铁水三脱预处理及KR脱硫技术
常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作
常用脱硫剂种类及其反应特点，脱硫生产指标，KR法脱硫的生产工艺流程和脱硫的基本操作铁水预处理，炼钢生产中主要是指铁水在进入转炉之前的脱硫处理。
广义的铁水预处理是指包括对铁水脱硫、脱硅、脱磷的三脱处理，另外还有特殊铁水的预处理，如含V铁水的提V等。
铁水脱硫是二十世纪70年代发展起来的铁水处理工艺技术，它已成为现代钢铁企业优化工艺流程的重要组成部分。
铁水脱硫的主要优点如下:1.铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。
2.铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱致较低的水平。
3.铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。
4.铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
5.铁水脱硫的费用低，如在高炉、转炉、炉外精炼装置中脱除一公斤硫，其费用分别是铁水脱硫的2.6、16.9和6.1倍。
6.铁水炉外脱硫的过程中铁水成份的变化，比炼钢或钢水炉外处理过程中钢水成份的变化对最终的钢种成份影响小。
采用铁水脱硫，不仅可以减轻高炉负担，降低焦比，减少渣量和提高生产率，也使转炉也不必为脱硫而采取大渣量高碱度操作，因为在转炉高氧化性炉渣条件下脱硫是相当困难的。
因此铁水脱硫已成为现代钢铁工业优化工艺流程的重要手段，是提高钢质量、扩大品种的主要措施。
早期的铁水脱硫方法有很多种:如将脱硫剂直接加在铁水罐罐底，靠出铁铁流的冲击形成混合而脱硫的铺撒法。
也有将脱硫剂加入装有铁水的铁水罐中，然后将铁水罐偏心旋转或正向反向交换旋转的摇包法。
之后逐步发展至今天采用的KR搅拌法及喷枪插入铁水中的喷吹法。
第二节常用脱硫剂及脱硫指标一、常用脱硫剂经过长期的生产实践，目前选用作为铁水脱硫剂的主要是Ca、Mg、Na等元素的单质或化合物，常用的脱硫剂主要有:Ca系:电石粉(CaC2)、石灰(CaO)、石灰石(CaCO3)等Mg系:金属Mg粉Na系:苏打(Na2CO3)二、常用脱硫剂反应特点1.电石粉碳化钙脱硫反应为用CaC2脱硫有如下特点:1)在高碳系铁水中，CaC2分解出的Ca离子与铁水中的硫有极强的亲和力。
三脱讲座
因而可以做到：
不需要预先脱硅； 较高废钢比(8～10％)； 较低炉渣碱度(1.5～2）； 处理后铁水温度高(1350℃).
31
不同预处理工艺脱磷比较
脱磷工艺 常规“三脱” 转炉 De-P 炉渣碱度 4～8 1.5～2
容器自 由空间 小 大
(T.Fe) 2～5％ 7～18％
炉气 处理 简单 OG
脱硅处理 必需 不需要
45
JFE西日本製鉄所福山厂
1999年开始对第三炼钢厂全量铁水采用转炉脱磷预处理； 脱磷转炉：
吹炼时间：10min，冶炼周期：27min； 废钢比：7～10％； 氧气流量：30000Nm3/h，底吹气体：3000Nm3/h； 石灰消耗：10～15kg/t， 终点：[P]平均0.010%，温度1330℃。
1. 2. 3.
低磷钢种很少，是否有必要对全量铁水采用该项技术？ 日本是否已普遍采用该项工艺技术？ 是否会增加成本？
33
住友金属1990年研究报告
松尾亨，鉄と鋼，76(1990)，1809
34
日本钢铁界的观点
1. 2. 3. 4.
第7届中日钢铁学术会议，1995年，海口 第8回日本 中国鉄鋼学術会議，1998年，千葉 第9届中日钢铁学术会议，2001年，西安 第10回日本 中国鉄鋼学術会議，2004年，千葉
一炼钢厂99％铁水 转炉脱磷预处理
住友金属鹿岛制铁所
43
鹿岛制铁所
脱磷转炉：
吹炼时间：8 min，冶炼周 期：22 min； 废钢比：10％，只加轻废钢 （最长1.8m）； 出铁温度：1350℃，[C]： 3.8％； 渣量：40kg/t。
脱碳转炉：
吹炼时间：14 min，冶炼周 期：30min； 锰矿用量：15kg/t，Mn回 收率：30～40％； 转炉渣量：20kg/t，以干渣 方式回收。
铁水预处理工艺方法及原理
铁水预处理工艺方法及原理铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉前对其进行脱除杂质元素的一种处理工艺。
常用的工艺方法有：铁沟散料法、铁水罐内喷吹法、铁水罐内机械搅拌法等。
（1）铁沟散料法：高炉出铁时，在铁沟内的铁水上散入工业纯碱（Na2CO3）或复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成），利用铁水流动时的冲击湍流运动使铁水与脱硫剂搅拌混合，促进脱硫反应，达到脱硫目的。
该法简便易行，但脱硫效率波动大（约为20—60%）、环境污染大、恢硫多。
已基本不用。
（2）铁水罐内喷吹法：如右图所示：在送去转炉的铁路线上设立喷吹脱硫站，喷枪的铁管外复合有耐火材料浇注料，可插入铁水内一定深度，以空气为载体，喷入粉状脱硫剂，进行脱硫，而后耙除脱硫渣，防止恢硫（脱硫渣如果不去掉，在后续过程中，脱硫渣中的硫又会返回铁水中，造成恢硫）。
由于该法使脱硫剂与铁水接触良好，脱硫效率较高，还可脱除部分硅和碳。
常用的脱硫剂：a、钝化石灰粉（不含钝化剂的石灰，存放时间稍长，吸水到一定程度，就会堵塞喷吹系统）。
优点：成本较低、脱硫效率较高。
缺点：环保较差、铁水温降较大。
b、复合脱硫剂（由Na2CO3 、CaO、CaCO3、CaF2、C粉等配合而成）。
优点：成本较低、脱硫效率较高、比钝化石灰粉较易耙渣。
缺点：环保较差、铁水温降较大。
c、钝化镁粒（金属镁粒需钝化，否则存放时易氧化，同时载体需改为氮气）。
金属镁粒喷入铁水后，会迅速气化，与铁水接触条件更好，脱硫率很高。
优点：脱硫率很高、喷吹设备和操作很简单、环保较好、铁水温降很小、脱硫渣量很小。
缺点：成本高。
d、钝化镁粒与钝化石灰混喷（结合了金属镁粒脱硫率很高和钝化石灰成本低的优点，还可根据铁水含硫量和所炼钢种，来调节钝化镁粒（0—100%）与钝化石灰的配比，从而达到最佳成本与脱硫率的配合。
优点：脱硫率很高且可调、环保较好、铁水温降较小、脱硫渣量较小、成本较低且可调。
缺点：喷吹设备投资较大、操作较复杂。
kr法脱硫工艺介绍
脱硫站工艺布置及流程图
Ningxia Medical University
铁水脱硫站工艺布置
在转炉加料跨（DE跨） 11#～14#柱间建设3座脱硫站， 每座脱硫站采取搅拌和扒渣同 工位的生产方式。加料、脱硫、 设备维修在脱硫位操作平台上 进行，搅拌头采用更换方式， 搅拌头热修补在操作维护平台 上进行。脱硫渣罐车与铁水包
搅拌系统画面
Ningxia Medical University
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
Ningxia Medical University
KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
Ningxia Medical University
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对NUninivg比exirasiMtyedical
(2)消耗量小，产生渣量少； (3)脱硫处理时间短，铁水温降小。
缺点： (1)价格昂贵； (2)加工运输贮存、使用都有安全问题， 操控较困难。
CaO基(石灰粉)
优点： (1)有较强的脱硫能力； (2)脱硫产物疏松，扒渣方便，对包衬侵蚀轻； (3)资源广，价格低，易加工， 使用安全。
缺点： (1)耗量大，渣量大； (2) 流动性差，在料罐中易“架桥”堵塞； (3)极易吸潮，降低反应效果，且使运输、贮存较为困难。
程式如下：[Mg]+[S]=[MgS]
喷吹法不足是，动力学条件差。 有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率
是喷吹法的四倍。
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特NU点ninivgex对irasiMty比edical
脱硫剂种类与优、缺点
Mg基（颗粒镁）
优点： (1)反应速度快，脱硫效率高，并且不容易回硫；
凌钢KR法铁水预处理综述
凌钢KR法铁水预处理综述陈永军，段世钰，李平（山东省冶金设计院股份有限公司，山东济南250101）摘要：从铁水预处理概念入手，以凌钢KR法铁水脱硫工程为案例，对该工程的工艺流程、设备组成及各种设备形式的优缺点进行了论述，为KR法铁水脱硫的设计提供了经验。
关键词：铁水预处理；KR法；脱硫铁水预处理是指铁水在兑入炼钢炉之前对其进行脱除杂质元素或从铁水中回收有价值元素的一种处理工艺，该工艺可分为：普通铁水预处理（脱硫、脱硅、脱磷即“三脱”）和特殊铁水预处理（提钒、提铌、提钨等）。
文章讨论的是普通铁水预处理中的脱硫工艺。
1 KR机械搅拌法铁水预处理的方法有很多种，如：喂镁包芯线、搅拌喷吹法等。
现阶段主流的处理方法有：喷吹法（单吹颗粒镁、复合喷吹、混合喷吹及分步喷吹）和KR机械搅拌法。
凌钢“十二五”铁水预处理采用KR机械搅拌法进行脱硫，可为洁净钢生产体系提供优质低硫铁水。
其具有工艺设备配置高效、脱硫工艺稳定、工艺布局紧凑等特点。
该项目于2012年09月28日一次性热试成功，目标硫均在“双零以下”。
工艺流程详见图1。
KR机械搅拌法主要包括：搅拌桨升降旋转系统、上料加料系统、倾翻车及渣盘车、扒/捞渣机、集尘罩及除尘系统、测温取样装置等。
本文就该工程中的一些关键设备的选型做出分析。
2 设备选型及分析碟簧夹紧式搅拌桨升降旋转系统搅拌桨升降旋转系统作为机械搅拌法的核心设备，主要有搅拌桨升降装置、搅拌桨旋转装置、搅拌桨升降小车、搅拌桨升降导向架、搅拌桨定位夹紧装置、搅拌桨等。
除搅拌桨定位夹紧装置外，目前投入运行的搅拌桨升降旋转系统结构形式相类似。
搅拌桨定位夹紧装置主要有两种方式，一种是采用液压缸夹紧装置；另一种是采用碟簧夹紧装置。
两种方式的区别见定位夹紧装置对比表（见下页表1）。
加料系统（向下出料的喷吹罐）脱硫剂用槽罐车运至铁水预处理站，采用气力输送至储料仓内储存，然后脱硫剂首先加入具有称量功能的喷吹罐内，经浓相输送系统送入伸缩溜管，将料投入到铁水罐中。
钢铁脱硫之KR定向快速脱硫技术的应用
钢铁脱硫之KR定向快速脱硫技术的应用关键词：脱硫技术脱硫剂脱硫效率山东钢铁股份有限公司济南分公司炼钢厂120t转炉区域配备3座KR 铁水预处理，3座120t的顶底复吹转炉、配有副枪，2台单流直弧型板坯连铸机，2台单流直弧型中薄板连铸机，精炼区配有CAS站、3座LF精炼炉、1座VD精炼炉、1座RH精炼炉等，目前120t转炉区域的工艺装备水平已具备了交通运输、石油化工、重型机械、海洋工程、核电军工等行业用钢的冶炼基础条件。
随着对产品质量要求的不断提升以及降本增效工作不断深入推进，济钢炼钢厂铁水预处理如何在现有条件下，更有效地既满足炼钢工业的快节奏高品质要求，又要满足降成本的需要，发挥更重要更关键的作用，成为一项新的课题。
1、KR定向快速脱硫技术的应用1.1倒罐坑测温取样技术1.1.1提高KR铁水成分预知率铁水采样测温地点由操作室改为倒罐坑，并利用倒罐坑附近风动送样装置送HM样，节省了大量时间，保证在铁水处理前能够按需备料。
如图1所示，采用倒罐坑取样，可节省吊运进站倾翻的环节，约可节省4min的时间。
通过4min的时间，可有效提高成分预知率至98%。
根据铁水成分备料，避免了二次投料。
图1优化取样流程1.1.2优化预报铁水成分为有效利用炼铁铁水成分，对单罐、单包铁水成分由倒罐站负责直接报KR岗位和调度，对不同罐次混包的铁水，根据不同罐次出铁量和铁水硫含量进行计算，第一时间传递至KR岗位。
有效预报铁水成分信息，为KR处理提供指导。
如表1所示，从9月1日当天数据中可以看出，炼铁化验信息与炼钢化验信息差异很小，有很大的参考价值。
表1优化预报铁水成分1.2强流化高压送投料技术受厂房工艺布局的影响，料仓位置距离KR处理位较远，且脱硫剂输送管道不能取直线进入，导致脱硫剂的输送过程中易发生堵料，投料受影响，脱硫效率无法保证。
经过技术改进，在由给料泵至投料管中间的输送管道，每隔5m增加助吹阀1个，提高压送效果，增加运输能力，也解决了堵料的痼疾。
铁水脱硫方法
铁水脱硫是钢铁生产过程中的一项重要技术，旨在降低铁水中的硫含量，以保证钢铁产品的质量。
硫在钢铁中以硫化物的形式存在，会降低钢的纯净度，影响其机械性能，特别是对于海洋平台、汽车板等高品质钢材的生产，要求铁水中的硫含量必须严格控制。
常见的铁水脱硫方法有以下几种：
1. 机械搅拌法（KR法）：通过机械搅拌器使铁水旋转，并喷入脱硫剂，如CaO或MgO，通过搅拌使脱硫剂与硫化物反应，实现脱硫。
2. 喷吹法：利用喷枪将粉末状的脱硫剂直接喷入铁水中，脱硫剂与铁水中的硫化物发生反应，从而降低硫含量。
3. 气体搅拌法：将含有硫的气体通入铁水中，通过气体的搅拌作用，使硫化物与气体充分混合并排出。
4. 悬浮法：将含硫化合物的悬浮液通入铁水中，通过悬浮液的吸附作用将硫分从铁水中分离出来。
5. 压入法：将含硫气体或液体通过压力直接压入铁水中，使其与铁水充分接触并达到脱硫效果。
以上方法中，机械搅拌法（KR法）因其效率高、控制参数灵活而被广泛应用。
此外，还有利用摇包、搅拌时间、转速等参数进行优化的方法，以及对脱硫剂的加入速度和量进行控制的技术，以提高脱硫效率和降低成本。
kr法脱硫工艺介绍演示教学
铁水KR机械搅拌法脱硫概述
KR (Kambara Reactor)法脱硫，是1963年Nippon Steel为了限制对镁的用量，广烟厂研究发明的。1965年 应用于工业生产。
所谓KR法脱硫，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十 字形搅拌头，浸入铁水包熔池一定深度，借其旋转产 生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器加入到铁水表 面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水 充分接触反应，达到脱硫目的。
扒渣机
铁水车
铁水包
渣罐
KR脱硫主体设备及分布
主要设备的分布
KR搅拌脱硫示意图
KR脱硫示意图
KR搅拌脱硫示意图
搅拌系统画面
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫工艺特点对比
KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁 水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器 加入到铁水表面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水充分 接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越， 有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定， 效率高(脱硫到≤0.005%)，脱硫剂消耗少，适应于低 硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。其反应方程式如下 ：[CaO]+[S]=[CaS]+[O] 不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。
喷吹法不足是，动力学条件差。 有研究表明，在都使用CaO基脱硫剂的情况下，KR法的脱硫率 是喷吹法的四倍。
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫剂种类与优、缺点
Mg基（颗粒镁）
优点： (1)反应速度快，脱硫效率高，并且不容易回硫； (2)消耗量小，产生渣量少； (3)脱硫处理时间短，铁水温降小。 缺点： (1)价格昂贵； (2)加工运输贮存、使用都有安全问题， 操控较困难。
1#KR铁水脱硫技术操作规程
1 原料要求1.1 铁水条件1.1.1 铁水温度T ≥1250℃。
1.1.2 铁水硫含量[S]≤0.070%。
1.1.3 渣层厚度σ＜50mm 。
1.1.4 处理铁水量Q=110-125吨/罐次。
1.2 KR 脱硫剂1.2.1 脱硫剂理化指标：见下标准。
1.2.2 加入标准：见下表。
注：重脱终[S]≤0.005%，轻脱终[S]> 0.005%。
1.2.3根据品种冶炼要求及铁水条件，可将前硫提高或降低0.003～0.008%计算脱硫剂加入量。
技术操作规程标准 120t 转炉炼钢厂 1#KR 铁水脱硫编号： 批准日期： 生效日期：页数：第1页 共5页编号：页数：第2页共5页1.2.4 KR脱硫剂：CaO基脱硫剂1.2.4.1 重量配比：活性石灰88-90% 萤石12-10%1.2.4.3 要求新鲜、干净、干燥、不得粉化变质。
2 扒渣操作2.1 脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度（以铁水不能溢出为准），然后进行扒渣操作。
2.2 接通扒渣机电源并选择好手动或自动操作方法（扭动转换操作手柄）。
2.3 启动前，要确认清楚手动（ISW）或自动（3PL）灯光显示和紧急停车手动按扭的位置；压缩空气的入口压力达到0.6-0.8MPa、操作压力＞0.45 MPa；扒渣机小车前端极限设在零位、后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
2.4 调整大臂高度，先试扒后再调整适宜高度进行正式扒渣作业（扒渣机的前后行程5-6米，高度调整为0.9米，左右旋转角度为12.5度）。
2.5 当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时，原则上不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥1/3且无块砣状渣块漂浮；后渣扒至铁水裸露≥2/3，直兑及入低混扒至铁水裸露≥3/4。
2.7 回落铁水缶，关停扒渣操作，将指令送至现场卷场操作人员。
3 卷场操作3.1 运行前必须检查主操作台电源转换开关，确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
kr法脱硫工艺介绍
KR搅拌头的结构与损坏
造成搅拌头损坏的主要因素
铁水脱硫过程中造成搅拌器损坏的原因主要 有3 个：即应力破坏、铁水磨损和化学侵蚀。
5分钟进行预热。
2、搅拌头修补 (1)每炉处理结束后，把搅拌头升高到操作平台上方 检查，确认是否需要进行修补。 (2)判断搅拌头需要修补的标准：搅拌头叶面，轴部 浇注层出现局部侵蚀≥50mm，形成孔洞、沟槽、 凹陷时，必须进行修补。
铁水脱硫后扒渣的重要性
脱硫扒渣机介绍
性能参数 1) 扒渣杆行程：
7500mm 2) 扒渣杆伸缩速度：
扒渣机
铁水车
铁水包
渣罐
KR脱硫主体设备及分布
主要设备的分布
KR搅拌脱硫示意图
KR脱硫示意图
KR搅拌脱硫示意图
搅拌系统画面
KR搅拌脱硫示意图
备料加料系统画面
KR搅拌脱硫示意图
液压系统画面
KR法脱硫与喷吹法脱硫工艺特点对比
脱硫工艺特点对比
KR机械搅拌法，是将浇注耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，浸入铁 水包熔池一定深度，借其旋转产生的漩涡，经过称量的脱硫剂由给料器 加入到铁水表面，并被旋涡卷入铁水中使氧化钙基脱硫粉剂与铁水充分 接触反应，达到脱硫目的。其优点是动力学条件优越， 有利于采用廉价的脱硫剂如CaO，脱硫效果比较稳定， 效率高(脱硫到≤0.005%)，脱硫剂消耗少，适应于低 硫品种钢要求高、比例大的钢厂采用。其反应方程式如下： [CaO]+[S]=[CaS]+[O] 不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。
铁水预处理“脱硅—脱硫—脱磷”顺序的选择
铁水预处理“脱硅—脱硫—脱磷”顺序的选择1 CaO作“三脱”剂（1）脱硅－脱硫－脱磷顺序—铁水沟处铁鳞脱硅铁水脱硅是放热反应，铁水温度越低，脱硅的效果越好。
考虑到铁水的脱硫温降和运输、等待温降，若将脱硅置于脱硫之后，脱硅时的铁水温度将较铁水沟脱硅更低，铁水预脱硅工序应尽量置于脱硫之后，而不是在脱硫之前。
脱硫—反应平衡时[%S]达10-4数量级，可满足所有钢种的要求；温度的变化对铁水脱硫效果的影响很小，因此脱硫可考虑提至脱硅之前，在确保脱硫效果的同时使脱硅也处于较好的热力学条件下。
转炉内脱硅、脱磷—有资料表明：铁水中[%Si]大于0.15时为脱硅期，[%Si]小于0.15时脱磷反应才会开始，脱磷反应是放热反应，较低温度的脱磷炉内脱硅的热力学条件应是最佳的。
因此应取消铁水沟处的高温脱硅，将其移至脱硫之后的脱磷转炉内和脱磷一同进行。
（2）脱硫－脱硅、磷顺序“脱硫—脱硅、脱磷”顺序的情况下，脱硫反应平衡时量[%S]下降了一个数量级。
将脱硅任务放在脱硫之后完成，能明显改善CaO粉剂脱硫的热力学条件。
（3）脱硅、脱磷－脱硫顺序在“脱硅、脱磷—脱硫”顺序的情况下，脱硫反应平衡时[%S]为10-3数量级，而在“脱硅—脱硫—脱磷”顺序下，[%S]为10-4数量级，在“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下，[%S]为10-5数量级。
显然“脱硫—脱硅、脱磷”顺序下CaO粉剂脱硫反应的热力学条件更好。
（4）同时“三脱”机理研究表明：用氮氧复合气体作载气喷吹CaO粉同时进行铁水预处理“三脱”反应时，脱硅、脱磷主要是在喷枪附近的高氧势区进行的瞬时接触反应；脱硫则是还原性渣和铁水之间的持久接触反应。
对铁水预处理脱硅来说，脱磷转炉顶吹氧加CaO粉剂脱硅的热力学条件是最优的。
CaO的脱磷能力受铁水温度的影响很大，在其它操作条件允许的情况下，应该尽量在低温下脱磷。
“脱硫－脱硅、脱磷”顺序下，专用脱磷转炉脱磷时铁水的温度较同时“三脱”时低。
综合比较认为：CaO作三脱剂时，脱磷应在脱硫之后，并在专用转炉内进行最佳。
KR法铁水脱硫工艺的探讨
KR法铁水脱硫工艺的探讨KR法是一种常用的铁水脱硫工艺，该工艺通过添加钙质和稀释剂来去除铁水中的硫，以达到提高钢的质量要求。
本文将对KR法的原理、应用和优缺点进行探讨。
首先，我们来了解KR法的原理。
KR法主要是通过在铁水中添加适量的钙质来与硫形成CaS生成物，从而实现脱硫的目的。
在该过程中，稀释剂的作用是减少铁水中的硫含量。
具体操作时，先将铁水注入脱硫槽中，再向脱硫槽内注入一定量的钙石灰，并将钙石灰与铁水充分混合，保持一定的时间，使得CaS与其他杂质形成稀溶态，最后再注入稀释剂进行稀释。
通过这一过程，使锻造过程中产生的硫化物含量降低，达到提高钢的质量要求。
第二，我们来探讨KR法的应用。
KR法广泛应用于钢铁行业中，特别是一些高硫含量的铁水处理上。
在高硫含量的铁水中，硫化物会对钢的性能产生负面影响，容易导致钢的脆性增加。
通过使用KR法进行脱硫处理，可以有效地降低硫化物含量，提高钢的质量和性能。
此外，KR法还可以用于冶金行业中其他需要脱硫的工艺，如铝合金的冶炼过程中也可应用KR法进行脱硫处理。
最后，我们来分析KR法的优缺点。
首先，KR法相比于其他脱硫工艺来说，操作简单、易于控制，适用范围广，可以处理不同硫含量的铁水。
其次，在脱硫过程中，可以不必增加额外的顶吹氧气设备，减少了设备投资成本。
此外，KR法对钙石灰或者其他脱硫剂的要求较低，也减少了原料成本。
然而，KR法也有一些缺点，比如脱硫效率较低，需要较长时间保持混合反应，运行成本相对较高。
综上所述，KR法是一种有效的铁水脱硫工艺，通过添加钙质和稀释剂来去除铁水中的硫，提高钢的质量和性能。
尽管存在一些缺点，但KR 法由于其简单易控制的特点，在钢铁行业及冶金行业中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
随着技术的发展，相信KR法在铁水脱硫领域将会有更大的应用前景。
《炼钢工艺学》复习题知识点
《炼钢工艺学》复习题知识点1.铁水预处理的“三脱”是指脱硅、脱磷、脱硫。
2.铁水预处理指铁水在兑入炼钢炉之前，为除去某种有害成分( 如S、P、Si等)或提取/回收某种有益成分(如V、Nb 等)的处理过程。
或铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前对其进行脱除杂质元素（如S、P、Si等）或从铁水中回收有价值元素的一种处理工艺。
3.铁水预处理可分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理，前者包括铁水脱硅、脱硫和脱磷(即“三脱”)或同时脱磷脱硫；后者是针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨等。
4.铁水预处理目的及意义：主要是使其中硫、硅、磷含量降低到所要求范围，以简化炼钢过程，提高钢的质量。
有效提高铁水质量；?减轻炼钢负担；为优化炼钢工艺，提高钢材质量创造良好条件；对特殊铁水预处理而言，可有效回收利用有益元素，实现综合利用。
5.铁水预处理优点：铁水中含有大量的硅、碳和锰等还原性的元素，在使用各种脱硫剂时，脱硫剂的烧损少，利用率高，有利于脱硫。
铁水中的碳、硅能大大提高铁水中硫的活度系数，改善脱硫的热力学条件，使硫较易脱至较低的水平。
铁水中含氧量较低，提高渣铁中硫的分配系数，有利于脱硫。
铁水处理温度低，使耐火材料及处理装置的寿命比较高。
铁水脱硫的费用低。
可以提高高炉炼铁和转炉炼钢的生产能力。
6.铁水预脱硅技术的目的：铁水脱磷前必须脱硅。
减少转炉石灰耗量（硅氧化形成的SiO2大大降低渣的碱度），减少渣量和铁损，改善操作和提高炼钢经济技术指标。
铁水预脱P的需要，可减少脱磷剂用量、提高脱磷、脱S效率。
当铁水[Si]＞0.15%时，脱磷剂用量急剧增大。
因此，脱磷处理前需将铁水含[Si]脱至＜0.15％，这个值远远低于高炉铁水的硅含量，也就是说，只有当铁水中的硅大部分氧化后，磷才能被迅速氧化去除。
所以脱磷前必须先脱硅。
铁水预脱P的最佳[Si]初始：①苏打脱P：[Si]初始<0.1%②石灰熔剂脱P：[Si]初始0.10～0.15%对含V或Nb等特殊铁水，预脱Si可为富集V2O5和Nb2O5等创造条件。
铁水预处理技术
铁水预处理技术1．概述铁水预处理技术从上个世纪六、七十年代发展起来到现在已经广泛地应用于各国，用于提高铁水质量，其技术也已经得到迅速的发展，目前可以用于铁水预处理的技术不下二、三十种。
铁水预处理工艺方法主要有：（1）机械搅拌法，有代表性的是日本开发的KR法；（2）吹气搅拌法，包括顶吹喷粉法和底吹法，目前顶吹喷粉法得到最广泛的应用，如ATH、TDS、IRSID、ISIDD等法；（3）喂丝法近年来开始得到应用。
铁水预处理的主要工艺目标是：（1）脱硫；（2）脱磷；（3）脱硅、磷、硫（俗称三脱）；（4）其它。
从处理熔剂的选择来看有：主要是石灰系、碳化钙系、镁系三类脱硫剂，可以单独使用，可以复合应用，往往可以取得更好的冶金效果。
顶吹喷粉法近年发展了更多的工艺形成：产生了混合喷吹法和复合喷吹法以及分步喷吹法等。
从控制模型方面看：近年来更加重视建立较高精度的预处理粉剂喷吹量的控制模型。
还有一些不同的分类方法，但是无论怎样分类，每个企业选择的原则都是一样的，那就是从自己企业近期和长远规划来考虑，结合企业能力、产品目标、市场、经济效益等具体情况选择最适合自己的，最有利的方案。
本技术方案——从三个方面介绍科大三泰公司向用户推荐并可提供的技术装备：（1）铁水罐顶喷纯化镁脱硫；（2） 铁水罐采用镁加钙系脱硫剂分步或复合喷吹脱硫（即所谓混喷）；（3） 铁水罐采用镁加钙系或者单纯钙系脱硫剂分步或者复合喷吹三脱（脱硫、脱磷、脱硅）；是较高精度顶吹喷粉法；脱硫剂选用钝化镁粒或镁系的；喷吹工艺形式采用单系统喷吹或分步复合喷吹；为了提高镁的利用率，降低喷粉生产成本，同时达到目标硫数值，达到喷粉目的，采用具有较高精度的脱硫剂喷吹量的控制模型（可选择的和可即时调控的）；采用高技术喷射器系统；带气化室的喷枪；采用PLC 全程程控和计算机操作等。
2．铁水预处理的热力学与动力学2．1 铁水脱硅1）脱硅反应[][]()22S i O S i O +=根据热力学原理不难看出，为了脱硅的同时碳不被氧化，脱硅应在低温下进行，最好不超过1500℃。
KR法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
KR 法铁水脱硫工艺的发展、脱硫的原理及其探讨
广泛，价格低廉，而镁基脱硫剂价格很高，且受市场的波动影响较大，通过对国内某厂生产数据的分析，在铁水终点硫≤0. 005%时，搅拌法比喷吹法运行成本低，而当铁水终点硫0. 005%，喷吹法比搅拌法运行成本低.
1. 3. 2 搅拌法脱硫工艺的缺点
1) 设备较大，占用面积较多.
2) 一次性投资较大.
3) 铁水的温降较大.
4) 铁损较大.
5) 处理周期较长.
1. 4 影响搅拌法脱硫效率的因素
影响搅拌法脱硫效果的主要因素如下.
1) 在进行搅拌脱硫之前，铁水液面上的渣子不能太多，否则将会影响脱硫剂的充分反应. 因此在搅拌脱硫之前需进行前扒渣，以扒除70%的渣量为宜，或者采用已成熟的捞渣工艺，韶钢KR 脱硫装置中选用了山东烟台的新型捞渣装置.
2) 搅拌桨的转速不能太低，否则达不到良好的动力学条件，脱硫效率降低. 通常搅拌作业时的正常转速为100 ～120 r/s，随着搅拌头的损耗，可适当提高搅拌桨的转速，以保证良好的动力学条件.
3) 脱硫剂必须是粉剂，以增加反应面积，使铁水中的硫与石灰充分接触. 如果脱硫剂颗粒太大，则脱硫剂无法充分反应，且增加了单耗，直接影响脱硫效果. 通常要求脱硫剂小于3 mm.
4)脱硫剂主要成分是石灰，因此石灰的质量对脱硫效果影响非常大，主要是。
1#KR铁水脱硫技术操作规程
1 原料要求1.1 铁水条件1.1.1 铁水温度T ≥1250℃。
1.1.2 铁水硫含量[S]≤0.070%。
1.1.3 渣层厚度σ＜50mm 。
1.1.4 处理铁水量Q=110-125吨/罐次。
1.2 KR 脱硫剂1.2.1 脱硫剂理化指标：见下标准。
1.2.2 加入标准：见下表。
注：重脱终[S]≤0.005%，轻脱终[S]> 0.005%。
1.2.3根据品种冶炼要求及铁水条件，可将前硫提高或降低0.003～0.008%计算脱硫剂加入量。
技术操作规程标准 120t 转炉炼钢厂 1#KR 铁水脱硫编号： 批准日期： 生效日期：页数：第1页 共5页编号：页数：第2页共5页1.2.4 KR脱硫剂：CaO基脱硫剂1.2.4.1 重量配比：活性石灰88-90% 萤石12-10%1.2.4.3 要求新鲜、干净、干燥、不得粉化变质。
2 扒渣操作2.1 脱硫铁水罐由牵引车运载至扒渣位置后，由主控台将罐倾斜至扒渣角度（以铁水不能溢出为准），然后进行扒渣操作。
2.2 接通扒渣机电源并选择好手动或自动操作方法（扭动转换操作手柄）。
2.3 启动前，要确认清楚手动（ISW）或自动（3PL）灯光显示和紧急停车手动按扭的位置；压缩空气的入口压力达到0.6-0.8MPa、操作压力＞0.45 MPa；扒渣机小车前端极限设在零位、后退端极限应设在拾位上，否则不允许运转。
2.4 调整大臂高度，先试扒后再调整适宜高度进行正式扒渣作业（扒渣机的前后行程5-6米，高度调整为0.9米，左右旋转角度为12.5度）。
2.5 当罐内铁水中带有大于600kg的渣块时，原则上不能强行扒渣，应将铁水返回到混铁炉。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥1/3且无块砣状渣块漂浮；后渣扒至铁水裸露≥2/3，直兑及入低混扒至铁水裸露≥3/4。
2.7 回落铁水缶，关停扒渣操作，将指令送至现场卷场操作人员。
3 卷场操作3.1 运行前必须检查主操作台电源转换开关，确认钢丝绳及抱闸正常，进行试运转后方能使用。
KR法机械搅拌铁水罐脱硫技术
KR法机械搅拌铁水罐脱硫技术KR法机械搅拌铁水罐脱硫技术目录一、前言二、宝钢股份KR铁水脱硫介绍1、设备主要规格及参数2、生产主要工艺及参数三、KR铁水脱硫技术1、技术培训2、开工指导3、技术秘密的提供4、KR铁水脱硫技术水平5、技术贸易实绩前言随着冶金工业的迅速发展，用户对钢材的要求越来越高，特别是纯净钢的需求量不断增加，促进了铁水预处理技术的迅速发展，铁水预处理技术已成为炼钢生产不可或缺的重要工序之一。
而随着KR机械搅拌法技术的进步和搅拌脱硫能力的拓展，KR法机械搅拌铁水罐脱硫技术在生产低硫钢和纯净钢方面表现出了显著的优势。
炼钢技术的发展始终围绕着提高生产效率,降低生产成本和改善钢水质量三个中心环节。
大力发展铁水预处理技术，实现全量铁水预处理已成为国内外钢铁企业的共识。
而由于KR搅拌浆使用寿命和搅拌浆旋转速度的大幅提升，在深脱硫能力、脱硫剂使用效率与脱硫剂原料成本的低廉性、脱硫效率及稳定性等各方面的优势，KR法机械搅拌铁水罐脱硫技术已成为当今铁水预脱硫的首选。
宝钢股份KR铁水脱硫介绍1、设备主要规格参数脱硫类型双工位（1套投加料系统）机械搅拌设备型号卷扬提升旋转马达直接连接公称处理量160t粉状脱硫剂（CaO）上料系统气送上料块状脱硫剂（CaF2）上料系统皮带机上料（与转炉合用）投料速度500～1000 kg/min搅拌桨转速50～150 r/min驱动功率300kW，VVVF控制扒渣力300kg42min（深脱硫）处理周期36min（常规脱硫）处理能力230万吨/年2、工艺主要技术参数脱硫率≥90%脱硫终点[S] ≤0.001%处理范围135t～180t净空高度1800mm～2000mm搅拌桨工作转速～120 r/min粉剂上料系统压力0.196KPaKR铁水脱硫技术宝钢股份的KR法机械搅拌脱硫是炼钢产线的重要装置，对生产高品质、高附加值产品，特别是在生产双精炼的抗硫化氢管线钢上起着举足轻重的作用。
KR深脱硫技术的研究
KR深脱硫技术的研究1前言一般来说，硫在钢中是一种有害元素。
硫在钢中的存在对钢的成形性、抗拉强度、抗腐蚀性、抗裂纹性和疲劳性等有着很大的影响，随着科学技术的迅速发展，对钢的性能要求更高，降低钢中P、S等有害元素，提高钢水纯净度是炼钢行业多年来一直研究的课题。
目前武钢炼钢总厂二分厂生产的钢种较多。
下图1为兑入转炉的铁水[S]含量的分布情况，可以看出，钢种对入炉铁水[S]的要求大部分集中在0.001%-0.005%之间，而且要求在0.001%以下的比重较大。
图1 钢种对入转炉铁水[S]要求分布图从转炉脱硫效率来看，转炉脱硫最大能力在40%左右，而且当入炉铁水[S]≤0.020%时，转炉脱硫能力逐步下降，在[S]≤0.001%已无脱硫能力（见图2），相反，有散状料、转炉操作等多种因素会导致“返硫”。
从经济成本来看，同样脱1㎏硫，转炉脱硫成本是铁水脱硫的16.9倍。
因此把脱硫任务让转炉去完成，既不符合实际，也不经济。
图2 转炉脱硫能力图把钢水连铸成坯的过程中，含硫量越高，典型拉速降低，内裂等废品增加，与典型拉速相比较，钢水含S量越高，需降速幅度越大，降低硫含量有利于连铸生产和产品质量。
从上述情况可以看到，铁水炉外处理深脱硫技术的开发与应用，是适应市场需求的必然趋势，也是降低脱硫成本，促进钢铁生产发展的迫切要求。
2制约深脱硫的要因分析存在的难点因素，如高炉渣及脱硫后渣、铁水[S]、脱硫剂的粉化和加入时间、方向、搅拌头的插入深度及如何防止铁水返硫等进行了整合分析，形成下图3。
图3 影响脱硫效率因素3深脱硫技术探讨与应用根据上述整合结果，结合生产实际，对各影响因素进行了探讨分析，并提出了解决办法。
分类简述如下。
3.1渣控技术3.1.1高炉渣CaO脱硫反应也像CaC2一样是固—液反应，但是CaO脱硫反应产物中有游离氧，它容易与铁水中的硅发生反应：2（CaO）+[s]+1/2[Si]=（CaOS）+1/2（Ca2SiO4），其产物Ca2SiO4是高熔点物质，它容易在石灰表面形成很薄而致密的“包裹层”，阻碍着脱硫反应和脱硫速度。
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新日铁 君津厂— ORP法
传统“三脱”工艺
Northeastern University
川 崎 千 叶 厂
传统“三脱”工艺
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神 户 钢 铁
加 古 川 厂
传统“三脱”工艺
1-脱硫间 3－脱硫、磷站 5－烟气冷却 7－渣间 9－冷却水 11－来自高炉
◆特殊铁水预处理：针对铁水中的特殊元素进行提纯精炼或
资源综合利用而进行的处理过程，如铁水提钒、提铌、提钨 等。
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为了提高钢的质量，改善高炉和转炉的生产条件，铁水 炉外预处理技术已在世界各国广泛应用。 铁水预处理优点：
1） 铁水炉外脱硫能给高炉减轻负荷，可降低焦比，减 少渣量和提高生产率。
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国外铁水三脱技术的发展
• 40年代：北美一些钢厂曾用氧化铁皮在高炉出铁口年进行 铁水脱硅
• 70年代：以日本为代表的钢铁企业进行铁水三脱研究，并 于80年代初应用于工业生产
• 1982年5月：日本住友公司鹿岛厂 开发的“住友碱精炼 法”—SARP法投产（苏打精炼法）
最短达到37min。宝钢X70、X80管线钢的硫含量最低为3ppm。宝钢无取向电工钢采用RH脱 硫后[S]≤30ppm，最低达到22ppm。本钢AHF（CAS-OB）处理过程可实现40%的脱硫率，该 技术属国内首创。
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科研获奖
在高效精炼技术开发等方面形成了系统创新理论。该 技术的实施为抚钢创造了较大的经济效益，到2004年 底，抚钢新增产值10亿元，新增效益3亿多元。本人项 目执行负责人
0.30
(Mizushima) 24CaO+73 烧结矿+1 CaF2+2Na2CO3 41.2 吹 O2 0.11
千叶(Chiba) 25CaO+38 烧结矿+35 轧钢皮+2CaF2
1~5
(250t 混铁车)
Na2CO3
0.05
0.115
0.01~ 0.015
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东北大学
东北大学始建于1923年，是国务院首批批准 有权授予学士、硕士和博士学位的大学，是国家 首批“211工程”和“985工程”重点建设学校。
学校设有研究生院、秦皇岛分校、基础学院、 文法学院、材料与冶金学院、信息科学与工程学 院、等17个院/部。
“十五”以来，承担各类科技项目2100多项， 获国家和省部级科技成果奖励124项。
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钢铁冶金研究所
东北大学钢铁冶金学科是我国建立最早的钢铁冶金 学科，也是获国家首批博士学位授予权、重点学科、博 士后流动站和“211工程”和“985工程”重点建设的学科。
从组建至今，东北大学钢铁冶金学科主持或承担了 几乎全部的我国钢铁冶金领域的重大科学研究与技术开 发，取得了丰硕的成果，在国内外均有较大的影响。
作为课题执行负责人，在课题的技术创新 和理论创新方面做了大量工作。该项目完 成后使本钢洁净钢冶炼技术达到国际先进 水平，其中铁水预处理关键技术、IF钢 [P]=26ppm的控制水平达到国际领先水平。
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前期科研成果：
科研方面
（2）铁水预处理与炉外精炼工艺模型开发
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材料与冶金学院
• 成立于1996年10月 • 下设：钢铁冶金研究所、有色金属冶金研究所
材料研究所、冶金物理化学研究所 热能与环境工程、材料成形及控制工程、 工程热物理、冶金资源与环境工程研究所 • 拥有13个博士学位授予权学科 • 2007年学院科研进款额超过5000万元
2）铁水炉外脱磷、脱硫，可使转炉炼钢渣量减少，做 到无渣或少渣炼钢，并可缩短冶炼时间，提高生产能力。
3） 同时，磷硫的去除对于提高转炉钢的质量是极为有 利的。
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2 铁水“三脱”预处理
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铁水“三脱”预处理
“三脱”使传统炼钢工艺发生了显著变化，将脱硫、 脱磷放在可以提供更好反应条件的铁水预处理阶段 进行，转炉的主要功能则向单纯升温和脱碳反应器 的方向演变，由此带来生产效率提高，消耗降低， 渣量减少，并使高效率、低成本生产洁净钢成为可 能。因此，该方法已为许多钢铁企业采用。
可吹 0.50 0.15
0.64~0.4 0.08
9.0 0.1~0.3 4~9 0.7~1.6
6 0.2~0.3
0.120 0.015 0.100 0.005 0.103 0.011 0.14 0.010
0.025 0.005 0.050 0.002 ~0.040 ~0.020 0.020 0.010
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科研体系： 研究范围
铁水预处理与炉外精炼 工艺技术、模型开发
洁净钢冶炼用辅助材料开发 洁净钢新品种、新工 艺、新技术开发
研究方向
洁净钢冶炼工 艺技术、品种
及模型开发
科研方面
学科方向
“985”工程冶金材料 科技创新平台冶金学
科子方向——
高品质钢冶炼 工艺与技术
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莱钢技术交流报告
铁水“三脱”预处理及KR脱硫技术
钢铁冶金研究所
战东平
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主要内容
◆ 东北大学及本人工作概括简介 ◆ 铁水预处理简介 ◆ 铁水“三脱”预处理 ◆ 铁水预脱硫——KR脱硫技术 ◆ 东北大学在铁水预处理技术方面的开发工作
2006年全国重点学科评估中，钢铁冶金学科获得全 国排名第一，其中“人才培养”和“学术声誉”两项指标评 分都是100分。
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“高品质钢冶炼工艺与技术”课题组
•姜周华(学术带头人)
•科研组
•工程组（设备组）
战 李 龚 李 董艳 余
东
花 伍藏
平 阳 伟 兵 喜民 强
粉剂单耗 O2 耗
三脱结果/%
/kg·t-1 /Nm3·t-1 [Si]o/[Si]f [P]o/[P]f [S]o/[S]f
铁温度或 ηP/ηs 温降/℃
工艺特点
新日铁君津 ORP
轧钢皮或(铁砂+精炼渣)
27
(320t 混铁车) 35CaO+55 轧钢皮+5CaF2+5CaCl2
52
神户钢铁公司H炉法 住友鹿岛 SARP (400t 混铁车)
◆用作脱磷设备后，由于渣量过大，罐口结渣铁严重，其盛铁 容积明显降低；
◆每次倒渣都需倒出相当多的残留铁水，否则倒不净罐内熔渣， 影响盛铁量和下次处理效果；
◆用苏打做脱磷剂罐称侵蚀严重。
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新日铁大分厂铁水预处理工艺
传统“三脱”工艺
“三脱”工艺 厂名Northe脱a硅s剂te、rn脱磷U剂n、iv脱e硫rs剂it配y方/%
与宝钢、本钢、首钢、北钢等企业合作，成功开发以IF钢、无取向硅钢、 X80/X70管线钢等为代表的板带材产品。
与攀钢、抚钢、本钢、本钢特钢厂等多家企业合作开发了重轨钢、轴承钢、 齿轮钢等。
其中，抚钢轴承钢全氧含量最低达到5ppm，平均9ppm以下。使攀钢在国内首 先实现了350km/h高速轨的批量生产。本钢X70等硫含量小于20ppm的钢种LF冶炼时间
（3）洁净钢冶炼用辅助材料开发
通过对洁净钢冶炼用辅助材料进行理论与实验研究，并 结合冶炼设备、工艺和钢种特点，开发了一系列洁净钢冶 炼用辅助材料。
包括：
转炉出钢钢包渣改质剂、合成渣、脱硫剂，LF炉高效合成渣、预 熔渣、发泡剂、脱氧剂，RH脱硫剂，CAS-OB脱硫剂，低碳低硅钢精炼 渣系等。
应用：在宝钢、本钢、抚钢、攀钢、梅钢等20多家企业 应用，获得了较好的应用效果。
工艺模型开发 开发了宝钢铁水预脱硫粉剂耗量预报模型、宝钢RH喷粉
脱硫模型、LF终点成分及温度预报模型，本钢、梅钢铁水预 处理终点硫含量预报模型等。
应用：铁水预脱硫粉剂耗量预报模型在宝钢一炼钢双枪 铁水脱硫站在线运行，运行效果良好。
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前期科研成果：
科研方面
张 沙 孙郭
天
仲文
彪 骏 国会
洁净 不锈 炼钢 高氮 电电 自 钢冶 钢夹 工艺 不锈 渣渣 动 炼技 杂物 模型 钢技 冶连 控
术 技术 开发 术 金铸 制
机
工
控检
械
艺
制测
设
技
模设
计
术
型备
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个人简历
战东平，1976年10月出生，博士，讲师。2000年5 月留校任教。2003年3月在东北大学钢铁冶金专业获 博士学位。 承担国家博士后科学基金资助项目1项。参加国 家十五攻关项目1项、国家技术创新项目2项、辽宁 省科技攻关项目4项，宝钢、梅钢、本钢、抚钢等20 多项企业课题的研究工作。 获得省部级科技进步奖奖励5项，市级科研奖励2 项。发表学术论文40余篇。参与编写著作4部。
特殊钢先进冶金工艺与装 备教育部工程研究中心
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科研方面
前期科研成果：
（1）洁净钢高效冶炼工艺理论及技术
工艺理论及技术
开发了以IF钢、管线钢、硅钢、轴承钢、重轨钢等为代表的 电炉流程、转炉流程洁净钢高效冶炼工艺理论及应用技术。