部分与模具剪断分离。
该系列挤压机采用行程自动循环，由液压与电气配合实现，并辅以手动调整，以应付意外情况的急停、暂停等功能，所以具备较好的安全性能。
图1.1 全自动铝型材挤压机的结构组成1、横梁2、剪切机构3、上导轨4、活动横梁、盛锭筒5、挤压杆6、活塞托架7、油箱8、液压系统9、电机、油泵10、充液阀11、快速边缸12、机座13、主油缸14、主柱塞15、俱锭器（机械手）16、下导轨17、换模油缸18、滑模机构19、控制台该挤压机由四条优质结构钢涨主柱6将横梁1与主油缸13等连接坚固，中间装有柱塞14、活塞托架6、挤压杆5、盛锭筒4、滑模机构18、自动升锭机构俱锭器15和剪切机构2等大构件组成。
这些构件置于槽钢与钢板焊接而成的机座12上，油箱7安装于主缸13上部。
主油缸材料采用ＺＧ３５铸钢件，快速缸11固定于主缸13两侧，用于快速带动主柱塞14的进退，主缸内装有适当长度的导向衬套，以托住柱塞14，柱塞为冷硬铸件材料，表面硬度达ＨＲＣ６５－７０。
活塞托架6与柱塞14及快速边缸11的活塞杆用螺栓固定，底部用导板在机座导轨16上移动，以此来支撑主柱塞14的重量外，还可以保持工作中心轴线的一致。
ＺＧ３５铸钢件盛锭筒４，内置盛筒，电热圈和保温材料，底部也用导板在机座导轨16上滑移并保持工件中心轴线的一致。
滑模机构18为双孔两位式机构，一边用于安装模具，另一边为清料机。
移模滑块由移模缸17驱动，移模时兼有剪料功能。
剪切机构2固定于前横梁１内侧、滑模机构18上方，用于剪切挤压结束后的余料，剪切动力液压缸置于顶部，能很好地远离热源，延长密封圈的寿命。