落料凹模的设计
9mn2v落料凹模热处理生产工艺设计
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垫圈落料模具设计PPT课件
结束
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四、定位零件的尺寸确定
导料板的宽度
材料厚度t=1mm，由“工艺设计”中“排样”一节得到 的条料宽度B=23.5mm，查表2.5.5得到导料板与条料之 间的最小间隙Cmin=0.5mm。
因此，导料板间的间距A=B+C=24mm 这样，导料板的宽度D=（63-24）/2=19.5mm
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四、定位零件的尺寸确定
垫圈单工序冲裁模
——模具设计一
2024/10/25
可编辑
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垫圈单工序冲裁模具设计
工作任务：垫圈落料模具设计
工作任务单 已知信息：垫圈的冲压工艺规程 首先：重新审查“垫圈的冲压工艺规程”
材料：08钢 料厚：t=1±0.15mm 批量生产
2
一、垫圈落料模结构方案
模具类型：单工序模 卸料方式：刚性卸料 出件方式：下出 模架及导向方式：中间导柱、滑动导向的模架 连接与固定零件：压入式模柄等
挡料销的位置
由“工艺设计”中“排样”一节 得到的条料搭边a=0.8mm，初选 挡料销的直径d=φ4mm，而凹模 刃口直径D=φ20.74mm，这样挡 料销中心离凹模中心的距离 L=20.74/2+0.8+4/2=13.17mm。
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总装图及零件图的绘制
至此，该模具的所有结构及尺寸均得到，就可以进 行总装图及零件图的绘制。
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二、主要零部件的设计
凹模
外形结构及其固定方法 垫圈落料凹模采用整体式、板形结构， 采用螺钉、销钉与下模座连接。
螺钉、销钉间及至刃壁的最小距离 凹模刃口形式：
垫圈冲孔、落料级进模设计
落料冲孔级进模设计工件名称：垫圈生产批量：大批量材料：H62-M厚度：1.5mm工件简图见图1图1垫圈一、工艺性分析图示零件材料为H62-M，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。
外形落料的工艺性：垫圈属于中等尺寸零件，料厚1.5mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。
冲孔的工艺性：φ6.5mm，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。
此工件只有外形落料和冲孔两个工序。
图示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般级进冲压的经济精度要求。
由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。
二、排样设计1、确定零件的排样方案设计模具时，条料的排样很重要。
垫圈零件具有外形规则的特点，采用直排（图2所示）的排样方案进行冲裁。
图2 条料的排样2、条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算查表取得搭边值为1.5mm 和1.8mm 。
条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由b -Δ=〔D+2a+c 1〕- Δ﹝2﹞D —条料宽度方向冲裁件的最大尺寸a —侧搭边值c 1—导料板与最宽条料之间的间隙代入数据计算，取得条料宽度为26mm 。
导尺间距离的计算：由s=D+2(a+c 1),代入数据计算得导尺间距离为27 mm 。
由文献﹝2﹞ 材料利用率通用计算公式η =%100⨯BsnA 式中 A —一个冲裁件的面积，mm 2;n —一个进距内的冲裁件数量；B —条料宽度，mm;s —进距， mm得η=%1009.255.1546.2431⨯⨯=60.44%三、工艺方案的确定手柄零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。
方案一：用简单模分三次加工，即落料——冲孔——冲孔。
方案二：冲孔落料复合模。
方案三：冲孔落料级进模。
采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。
垫圈外形结构简单，可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。
落料模具的确定
4 落料模具的结构设计4.1 模具结构形式的选择4.1.1 模架的选用采用导柱式弹顶落料模，该落料模除上、下模采用了导柱和导套进行导向以外，还采用了由卸料板、卸料弹簧及卸料螺钉构成的弹性卸料装置和由顶件块、顶杆、弹顶器构成的弹性顶件装置来卸下废料和顶出冲裁件，冲裁件的变形小，且尺寸精度和平面度较高。
这种结构结构广泛用于冲裁材料厚度较小，且平面度要求的金属件和易于分层的非金属件导柱式冲裁模导向壁导板可靠，冲裁件精度高，模具寿命长，使用安装方便。
从生产量和方便操作以及具体规格方面考虑，选择中间导柱模架，由凹模外形尺寸320420⨯，（GB/T2851.5—1990）在按其标准选择具体结构尺寸如下上模板 45500500⨯⨯ HT250下模板 50283340⨯⨯ ZG450导 柱 19528⨯ 20钢导 套 4210028⨯⨯ 20钢凸缘模柄 8560⨯φ Q235模具闭合高度 MAX 245mm MIN 200mm4.1.2 模具的闭合高度所谓的模具的闭合高度H 是指模具在最低工作位置时，上下模座之间的距离，它应与压力机的装模高度相适应。
模具的实际闭合高度，一般为：冲头进入凹模深度下模板厚度凹模垫板厚度凹模厚度冲头长度垫板厚度上模板厚度模-+++++=H ……………4.1该副模具使用上垫板厚度为10mm ，凹模固定板厚度为12mm 。
如果冲头（凸凹模）的长度设计为110mm ，凹模（落料凹模）设计为70mm ，则闭合高度为： mm 24240-50671101045=++++=模H4.2 模具工作部分尺寸计算4.2.1 落料凹模落料凹模采用矩形板结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。
因生产的批量大，考虑凹模的磨损和保证零件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度mm h 14=，漏料部分沿刃口轮廓适当扩大（为便于加工，落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的形状，如凹模图）。
凹模轮廓尺寸计算如下： 凹模厚度 mm kb H 321602.0=⨯==凹模壁厚 mm H C 48325.15.1=⨯==沿送料方向的凹模长度为mm C D L 2564821602=⨯+=+=根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相近的凹模板，其尺寸为mm mm H D 70250⨯=⨯。
冲孔落料级进模设计ppt资料
设计题目： 冲孔落料级进模设计
合作者： 指导教师：
模具设计与制造
设计时间： 2013年12 月
黎明职业大学
完成图示冲孔模具设计
运筹
设计要求
壹·
对工件进行工艺分析，工艺计算，制定冲压工
艺方案，确定模具结构尺寸和选择压力机；
贰·
使用Pro/E软件设计三维零件图及总装爆炸图，
CAD绘制冲模二维总装图和部分主要零件图
2.4 其他计算-----压力中心f的计算
• 零件是一个对称的零件，所以零件的压力中心如下计算。
2.4 其他计算----工作零件刃口尺寸计 算
•
2.4 其他计算----弹簧的设计
• 根据模具安装位置，选用六个弹簧 • 结合模具安装尺寸，初选弹簧25×4×65。 • 弹簧预压缩量：H预=15%Ho =15%×65=9.75mm • 弹簧安装高度H安=Ho-H预=55.25mm.
2.5 模具总体设计
• 模具类型的选择 :由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具 类型为级进模。
• 定位方式的选择:因为该模具采用的是有侧压装置，控制条料的送进 方向采用导料销，控制条料的送进步距采用导正销来定位。
• 卸料、出件方式的选择:由于工件料厚为t=1mm，相对较薄，卸料力 也比较小，故可采用弹性卸料。考虑到模具是级进模生产，所以采 用下出件比较便于操作与提高生产效率。
• 卸料板的周边尺寸与凹模的周边尺寸相同，厚度为16mm， 在其四个边角钻四个深度为3mm的φ26孔。卸料板采用45 钢制造，淬火硬度为40～45HRC。
淡然
2.6 主要零部件设计
• 2.6.3.3卸料螺钉的选用
• 卸料板上设置4个卸料螺钉，选用M6×63mm JB/T 7650.6— 2008
模具设计与制造专业毕业论文--垫片单工序落料冲压模具设计
一、设计课题图纸：设计资料（数据）及要求：材料：45钢 厚度：1.5mm 生产批量：中等批量图1.1二、设计内容2.1 冲压件工艺分析1) 该工件只有落料一个工序,材料为45钢材料； 2) 工件的外形左右对称；3) 有文献（1）P65的表3-15有当交角< 90时，过度圆角mm t R 05.135.0min ==;当交角> 90时有过度圆角mm t R 54.018.0min ==，在此工件中圆角均远大于这些最小值；4) 该工件的精度等级为IT10，属于一般的精度等级； 5) 由文献（1）p67表3-20有冲裁断面的表面粗糙度为25=a R综上所述，该工件的结构工艺性较好，冲裁较为容易。
2.2 确定冲压工艺方案该工件只有落料一个工序，可以有以下几种工艺方案： 方案一：采用一副简单的落料模，其排样图有两种形式，第一种是采用单排形式，其排样图如下图所示 分析比较：方案一：.采用单工序模生产，模具结构简单，制造成本低。
方案二：一副模具上装两副凸凹模，结构设计较为复杂，制造成本较高，但是生产效率高。
方案确定：虽然方案二生产效率较高，但是模具的制造成本较高，结构设计较为复杂，对于小批量生产来说，没有必要在模具上投入过高资本。
相比之下，方案一模具结构简单，制造成本低，更适合进行小批量生产，节约生产资本。
2.3 主要设计计算2.3.1 工件尺寸公差转换及毛坯尺寸计算按“入体原则”标注工件尺寸公差，由文献（2）p257表3-2公差等级为10级时工件上的尺寸如下：mmmm R L mm mm L mm mm R L 0048.04320058.07144024.06677--===±===== 毛坯的面积为244242709.14322430124492622)7R (222262834122mm R R R S S S S M D C B A ≈+++=⨯+⨯÷+⨯⨯⨯+⨯+=+++=ππππ毛坯周长为mm R R C 32.442662192623412283274=++=+⨯+⨯+⨯⨯=πππ2.3.2 排样及相关计算采用导料板进行侧向导料，且增加测压装置保证精度要求。
落料、冲孔、弯曲复合模设计
模具设计作业题：冲孔弯曲复合模设计：零件简图：如图1所示；生产批量：大批量；材料：Q235A ；零件厚度： 3 mm。
图1 零件简图1、冲压件的工艺分析以及方案的确定通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、冲孔，再弯曲的加工顺序进行加工。
如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。
将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的工艺方案：方案一、先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步；方案二、冲孔为同一工步首先完成，然后再进行弯曲。
采用第一种方案加工工件，不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。
经分析、比较最后确认方案二。
对弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。
该冲压件的形状较为简单对称,由《冷冲压成形工艺与模具设计制造》中的表4-9和表4-11查的，冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13,弯曲部分用r=2.5mm 的圆角进行过渡。
除孔0.021018+Φmm 有精度要求外, 其余尺寸的精度要求不高。
Q235- A 钢冲压性能较好, 孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。
因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。
2、主要工艺参数的计算2.1 毛坯尺寸的计算在计算毛坯尺寸前，需要先确定弯曲前的形状和尺寸,又有弯曲半径 r=2.5mm > 0.5t=0.5x3=1.5mm,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，可以按应变中性层展开长度等于毛坯长度的原则计算毛坯尺寸，即： 12++()180ar kt L l l π+=式中的L ——毛坯的展开长度，k ——与变形程度有关的系数，r K t==2.53 =0.83查书本中表4-5利用插值法算得 k=0.4064，带入数据L=9.5+80.5+3.1490(2.50.40643)180⨯+⨯=95.84 mm2.2 排样的设计与计算排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
广西科技大学冲压课程设计说明书--单工序落料模的设计(很详细)
S Lmax a1 318.13 0.7 2 320.83mm
(4-5)
④材料利用率的计算： 冲裁间的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用
材料的技术经济指标。
一个步距内的材料利用率 可用下式表示：
A 100%
5
广西科技大学课程设计
征又可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。由于零件 是大批量生产，所以若采用无搭边容易使模具磨损，不利于模具使用，其寿命降低，所 以采用有搭边冲裁，而冲裁件几何形状简单，所以有搭边的排样形式中采用直排。所以 该零件排样的方法是：有搭边，直排式排样。以 172mm 为顺送料方向的长度，318.13mm 为垂直送料方向的宽度冲裁。
60±1.0 ， 172±1.4 ，Φ12±0.4
，140±0.7
，120±0.55
落 料 模 设 计
落料模设计课程名称：冲压模具设计及制造一、课程设计目的落料模设计的目的是培养我们综合运用所学的理论知识、相关知识及基本技能来进行分析、解决实际问题的能力和进行研究的初步能力；并全面深刻的了解、认识、巩固、提高知识以至于达到实际操作训练的过程。
同时培养了我们独立工作能力、创新能力及理论联系实际、严谨求实的作风。
在完成这个设计期间，我们通过大量查阅资料，提高了阅读能力，定性定量、逻辑和形象思维相结合的文字和口头表达能力；同时也提高了计算机应用和绘图能力。
还有同学、老师的帮助您，也使整个专业知识有一定的提高，还有一个系统的认识，对今后的学习及毕业设计有很大的帮助。
二、工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即零件是否能用简单的模具结构、最少的工序、最低的成本加工出符合要求的工件。
主要从工件的几何形状、尺寸大小、材料厚度、原材料性能等多个方面进行考虑。
1、工件几何形状较为简单、规则符合冲压条件。
同时冲压件材料为20钢，能够进行冲压加工，而且市场上也容易买到这种材料，价格适中。
2、落料外形的工艺性：零件外形简单，冲裁件无小孔，圆角半径符合工艺性要求。
3、尺寸精度：均未标注公差的一般尺寸，则工件按国家标准非配合尺寸的IT14级处理。
4、材料厚度为1mm，适合冲裁。
5、冲裁件的交角处有适宜的斜倒角和圆角相连，适合冲裁。
6、冲裁件局部凸出部分宽度也适合冲裁。
7、材料：该冲裁件的材料20钢，具有较好的可冲压性能。
结论：该材料适合落料加工三、工艺计算1、排样设计1) 排样方法的确定排样方案对零件质量、生产率与成本，也会直接影响到材料的利用率以及模具结构和寿命等。
材料利用率是衡量排样经济性的一项重要指标。
在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件排样，提高材料利用率。
通过对比观察分析，结合大批量生产的特点，适宜采用直排的方式2）排样的相关计算查《冲压工艺及模具设计》（西北工业大学出版社）计算得毛坯长度长 L1=47.34mm；L2=22.92mm宽D=23.88mm查表2.8确定搭边值：两工件间的搭边a=1.0mm工件边缘的搭边a1=1.2mm步距：A=D+a式中：D—平行于送料方向的冲裁件冲裁宽度a—搭边值A=D+a=23.88+1.0=24.88mm条料宽度：B=L1+2(a1+∆)+b0(无侧压装置的条料宽度)；B—条料公称宽度，mm；L1—垂直于送料方向的工件尺寸，mm；a1—侧搭边，mm；b0—条料与导料板间的见的间隙；∆—条料宽度的公差，mm经查《冲压工艺及模具设计》（西北工业大学出版社）表2.9确定t=1mm时，∆=0.5，b0=0.1；则B=47.34+2(1.2+0.5)+0.1=49.74mm冲压件毛坯的面积约为23.88×22.92+（47.34-22.92）×5×2=791在一个步距的材料利用率为791/(24.88×49.74)=63.94％2、压力中心的选择此工件为对称图形，所以压力中心在它的几何对称中心3、计算模具刃口尺寸1）刃口尺寸计算依据a 在落料件测量和使用时，都是以光面的尺寸为基准，落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的。
冲孔落料弯曲复合模具设计
1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
2 弯曲件的工艺分析图2—1 零件图如图2—1所示零件图。
生产批量：大批量;材料：LY21-Y;该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。
尺寸精度：按公差IT14查出来的。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能够。
其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：Ø90 +0。
3020 0-0.52 600-0.52工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。
结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。
3 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案;(1)落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压(2)落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。
(3)冲孔——落料——弯曲；连续模冲压。
(4)冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。
方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
落料—拉深复合冲压模具课程设计【完整版】
落料—拉深复合冲压模具课程设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）零件简图：如右图所示生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：2mm1.冲压件工艺性分析该工件属于典型圆筒形件拉深，形状简单对称。
所有尺寸均为自由公差，尺寸容易保证。
高度尺寸91mm可在拉深后采用修边到达要求。
2.冲压工艺方案确实定该工件包括落料、拉深两个根本工序。
可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料—拉深复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：拉深级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，生产效率较高，尺管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比拟复杂，送进操后不方便，加之工件尺寸偏大。
通过对上述三种方案的分析比拟，该件假设能一次拉深，那么其冲压生产采用方案二为佳。
3.主要设计计算（1）毛坯尺寸计算根据外表积相等原那么，用解析法求该零件的毛坯直径DD=√￣〔d2* d2+4*d2H-1.72rd2-0.56r*r〕D=√￣(160*160+4*160*91-1.72*12*160-0.56*12*12)D=283.65 mm（2）排样及相关计算采用有废料直排的排样方式，相关如下示冲裁件面积A=∏*D*D/4=∏=63159平方毫米条料宽度B=D+2a+C=283.65+2*1.8+1=288.25 mma——侧搭边值，查冲压教程表得最小侧搭边值a=1.8mmc——导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值查冲压教程表得c=1步距s=D+a=283.65+1.5=285.15 mm式中a1——工件间搭边值，查冲压教程表得a1=1.5mm一个步进距的材料利用率∩=A/BS*100℅∩℅∩=76.8℅式中：A——一个步距内冲裁件的实际面积B———条料宽度S———步距〔3〕成形次数确实定该工件为简单圆筒形拉深件，求出拉深相对高度H/h=91/160=0.57。
毕业设计(论文)-无导向垫板落料模设计
目录摘要 (1)前言 (2)1 冲压的工艺性及工艺方案的确定 (3)2 模具的技术要求及材料选用 (6)2.1 冷冲模材料的选用 (6)2.2 材料的选择原则 (6)3 排样设计与计算 (8)4 主要设计计算 (12)4.1 计算冲压力 (12)4.2 确定模具压力中心 (13)4.3 凸，凹模刃口尺寸的计算 (14)5 模具的总体设计 (19)6 模具总体设计和主要零部件设计 (22)6.1模具的闭合高度 (23)6.2冲压设备的选择 (23)7 模具检验的作用及检测的方法 (26)8 工作零件的加工工艺 (28)总结 (29)致谢 (30)参考文献 (31)我毕业设计的是无导向落料模，设计内容是从零件的工艺性分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。
冲裁是最基本的冲压工序。
本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，介绍冲裁工艺计算、工艺方案制定和冲裁模设计。
涉及冲裁变形过程分析、冲裁件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲裁力与压力中心计算、冲裁工艺性分析与工艺方案制定、冲裁典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲裁模设计方法与步骤等。
主要设计内容有：1、冲裁件工艺性分析；2、确定冲裁工艺方案；3、选择模具的结构形式；4、进行必要的工艺计算；5、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸；6、校核模具闭合高度及压力机有关参数；7、绘制模具总装图及零件图。
本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到把所学的知识运用到实践当中，更让我了解了模具设计的全过程和加工实践的各种要点。
使我在书本和实践当中有一个质的飞跃。
关键词：单工序模冷冲压排样冲压加工是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
由于加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。
随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计绪论毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。
目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。
冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。
导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。
在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。
一、冲压成形理论及冲压工艺加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。
研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。
二、模具先进制造工艺及设备模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。
模具先进制造技术主要体现如下方面：1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。
冲压模具设计-落料拉深复合模
产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面：
1.2.1
冲压加工方法是一种先进的工艺方法,因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用.由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低,批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果.例如在零件上加工孔,批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件,采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领,分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
方案一：落料、拉深、修边，共三道工序。
方案二：落料+拉深复合、修边，共两道工序。
综合各方面因素，显然方案二更加合理。
2。3 主要工艺参数的计算
2。3.1 确定排样、裁板方案
考虑到操作方便，排样采用单排。
1)搭边值:查【1】表2。5.2
条料两边a = 1.0 mm，
进距方向a1= 0。8mm
进距s = D + a1= 72。8 + 0。8= 73.6 mm
冲模的零部件
通常模具由两类零件组成，一类是公益零件,这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触,包括工作零件、定位零件、卸料与压料零件等;另一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用,包括导向零件、紧固零件、标准件及其他零件等。
在综合方析,研究零件成形性的基础上，以材料的极限变形参数,各种变形性质的复合程度及趋向性,当前的生产条件和零件的产量质量要求为依据，提出各种可能的零件成形总体工艺方案.根据技术上可靠，经济上合理的原则对各种方案进行对比，分析，从而选出最佳工艺方案(包括成形工序和各辅助工序的性质，内容，复合程度，工序顺序等），并尽可能进行优化。
落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书
落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。
落料模具的设计说明书
摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本设计进行了落料模具的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用使用固定挡料销。
模具的落料凸模用固定板固定，便于调整间隙；落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：冲压；模具；制造；模具设计；冲裁；落料AbstractPunching die has been idely used in industrial production.In the traditional With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.The design of the blanking composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts such as : punch and die. Punch plate plate Die plate and dump plates I. feet behind the sales marketing and other derivative is. Die-standard model planes to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.Key word: punching；die；manufacture；die design；punching；blanking目录摘要 (I)Abstract................................................................................................ I I 1 绪论 (1)1.1冲压模具行业发展现状 (1)1.2冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.3冲压工艺的基本知识 (4)1.4冲裁变形分析 (5)1.4.2冲裁时板料的变形过程 (7)1.4.3冲裁件断面质量及其影响因素 (8)2落料模具的冲压工艺性分析 (12)2.1冲压工艺规程 (12)2.2设计题目 (15)2.3冲压件工艺计算 (15)2.4模具工艺方案的确定 (15)3落料模具的工艺计算 (17)3.1排样设计 (17)3.2压力与压力中心计算 (18)3.2.1冲压力 (18)3.2.2 卸料力 (18)3.2.3推件力 (18)3.2.4模具总冲压力 (19)3.3压力中心 (19)3.4作零件刃口尺寸计算 (20)3.4.1刃口尺寸计算原则 (21)3.4.2刃口尺寸计算 (21)3.5冲床选用 (21)3.5.1冲压设备的选择原则 (21)3.5.2压力机的选择 (23)4主要零部件的结构设计 (24)4.1工作部分零件 (24)4.1.1凸模的结构形式和紧固联结方式 (24)4.1.2凹模的结构形式设计及固定形式的选择 (25)4.2定位零件 (27)4.2.1挡料销的选择 (27)4.2.2导料销的选择 (28)4.3卸料装置 (28)4.3.1卸料装置中关系尺寸的计算 (29)4.3.2 卸料弹簧的选用 (30)4.4导向零件 (31)4.5夹持及支持零件 (33)4.5.1模座的选择 (33)4.5.2模具闭合高度计算 (33)5典型零件的加工工艺编制 (34)5.1落料凹模加工工艺过程 (34)5.2落料凸模加工工艺过程 (35)5.3凸模座加工工艺过程 (36)5.4凸模压板加工工艺过程 (37)5.5卸料板加工工艺过程 (38)5.6上模座加工工艺过程 (39)5.7下模座加工工艺过程 (40)参考文献 (41)致谢 (42)附录 (44)1 绪论1.1冲压模具行业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
落料凹模的设计
落料凹模的设计一 坯料直径计算1 确定修边余量查表3-1得拉深件的修边余量mm h 2.1=∆2 毛坯展开尺寸计算由于该拉深件的料厚大于1mm ，所以按中心层尺寸计算 22222156.072.14r rd h d d D --+=()22 3.456.08.1763.472.11.24.168.17648.176⨯-⨯⨯-+⨯⨯+= mm 206.6=二 凹模尺寸计算1 凹模厚度查表1-27得磨损系数K=0.15mm Kl H 30.99206.615.0=⨯==，为便于加工取整为31mm 2 凹模直径查表得凹模壁厚C=50mmmm C D 306.6502206.62d =⨯+=+=，为便于加工取整为310mm 3 刃口尺寸计算由表1-19查得：mm Z mm Z 0.096,0.072max min ==，由公差表查得冲裁件尺寸的公差等级IT13，查公差表得206.6Φ的公差为0.72mm ，查表1-21得，对于尺寸206.6Φ的磨损系数0.5=x 。
()∆+∆-=410max d x D ()0.724100.72.50-206.6⨯+⨯=mm .1800206.24+= 三 凹模设计1 型孔位置。
从排样图被冲裁后的位置获得。
2 型孔尺寸。
由刃口尺寸计算获得。
3 刃口形式。
采用直筒形，反面扩孔，刃口高度由表1-26查得8mm 。
4 螺孔、销孔。
凹模壁厚C=50mm ，查表1-25得螺钉孔为M12，mm S 161=，mm S 192=，mm S 53=，为便于加工取销钉孔于螺钉孔直径一样mm d 12φ=，mm S 154=，共4颗螺钉，2颗销钉，均布在凹模上。
5 材料及技术要求。
材料选用r12MoV C ，热处理硬度60～64HRC 。
各表面的粗糙度如图所示。
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落料凹模的设计
一 坯料直径计算
1 确定修边余量
查表3-1得拉深件的修边余量mm h 2.1=∆
2 毛坯展开尺寸计算
由于该拉深件的料厚大于1mm ，所以按中心层尺寸计算 2222
2156.072.14r rd h d d D --+=
()22 3.456.08.1763.472.11.24.168.17648.176⨯-⨯⨯-+⨯⨯+= mm 206.6=
二 凹模尺寸计算
1 凹模厚度
查表1-27得磨损系数K=0.15
mm Kl H 30.99206.615.0=⨯==，为便于加工取整为31mm 2 凹模直径
查表得凹模壁厚C=50mm
mm C D 306.6502206.62d =⨯+=+=，为便于加工取整为310mm 3 刃口尺寸计算
由表1-19查得：mm Z mm Z 0.096,0.072max min ==，由公差表查得冲裁件尺寸的公差等级IT13，查公差表得206.6Φ的公差为0.72mm ，查表1-21得，对于尺寸206.6Φ的磨损系数0.5=x 。
()∆+∆-=410max d x D ()0.724100.72
.50-206.6⨯+⨯=
mm .1800206.24+= 三 凹模设计
1 型孔位置。
从排样图被冲裁后的位置获得。
2 型孔尺寸。
由刃口尺寸计算获得。
3 刃口形式。
采用直筒形，反面扩孔，刃口高度由表1-26查得8mm 。
4 螺孔、销孔。
凹模壁厚C=50mm ，查表1-25得螺钉孔为M12，mm S 161=，mm S 192=，mm S 53=，为便于加工取销钉孔于螺钉孔直径一样mm d 12φ=，mm S 154=，共4颗螺钉，2颗销钉，均布在凹模上。
5 材料及技术要求。
材料选用r12MoV C ，热处理硬度60～64HRC 。
各表面的粗糙度如图所示。