企业(工厂)分层审核文件及表格
车间过程分层审核对策措施表
QD080204-6 2014年 1月份
对策措施 目标完 成日期 完成日 期
5/0
XXXXX有限公司
No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 审核人 审核日期 审核项目 审核工位/ 工段 问题描述
部门/车间
审核区域
责任人
状态
注：1、如审核人员无法确定责任人及对策措施，则应将问题提交“快速响应会议”或其它领导层会议上进行讨论，再由确定的责任人来完成此表的后半部分及状态更新； 2、“状态”栏中，如果问题开启则为1/3，问题开启后措施确定且实施中为2/3，措施结束问题解决为3/3，即可以关闭。状态由责任人来更新。
分层审核检查表(科长)
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
分层审核表(新版)
部长第1第2第3第4周3周3周3周31生产工位（包括返工）是否有作业标准书，作业标准书是否与实际生产的产品符合;2生产作业员是否按作业指导书的步骤进行操作;3作业后的质量确认方法、项目、内容、基准是否明确；5制程中实物的品质是否在按规定要求进行检查，是否将检测的数据如实的记录;6首未件和制程检验记录表是否按要求填写;7良品和不良品是否有明确的状态标识;8良品和不良品的周转容器是否放置在规定的区域;9工作区域地面是否整洁、物品摆放是否整齐；10生产线员工是否按规定进行穿着（工作服、工作帽、工作鞋等）；11生产线出现不良品，组长是否及时作不良现状分析及处理;12设备和过程参数是否按时点检,是否符合受控设定的参数要求；13生产线是否有潜伏安全隐患,是否有物品占用通道和消防通道；14特殊岗位人员是否按规定配戴安全防护用品；15危险区域是否有标识、安全防护和警示；16工装治具是否有明确的标识以及放置在规定的位置内；17原辅材料是否按规定的位置放置；18现场地面是否杂乱无章；19各设备是否有漏油现象；20工序间是否有堆积现象及品质重大事故；21分层审核的问题是否准时整改完成；22顾客反馈的问题点是否在现场公布并及时更新；23过程审核的问题点是否按节点整改完成和有效；24管理看板中的内容是否定期更换；25各组月、周工作计划是否在定期开展；26现场检具、量具是否在有效期内使用；27主管是否定期与员工交流沟通；现场是否有小型会议场所；28主管是否对生产员工定期进行品质培训，特别是当发生顾客抱怨后；29当发生品质抱怨后生产现场的作业标准书等指导性文件是否及时更新；30顾客的反馈的问题点整改是否根据时间节点整改完成；31车间月度的工作计划是否按节点完成；32车间管理人员是否了解，车间的管理目标以及部门的经营指标；33公司成本降低改善项目担当者是否有续的在开展；实施结果众恒装配车间---审核项目验证结果并关闭验证人日期主管改善项目生产现场普遍问题项目NO 对策月度质量关注点说明： 1、审核后每个检查项可以有三个结果：“Y”代表没有发现差异；“N”代表发现了差异；“NC”代表发现了差异，审核期间纠正了。
分层审核用表模板
问题描述
改善计划
责任部门人签字 预计完成日期 实际完成日期
18 检查凸焊数量核对表有无如实记录填写
说明
*问题为 质量关注 点
Y达到要求 N不符合要求 NA不适用 NC不符合被及时整改
-未开班
确认人 班组长
分层审核层次一检查表
周一
白
夜
周二 白夜
周三 白夜
周四 白夜
部 门/区域:
周
周五
周六
白
夜
白
夜
确认栏
周日理员 C 不正确或漏失信息，通知团队主管 D 潜在的顾客关注问题，通知质量 反应计划 E 不正确或漏失信息，通知车间主任 F 潜在的设备保养问题，通知设备主管 G 潜在的产品质量问题，通知检验主管 H 潜在的生产计划问题，通知物流主管
序号 1
要素
周 班次
员工穿着符合要求（手套、工作衣、工作鞋等穿戴齐全）
2
作业指导书是否正确存放于现场，员工是否按照作业指导书要 求规范操作
3
员工是否充分理解与掌握了设备操作、设备点检、工艺参数点 检内容；并在生产开始前进行了点检与记录。
4
检查定置定位是否有效落实（包括工装模具、叉车、液压车及 工具箱和料箱料架等）
检查工位周围是否整洁有序，设备、工装模具、工作台及周边
5
地面进行了清洁，对废弃物进行了分类管理，并使用了正确的
工位器具。
6
检查工位周围是否有滞留的不明状态零件（无标识，无标 签，）
7
检查零件标签是否与实物一致，无错漏且标识填写完整
零件的周转、存储是否符合规定，不可超装、叠压、不良品分
8 类放置，料箱标识卡填写需完整且具有唯一性，不可有多余标 识卡,外箱不能有废旧标签；
分层审核计划表范文
分层审核计划表范文上海汇众汽车制造有限公司轿车车桥配件厂文件编号：CL/质 001-xx文控编号：001 版本：A/0 修改日期：xx.3.18分层审核细则1 目的规定工厂实施分层审核的方法和要求，确保符合公司分层审核的要求。
2 适用范围适用于工厂所有车间、班组。
3 职责：3.1 质量保证科负责工厂分层审核的实施和管理。
3.2 各车间负责分层审核的具体实施工作。
4 规定4.1 分层审核包括过程控制审核和防误防错验证审核。
过程控制审核主要以车间为主，实施三级分层审核，即车间主任、车间现场工程师、班组。
防误防错验证审核主要以制造工程科为主，车间三级分层审核为辅。
4.2 制定分层审核计划4.2.1 各车间组织制定分层审核计划(见D1)，质量保证科制定过程审核计划，制造工程科制定工艺纪律检查计划和防误防错验证审核计划。
4.2.2 各车间的分层审核计划以月或周的周期制定，各车间可根据具体情况以实施作为分层审核计划表，即分层审核实施计划表，周期原则上不能超过一个月，如，审核周期内未能进行审核的产品或工序需在审核周期实施表中说明，同时，需在下一个周期内进行审核。
各车间审核周期确认后，原则上不再改变，如需改变需报质量保证科备案。
4.3 审核频次4.3.1 质保科、制造工程科科长每月一次。
4.3.2 车间主任：每月至少二次。
4.3.3 车间现场工程师：每周至少一次。
4.3.4 班组长：每班一次。
4.3.5 质量保证科:每月至少一次，以过程审核为主；同时，每月现场分层审核抽查不得少于一次，覆盖工厂各车间。
4.3.6 制造工程科：每月至少一次，以工艺纪律检查为主，包括防错装置的审核，覆盖工厂各车间。
4.3.7 顾客抱怨的信息需分层审核一次。
（相关科室和车间共同进行）4.3.8 5M1E的变化需分层审核一次；（车间自审为主，车间提出相关科室需配合开展）4.4 制定分层审核检查表4.4.1 各车间层次根据产品的特性和要求制定分层审核检查表(见 D2，但不限于)，检查表应包括过程控制审核和防误防错验证审核。
分层过程审核程序(含表格)
分层过程审核程序（IATF16949-2016）1.0目的本程序文件规定了进行分层过程审核的方法，通过分层过程审核可以确保过程的稳定性，从而提高产品一次合格率。
2.0范围本程序文件适用于公司各事业部所有产品的生产过程以及和生产相关的其它过程，例如物流等。
3.0定义和缩写3.1LPA（LayeredProcessAudit）：分层过程审核的英文缩写。
3.2分层过程审核：在一个制造场所内，由不同层次的管理人员对产品的生产过程进行定期的审核。
3.3分层过程审核不能替代由内部和外部专业审核员实施的定期质量管理体系审核。
4.0职责5.0实施5.1组织LPA小组事业部生产部门牵头组织LPA小组并选出组长。
一般LPA小组组长由事业部生产区域负责人担任。
5.2识别应进行LPA的过程或生产区域5.2.1确定LPA分层过程审核区域根据过程工序、质量指标、客户抱怨、OKM抱怨、PPK/CPK/GR&R、FMEA、特殊特性、审核结果、作业指导书、检验指导书识别应进行LPA的过程或生产区域。
5.2.2识别高风险区域LPA小组讨论决定每道工序或每个工位的高风险区域。
5.3确定审核人员和频次5.3.1LPA小组根据组织机构和职责,确定LPA审核人员和频次。
建议审核人员、频次、分层过程审核人员层次如下：-事业部生产部门生产区域负责人每周对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核；-事业部生产部门分管生产经理每两周对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核；-事业部生产部门经理每月对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核；-事业部分管生产总经理每季度对不同的生产过程或区域至少实施一次分层过程审核。
5.3.2下列情况可增加分层过程审核频次：-新的顾客要求。
-处理经常发生的质量问题的纠正措施。
-经多方沟通的关键质量项目。
-新的过程设定要求。
5.4制定分层过程审核标准5.4.1各事业部应根据不同的生产过程或生产区域制定不同的分层过程审核标准。
分层审核管理办法及审核检查表
分层审核管理办法及审核检查表
分层审核管理办法
1、目的
使各级管理者都参与到支持现场制造的活动中，通过言传身教的互动方式，确保始终严格遵守和执行标准，提高生产质量，并提供一个有效的跟踪流程，识别持续改进的机会。
2、范围
适应于公司所有生产/质量过程。
3、定义
分层审核：是由多个管理层进行的系统审核，对关键过程特性进行频繁地审核以验证过程符合性，用以确保制造过程受控并加强精益制造理念。
4、审核团队
审核团队成员：生产副总、各部门主管或主任、各班次班组长或技术员
5、分层与频次
1、第一层审核由班组长或技术员执行，按照审核检查表内容对所辖过程每班进行一次审核；
2、第二层审核由各部门主管或主任执行，按照审核检查表内容对所辖过程每周进行一次审核，并对第一层审核发现的问题点进行重点关注，确认其整改情况做出相应记录；
3、第三层审核由生产副总执行，按照审核检查表内容对整个生产质量过程每月进行一次审核，并对第二层审核发现的问题点进行重点关注，确认其整改情况做出相应记录。
6、审核检查表
质保部负责编制分层审核检查表，发给各审核员执行审核，审核的项目考虑但不限于检查表中的内容，各分层审核检查表应视实际情况适时进行更新。
分层审核检查表(样本)
F-08020501-01
时间：
车间主任 AMC经理 公司副总
星期五 白班 夜班
星期六 白班 夜班
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
星期日 白班 夜班 每周 每月 每季度
说明1：没有发现异常，填写Y；发现异常并且在审核期间纠正了，填写NC；异常问题没有立即纠正填写N，同时要将问题填写到《对策措施表》中，不适用的填写NA。 说明2：AMC经理、公司副总审核后，在本表格上签字，同时在《过程分层审核时间安排》签字。
星期一白班夜班星期二白班夜班星期三白班夜班星期四白班夜班星期五白班夜班星期六白班夜班星期日白班夜班每周每月每季度大班长班长车间主任amc经理公司副总
前风挡 终检工序 过程分层审核检查表
审核者职务 审核者
时间计划 审核项目 第一部分：普遍的工位问题 1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 第二部分：产品或工序的特殊问题 2.01 2.02 2.03 2.04 2.05 第三部分：普遍的系统问题 3.01 3.02 3.03 3.04 3.05 3.06 3.07 第四部分：外部投诉问题 4.01 4.02 星期一 白班 夜班 星期二 白班 夜班 星期三 白班 夜班 星期四 白班 夜班 大班长/班长
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
生产车间分层审核标准表
善
2.不合格品处理单和8D报告是否及时外理或回复？
3
现场职业健康 1.操作工人是否按要求穿戴安全防护用品？如工作服、手套、护目镜、口罩、防护鞋等？ 安全管理 2.设备安全防护装置是否有效，如安全光栅、安全门等？
1.操作人员是否明白作业流程和作业指导书要求？
2.是否按流程和作业指导书规定操作？是否按文件规定执行点检并按要求记录？
10.生产数量和效率是否达到要求，如果未达到，是否有改善措施？
1.设备/模具是否按规定进行点检，是否按要求填写相关记录，异常是否及时处理？
2.机器/模具状态牌与实际状况是否一致？
3.模具及冲子刀口是否按规定周期维护保养，并填写保养记录？
6
设备/模具的管 理，日常维护
4.模具维修是否有详细记录？ 5.模具备件清单与实物是否一致，备件数量是否大于安全库存？ 6.《模具履历表》是否及时填写？
1.机台参数是否和CP、工艺规程规定一致（吨位、闭合高度、冲床速度、步距等）？
11
参数
2.热处理槽液成分，浓度，温度，PH值是否与文件规定一致？
3.点检时参数超出文件规定，是否及时处理？
1.ERP系统录入是否正确？ 12 ERP系统录入 2.ERP系统录入信息是否齐全？
3.批次量设置是否与工艺规程一致？
1.是否按检验指导书进行QC首检/末检/巡检,作业员自检，并填写检验记录？
2.是否在现场放置标准合格样件，在有效期内，并有QE签字确认？
3.如检验结果异常时，是否及时处理？
13
检验
4.极限样品是否有效？
5.不良履历是否及时更新？
6.SPC是否有效控制，对超出控制线的是否及时调整，并记录？
பைடு நூலகம்
分层审核全套表格模板(含检查表检查计划及对策表)
分层审核全套表格模板Excel表格原件可在PDF左侧回形针处取出■分层审核计划表■分层审核检查表■分层审核对策表■分层审核结果汇总1、现场工艺文件完整性2、现场工艺文件有效性3、现场产品防护有效性4、现场产品标识有效性5、现场设备维护有效性6、现场工装维护有效性7、现场设备使用统计记录8、现场物料摆放整齐性9、现场质量统计计划10、客户投诉对应措施11、纠正预防措施有效性12、设备每日点检记录13、不合格品处置记录14、质检员巡检记录15、操作者首检、自检记录16、量具检具校验标识17、仓库物料摆放整齐性18、仓库物料帐卡物相符性19、仓库物料先入先出执行20、仓库物料区域划分21、员工缺勤率22、员工流失率1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识工艺科长质检科长设备科长仓储科长半年一次6月的第二周12月的第二周2中层审核车间主任/工艺科长/质检科长质检工程师/工艺工程师/车间班组长一季度一次2月的第一周5月的第一周9月的第一周11月的第一周1高层审核质量部长/技术部长/制造部长/财务部长1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识21、工艺纪律执行22、安全规则执行1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、设备每日点检记录5、设备维护保养记录6、设备使用统计记录7、工装维护记录8、量具检查9、工具检查10、标识/标牌11、工艺纪律执行12、安全规则执行13、产品周转箱/筐14、不合格品周转箱/筐15、控制过程记录编制：审核：批准：4关键重要工位审核操作者质检员每天一次每天上午3基层审核车间班组长质检工程师/操作工每周一次周二上午班次：工段：表单NO.MC-53-00-35过程分层审核检查表生产单位/区域：审核人：年：周：□ 班/线长 □ 组长 □ 课长 □ 经/副理 □ 总经理/管代序号日期地点问题描述责任人对策措施目标完成日期发起人完成日期编制:审核:分层审核对策措施表生产部门:一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月符合率每次审核发现问题平均数审核次数审核发现问题总数符合数不符合数分层审核月度汇总结果90%91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100% 123456789101112系列1。
分层过程审核标准及审核记录表
1 地上是否有油迹、零件或其它杂物?22 工作现场是否没有瓶子和茶杯?是否有用来放茶杯的柜子?2工具,工装和计量器具是否放在固定的位置? 检查3个工序的工具摆放23 工人是否很容易看到操作指导书？照明是否好？3 设备,工作场地是否用白色的胶带纸在地上做好了标识并且完好?24 操作工是否按照规定的物料流程进行操作并且知道物料流程是如何制定的?4 是否有定期的清洁计划?检查3个工位的清洁计划执行情况（设备上灰尘情况）。
25 是否用一种不影响零件质量的方法来移动，包装和存储物料？（例如：不影响零件生锈，损伤，弄脏等等）检查当时的零件清洁、安全防护情况。
5 辅助设备（灭火器）是否完整，便于拿取，正确标识并且员都让工人们知道？26 当待处理品释放时,班组长是否知道相关信息及如何跟踪?6保护设备是否摆放好，并且能够使用？检查是否有未穿工作鞋、工作服的（包括领班）27是否对QAS 过程审核发现的问题进行及时处理，并且对上一次审核的审核报告进行跟踪？7 救生通道是否畅通,安全门能否正常开启。
打开试一下。
28 是否根据计划，执行，检查，措施PDCA 准则及时处理问题，并且对质量投诉采取必要的措施？8电源开关的门板是否关好?29 当车间发现从库房或内部供给的零件有质量问题时,如何做出反应?(问工人)9 工具,工装,计量器具,清洗机里的化学物质是否有定期更换周期?抽查记录3个计量器具的到期情况。
30 是否监管每个操作工在自己的工作岗位准时工作？检查当时是否有无所适从的员工存在10 操作工是否知道本岗位需要用哪些工具? 抽查1名工人询问并记录姓名。
31 是否检查员工的表现？11 出产区和投料区是否有标识？（每个在制品/半成品的投料区和出产区）检查是否存在混放情况。
32 当机器坏了或者维修时是否正确填写报修单并且机器上有明显标识?检查当日报修单填写情况。
12 所有的容器，周转箱和托盘上是否附有零件号纸条或搬运需知作为标识？抽查3种零件的现场标识是否规范并记录。
分层审核检查表
审核时间季：月：周：日：审核结果审核等级四层三层二层一层审核频率每季每月每周每日审核人员序号审核项目1●★■▲2/★■▲3●★■▲4//■▲5●★■▲6●★■/7/★■/8●★■▲9/★■/10●★■/11●★■▲12●★■▲13●★■▲14●★■▲15●★■▲16●★■▲17●★■▲18●★■/19●★■▲总经理/分管领导部门经理班组长/工程师线长/检验员符 合：Y 不符合：N 未检查：N/A人员设备材料业不合格品或可疑品是否按要求放在指定的区域、并做好标识、记录?产品生产时掉落在地后是否按可疑品处理？物料是否先进先出?是否按要求对物料进行了可追溯性管理?现场作业文件是否齐全（标准作业指导书、工艺卡），文件是否为最新有效版本？设备故障率是否有进行统计分析改进？设备参数的调整、设定是否符合生产工艺要求？是否有按文件要求实施并记录？设备安全警示标语是否张贴标示、清晰可见？是否对来料进行了确认（包括型号、批次、状态），是否有混料现象？物料是否定置定容，并按要求做好区分放置标识？与本岗位相关最近的客户抱怨或质量问题，员工是否清楚知道、作业者是否熟悉本岗位的质量控制点？设备是否按程序文件要求建立台账及基本设备信息，是否按要求一机一档进行存档是否建立了设备的备品备件清单，并有安全库存？设备运行状态是否完好，设备日常点检是否正确实施并记录？设备预防性维护保养是否按时实施并记录？审核要求作业者是否具备上岗资格（关键工序的人员是否具备相应的上岗资格）？作业者是否具备本岗位的操作技能（包括对工艺文件的理解、设备工装治具的日常维护保养等）？作业者是否能正确进行自检、互检？作业者是否按岗位要求穿戴劳保防护用品?分层审核检查表区域：审核人：总经理、分管领导部门经理班长、工程师、线长、检验员。
冲压车间过程分层审核检查表
审核人员：工位：审核日期：No.标准审核人员审核频次检查结果1员工必须按PPE的要求穿戴劳防用品，线长每天必须对员工进行检查，未穿戴劳防用品者不允许进入生产区域。
线长及以上每班次2操作工上岗前必须先经过职业能力培训,通过后方能上岗，上岗后必须严格按照作业指导书规定进行操作。
线长及以上每班次3操作工每天做好班前点检，检查工作区域水管和气管有无渗漏，工位报修单由线长及时填写，并跟踪状态。
线长及以上每班次4操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完好，车间内禁止吸烟.生产区域发现有安全隐患需立即排除（或上报）。
线长及以上每班次5由线长长负责协调辅料及工位器具的生产放置情况，生产工具、辅料及工位器具需要按照要求定置摆放。
班组长及以上每班次8所有料架、料箱上的材料须与看板内容对应班组长及以上每班次9冲压车间所有看板应完好且按要求粘帖内容模修组长班组长及以上每班次1 操作工熟练掌握《冲压作业指导书》的要求,并按《冲压作业指导书》要求对每一序产品都进行自检。
线长及以上每班次2操作工是否按要求填写设备点检表、生产记录表，由线长负责检查。
线长及以上每班次3机长每天检查相关工位的工艺参数（能见的），实际工艺参数与现场参数清单是否一致。
线长及以上每班次4对生产出来的产品按要求进行送检。
首件必须看到实物和首检记录,巡检必须有巡检记录。
线长及以上每班次5对每一箱成品进行目检，确认一批一卡,对每箱的零件流转卡的内容进行确认。
线长及以上每班次6检查材料顶层可见区域是否清晰标识出了料片高度、生产者、日期（仅片料）班组长及以上每班次7料架、料箱上插有产品标识卡，并完整填写所有生产信息班组长及以上每班次8工作台面、气垫平台上无垃圾、异物，无目视可见油污带。
根据将负责冲压区域进行清洁，员工知晓垃圾投放规范，工段区域保持整洁有序。
线长及以上每班次9及时收集各类表单，并在下班前交给指定人员班组长及以上每班次10检查现场整理、整顿、清扫、清洁和素养情况。
过程分层审核-制造过程(一级)
生产车间（生产线）：
审 审核员:班组长/技术员/车间主任 核
类别
序 号
检查项目
检查范围
如何检查
审核结果
周周周周周周 一二三四五六
作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件 1 理解、设备工装的维护保养、参数的设置等）？特 抽查
殊工种的人员是否具备相应的上岗资格
6
本工位是否有与工位生产产品不相关或状态不明的 物料？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
7
塑胶粒子是否按标准烘烤，烘烤的温度和时间是否 有记录确认？
100%检查
现场目视检查
8
本工位使用的模具/工装、设备是否与作业文件要求 一致？
100%检查
现场目视检查
设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并
100%检查 现场目视检查
环境
20
现场环境是否符合6S要求？工位附近是否有与工作 无关的零件、工装等其它物品？
/安
全
21
工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于操作 工进行外观目视自检？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
注： 审核
执行审核员：
车间负责人:
审核问题记录
现场已整改问题
第 2 页，共 2 页
查上岗证、培训记 录、员工技能矩阵 图等；实际考核
审核问题记录
人员 2 操作员工是否知道如何使用紧急停机按钮？戴劳保防护用品( 眼镜、手套 、工作鞋、防护服、耳塞、防护面罩等)？
100%检查
现场目视检查
4 材料在生产区域是否定置摆放?
100%检查 现场目视检查
五：分层审核检查表(For GL工段长)
文件内容是否有效，是否为最新版本，是否受控，是否会签完整
操作工是否理解SOS/JIS中来料目检内容，焊点、涂胶、扭矩 标准 员工是否知晓本岗位关键质量要素，关键质量要素是否与实 际标准一致
员工在操作时是否检查来料
质 13 量 14
15
自检方式 划伤防护 PCR缺陷
员工自检是否有效 动力工具和夹具防护措施有效，员工PPE及行为符合划伤防护要求 本工位是否有PCR缺陷，员工是否知晓缺陷控制方法
16
历史缺陷
操作工是否知晓该工位的历史缺陷及其控制方法
17
18
B 19 P 20 D
21
质量缺陷处理 工段BPD板 人员培训记录 轮岗/排班 班组信息板
是否有漏出质量缺陷，发生质量缺陷是否及时处理 工段BPD板是否使用统一的表单，内容是否及时更新，未达标的项目是 否制定行动计划 检查本岗位员工的培训记录是否完整有效
健康/人机工程 工位操作是否符合人机工程，存在的人机工程问题是否寻找了解决措施
5
急停开关
是否有明显标识、易于操作
6
标7 准 化8
9
10
11
12
标准化操作 三级文件 工具设备 工艺文件 SOS/JIS理解 关键控制 来料检查
员工有无非标准操作？实际操作与SOS的内容、顺序相一致
员工是否按三级文件规定执行，是否使用三级文件的表单
力
TPM(全员预防性维
26
操作工是否定期准时做TPM，发现问题后是否及时整改
护)
27 分层审核执行力 历史分层审核中发生的问题是否有整改、跟踪及关闭
28
5S
工位工作环境是否整洁，是否有散落零件杂物
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审核员
一级
二级
xxxxxx公司
分层审核记录表
三级
审核对象信息
审核等级
审核频率 审核范围
填表人
班组
工序
设备名称
设备型号Βιβλιοθήκη 操作员工审核内容审核结果 符合Y,不符合N，马上纠正NC，不适用NA
A 过程输入的审核
1 环境安全
1.1 相应的5S标准是否已建立？相应的区域是否已划分明确？
1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？
3.3 员工的技能矩阵展现在看板上了吗？定期更新吗？
一级 每季度 汽滤生产线
（
质 量 部
公 司
）
二级 每月 汽滤生产线
生 产 部
不符合的描述及反应
三级 每周 汽滤生产线
车 间 班 组 长
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4 设备、工装 4.1 设备是否按要求进行点检 4.2 开机前是否对设备型号、参数进行确认，与作业指导书相符合？ 4.3 工装、测量装置是否完好并在有效期内。 4.4 设备预防性维护保养按要求进行了吗？
1.3 工具、各种用品放在指定的地方了吗？
1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？
1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理？
1.6 无多余物料
1.7 物料是否按先进先出管控？
1.8 劳动保护用品是否使用？（眼睛、手套、安全帽、耳塞、口罩）
1.9 工序区域是否有漏水漏油漏气现象
1.1 生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等
5料 5.1 材料是否确认？（原材料规格牌号、标识、标识卡上有检验员盖章） 5.2 待加工零件确认？（零件号、状态、流转卡有无检验员盖章或签字） 5.3 是否有无标识产品，产品标识是否唯一，有过期标识吗？ 5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核 6 过程监控 6.1 自检首件合格，检验员确认后再开机？是否按要求进行检验和记录？ 6.2 加工完成的零件是否按要求进行摆放？（周转箱、标识、摆放位置） 6.3 返工返修的产品是否有单独的标识进行跟踪？ 6.4 调试品是否单独放置，按规定处理？（报废、评审） 6.5 过程调整后进行确认了吗？ 7 建议（操作工是否有任何疑问和建议） 7.1 关于文件的疑问和建议 7.2 关于产品摆放和流转的疑问和建议 7.3 测量方面的疑问 C 系统问题 8 不合格品控制及持续改进 8.1 不合格品进行标识并隔离在相应区域的容器内了吗？ 8.2 不合格品能和其他产品明显区分吗？ 8.3 不合格品及现象进行统计分析了吗？ 8.4 改进措施验证有效吗？ 8.5 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？ 8.6 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？ 8.7 不合格的原因得到根除了吗？ 9 对上次审核内容的跟踪 9.1 上次的审核进行了吗？ 9.2 上次的NC问题重复发生了吗？ 9.3 上次的N问题解决了吗？ 10 近期关注的问题（客户投诉，抱怨等质量问题等）
2 方法
2.1 操作指导书、作业指导书、工艺规程是否受控，是否能正确指导生产
2.2 本工序所有的记录表格齐全受控有效吗？
2.3 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？
3 人员
3.1 现场作业的员工能否满足技能要求（产品知识、设备的操作点检、批次管理、工作流程）
3.2
近期发生内部质量问题和外部顾客抱怨，顾客退货等信息，员工了解这些问题和自己的关系 吗？
Y 统计
N
NC
比率
/43
比率
/43
比率
/43
xxxxxx公司
分层审核记录表
NA 比率
1.一级审核在季度末、二级审核在月末、三级审核在周末。
备注 2.生产部月末收集班组的审核记录，质量部季度末收集生产部的审核记录。
/43
3.如有问题各级均要做出反应并填写在该表上。
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