发酵罐施工方案

2、施工方案及组织安排

一、总则

为保证220m3和250m3发酵罐的制作质量，我公司按照国家压力容器制造的有关规定选用具有制造压力容器丰富经验的管理人员、技术人员、质检人员和相应的持证人员（含探伤员、焊工等），专门编制了完整实用的制作工艺卡，配备了我公司先进的制作设备，在制作过程中严格按我公司的质保体系要求运转。因其体积、重量受运输条件限制，采用人孔、换热管组等零部件厂内制作，筒体部件、整体组对等现场施工，为此制定以下现场施工方案。

二、施工依据

发酵罐图纸、相应的工艺卡等

《压力容器安全技术监察规程》

GB150-1998 《钢制压力容器》

HG20583-1998 《钢制化工容器制造技术要求》

JB4730-2005 《承压设备无损检测》

JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》

JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》

GB4237-2007 《不锈钢热轧钢板》

GB/T3274-1988 《碳素结构钢》

HG/T20569-94 《机械搅拌设备》

JB/T4746-2002 《椭圆封头标准》

三、施工准备

1、施工技术准备

1.1、施工图和相关施工工艺规范齐全

1.2、施工方案经公司技术、工艺部门编制批准，施工人员熟知方案

1.3、材料及配件质量证明书或复验报告齐全

1.4、焊接人员、探伤人员具备相应焊接合格证

1.5、所有施工人员经过图纸、工艺培训

2、施工现场准备

2.1、施工现场供电、线路和道路应畅通

2.2、供排水系统畅通

2.3、施工机具、配件堆放地设施齐全

2.4、消防器具和消防设施齐全

2.5、安全措施完善

3、施工程序

施工准备→材料验收→封头预制（外协）、罐体预制、裙座预制、冷却盘管组预制并水压（厂内）、搅拌系统采购（厂内）→运输至现场→筒体组装→筒体焊接→探伤→内件组装→上封头装对合拢、焊接、探伤→外配件组装→裙座就位→清扫封闭→吊装→整体压力试验→搅拌系统装配→搅拌系统以水代料试运转→交工验收

四、罐体制备

材料必须符合有关标准的规定，有质量证明书，外观尺寸偏差符合技术要求，表面质量良好，无机械损伤。当对材料有疑问时，必须进行复验。

1、封头制备

1.1封头排料

根据板材规格及工艺要求排料，编制排料图，要求：封头拼接时不允许出现十字接缝，符合GB150-1998的规定。

1.2 下料：按排料图用等离子切割机下料，下料前移植材料标记。

1.3 开坡口：用等离子切割机配用小车打单面坡口，保证坡口角度和光滑度，坡口形式见图纸。

1.4 拼接点固：按工艺流程卡拼接，并用电弧焊在开坡口的背面点固。

1.5 焊接

用埋弧焊焊接里面，焊丝H0Cr21Ni10、焊剂HJ260，然后反面碳弧气刨清根，去掉全部氧化层和渗碳区，显露全部金属光泽，再用埋弧自动焊焊接，焊后清渣，打上焊工钢印号标记。

1.6磨焊缝拼接焊缝的内表面及旋压区的外表面修磨至与母材齐平，且不得

低于母材。

1.7探伤对拼接焊缝进行100％射线探伤，按JB/T4730-2005标准，Ⅲ级为合格。

1.8外协压制封头采用冷旋压，保证封头的多项几何尺寸及内外观质量。

1.9封头成型后，按椭圆封头标准JB/T4746-2002及GB150-1998检验，检验内容如下：

a、外观：封头表面应光滑，不得有腐蚀、裂纹、疤痕等缺陷以及严重的机械损伤，外形不得有突变；

b、封头成型后最小厚度；

c、封头直边纵向皱折深度；

d、封头的形状偏差（用样板检验）；

e、附外协厂检验报告。

2 、筒节制备

按工艺流程卡分别制备8节筒体。

2.1 筒节下料按图纸尺寸用等离子切割机配用直尺下料；

在下料后，至少拼接一条拼缝，同时将制备好的焊接试板与拼缝点固在一起，一同施焊，坡口制备型式同罐体组装，待试板全部检验合格后，再进行罐体的整体施焊。

2.2 卷制在三辊卷板机上卷制各节筒节，并用手工焊点固,点固焊缝长20～40mm，间距100～200mm；

3、部件组对

3.1 下封头与下第1节筒节组对，再依次将第2节组对，作为A部件，开口端用涨圈固定，组对时采用外侧手工间断焊接，点固焊缝长30～60mm，间距100～200mm。

3.2将下第3、4、5三件筒节组对，作为B部件，两端用涨圈固定，组对时采用外侧手工间断焊接,点固焊缝长30～60mm，间距100～200mm。

3.3将下第6、7、8三件筒节组对，作为C部件，开口端用涨圈固定，组对时采用外侧手工间断焊接,点固焊缝长30～60mm，间距100～200mm。

3.4将罐体外部加强圈分布组对在各自的筒节上。

4、罐体组装

4.1 在滚轮架上将A部件、B部件、C、部件组对在一起作为E部件，组对时采用外侧手工间断焊接，以备焊接，罐口用涨圈撑住。。

5、焊接

分别焊接A部件、B部件、C部件的纵、环焊缝，焊接采用埋弧自动焊，双面焊接，焊接顺序应先焊接纵缝再焊环缝，焊后清渣，打上焊工钢印号标记。

五、罐体焊接工艺

1、焊前准备及焊接环境

1.1 焊条、焊剂及焊丝的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。A102焊条施焊前应进行150。C×1h烘干：HJ260焊剂应进行300。C-400。C×2h的烘干，焊丝表面应清洁，不得有油、水锈等杂物。

1.2 全部组对、焊接时，保证焊接时的表面温度、环境温度、湿度、风速等（按150-1998规定），保证焊接质量。

2 、罐体焊接工艺

容器施焊前的焊接工艺评定，由WPQ0406、WPQ0418所覆盖

3、磨焊缝焊缝的内表面修磨至与母材齐平，且不得低于母材。

六、探伤

对各条A、B类焊缝进行不小于20%的X射线探伤，按JB/T4730-2005Ⅲ级为合格。焊缝交叉部位必探。凡被垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线探伤，合格级别为Ⅲ级。

七、冷却盘管的制作

1、对接盘管弯制前钢管对接缝用氩弧焊，焊丝采用 H00Cr21Ni10焊接电

流90-130A，2层焊，焊接第一层时管内充氩气保护。

2、弯制按图纸尺寸要求在弯管机上弯制成型，弯制时避免对接焊缝在弯曲段。弯制好后利用固顶板和U型螺栓将盘管按图纸要求组对为16组。

3、探伤对对接接头进行不小于接头数量10％的射线探伤，探伤按JB/T4730-2005标准，Ⅲ级为合格。

4、水压试验以 0.75Mpa的压力对每组蛇形盘管进行液压试验。试验用水的温

度不得低于5℃，水中加入食用红色色素，试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后先保压 30分钟，然后将压力降至0.6MPa，再进行全面检查，要求无渗漏，无异常变形，无异常响声为合格。当水低于5℃时，用氨渗漏检验法代替液压试验。

5、整形将盘管置于罐体内，待确定方位无误后整形、拉制、后用支架固定。

6、组焊用氩弧焊焊接环形集箱管等附件。

7、压力试验按技术要求对蛇形盘管整体进行水压试验检验。

八、罐体组焊

1、组对蛇形盘管试验合格后，将罐体和上封头组对。

2、焊接焊接采用双面埋弧自动焊。焊丝H0Cr21Ni10、焊剂HJ260。

3、磨焊缝焊缝的内表面修磨至与母材齐平，且不得低于母材。

4、探伤：依据JB4730-2005，对未探的B类焊缝进行不小于20%的X射线探伤，Ⅲ级合格。焊缝交叉部位必探。凡被弧形冷却带、垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线探伤，合格级别为Ⅲ级。

九、附件安装

按图纸进行接管等附件安装，碳钢之间焊接采用J422，碳钢与不锈钢之间焊接采用A302，不锈钢与不锈钢之间焊接采用A102、焊丝308（ H0Cr21Ni10 Φ

1.6～Φ

2.0）。

十、酸洗钝化

罐体外表面处理完毕后做酸洗钝化处理，保证罐体外观美观洁净。

十一、裙座制备

1、按工艺流程卡制备，下料采用半自动小车切割，焊接时采用手工电弧焊或埋弧焊。

2、裙座安装就位，要求上口要平。

十二、罐体的吊装

由于罐体的结构形式，本次罐体组对方式为卧装，组对好后用吊车将罐体立于裙座上，要求罐体垂直于水平面。

十三、罐体就好位后，组焊滚轮架处所缺的外伴管，组焊减速机支架。

十四、耐压试验

罐体就好位后，罐体（先不安装搅拌装置，将上部搅拌轴封处先加一盲盖）以0.5MPa表压进行水压试验。

十五、安装搅拌装置

将备好的搅拌零部件装配安装。

十六、试车

搅拌装置组装完毕后，以工作压力进行不低于4小时以水代料试运转（不得空转）。

十七、检查及验收

1、焊缝外观检查，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

2、罐壁上的工卡具焊迹必须清理干净，焊疤应打磨平滑。

3、射线探伤探伤符合JB4730-94标准及图纸要求。

4、罐体组装完成后，高度偏差、罐体垂直度符合按图纸要求。

5、水压试验应符合下列规定

5.1、水压试验前，所有附件及其它与罐体焊接的结构，应全部完工。

5.2、水压试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。

5.3、在水压试验过程中水温不应低于5℃。

5.4、水压高度为设计最高操作液位。

5.5、水压试验必须始终在监视下进行。

5.6、放水管口应远离基础。

十九、交工验收--技术文件

1竣工图

2钢材、焊材、型材合格证

3无损探伤报告

二十、现场施工人员及设备

现场人员

现场设备配置