铜丝尺寸及性能检验标准和方法
铜线检验标准
本标准是对GB3952.1～3952.4-89《电工圆铜杆》标准的修订。与原标准相比，本标准作了如下修改：
1.将标准名称改为《电工用铜线坯》。
2.在标准结构上，将原来的四项分标准合并编写，不再设立分标准，取消了很多重复性的内容。
3.主要技术参数和技术内容有较大进步。本标准中铜线坯的公称直径及其答应偏差与ISO4738；1982《铜线坯》及BS6926-1988《电工用铜--高导铜线坯》标准的要求等效；化学成分要求是参考了美国ASTM B49-92《电工用再拉铜线坯》标准，并依据GB/T 467《阴极铜》及GB/T468《电工用铜线锭》标准而修订的；热态铜线坯力学性能的低限值35%与德国DIN 17652-82《铜线坯》标准的要求等同，高于其他国外标准中30%的要求；硬态铜线坯的力学性能指标较原标准有所进步；检验组批及各种性能测试的取样方法和取样数目要求是参照英国BS 6926-1988标准修订的，其中本标准对取样数目的规定严于BS 6926-1988标准的要求。
4.注重了与其他相关国家标准的一致性，标准编写格式和编写方法遵守GB/T 1.1-1993标准的规定。
本标准与国外先进国家标准水平相比，达到了国际先进水平。
本标准自实施之日起，同时代替GB3952.1～3952.4-89。
本标准由中国有色金属产业总公司提出。
本标准由北京铜厂、中国有色金属产业总公司标准计量研究所、铜陵有色金属公司负责起草。
本标准由北京铜厂、中国有色金属产业总公司标准计量研究所、铜陵有色金属公司、常州东方鑫源铜业有限公司、沈阳冶炼厂、云南冶炼厂共同起草。
本标准主要起草人：何新宇、尧川、陈明勇、陈彪、刘婉容、赵华、李晓丽、温晓云、孙励筠、邢伟。
1 范围
本标准规定了电工用铜线坯的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于直径为6.0～36.0mm、供进一步拉制线材或其他电工用铜导体的圆形截面铜线坯。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB4909.2-85裸电线试验方法尺寸丈量
GB4909.3-85裸电线试验方法拉力试验
GB4909.4-85裸电线试验方法扭转试验
GB/T3048.2-91电线电缆金属导体材料电阻率试验方法
GB/T5121.1～5121.23-1996 铜及铜合金化学分析方法
GB/T13293-91高纯阴极铜化学分析方法
3 订货单（或合同）内容
本标准所列产品的订货单（或合同）应包括下列内容
3.1产品名称。
3.2牌号、状态、规格
3.3重量。
3.4标准编号。
4 要求
4.1产品分类
4.1.1牌号、状态、规格铜线坯的牌号、状态、规格应符合表1的规定。
表1 牌号、状态、规格
牌号状态直径mm
T1,T2,T3 热（R） 6.0～35.0
TU1，TU2 热（R）
硬（Y） 6.0～12.0
4.1.2标记示例
示例1：牌号为T1、热态、直径为8.0mm的铜线坯标记为：
铜线坯T1RΦ8.0GB/T3952-1998
示例2：牌号为TU2、硬态、直径为10.0mm的铜线坯标记为：
铜线坯TU2YΦ10.0GB/T3952-1998
4.2化学成分
4.2.1 T1、TU1牌号铜线坯的化学成分应符合表2的规定。
表2 T1、TU1牌号铜线坯的化学成分
元素组总含量不大
元素组杂质元素含量不大于
于
1 Se 0.00020 0.00030 0.0003 Te 0.00020
Bi 0.00020 &Nbsp;
2 CR - 0.0015
Mn -
Sb 0.0004
Cd -
As 0.0005
P -
3 Pb 0.0005 0.0005
4 S 0.001
5 0.0015
5 Sn - 0.0020
Ni -
Fe 0.0010
Si -
Zn -
Co -
6 Ag 0.0025 0.0025
杂质元素总含量0.0065
注：T1的氧含量应不大于0.045；TU1的氧含量应不大于0.
0010。
4.2.2 T2、TU2牌号铜线坯的化学成分应符合表3的规定。
表3 T2、TU2牌号铜线坯的化学成分％Cu+Ag不小于
杂质元素含量不
大于
As Sb Bi Fe Pb Sn Ni Zn S P
99.95 0.0015
0.001
5 0.000
6
0.002
5
0.00
2
0.00
1
0.00
2
0.00
2
0.002
5
0.00
1
注：T2的氧含量应不大于0.050；TU2的氧含量应不大
于0.0010。
4.2.3 T3牌号铜线坯的化学成分应符合表4的规定。
表4 T3牌号铜线坯的化学成分％
Cu+Ag不小于
杂质元素含量不大
于
As Sb Bi Fe Pb Sn Ni Zn S P
99.90 0.002 0.002 0.001 0.005 0.005 0.002 0.002 0.004 0.004 0.001
注：T3的氧含量应不大于0.050。
4.3 尺寸及其答应偏差
4.3.1 铜线坯的直径及其答应偏差应符合表5的规定。
表5 直径及其答应偏差mm
公称直径6.0～6.35 ﹥6.35～12.0 ﹥12.0～19.0 ﹥19.0～25.0 ﹥25.0～35.0
答应偏差
+0.5
﹣0.25
±0.4 ±0.5 ±0.6 ±0.8
4.3.2 铜线坯应成卷供给，每卷应为连续一根，不答应焊接。
4.4 力学性能
铜线坯的力学性能应符合表6的规定；硬态铜线坯充分退火后应满足表6中相应牌号热态产品的伸长率要求。
表6 抗拉强度和伸长率
牌号状态直径mm 抗拉强度，N/mm2不小于伸长率，%不小于
T1，TU1
R
6.0-35 - 40
T2，T3，TU2 - 35
TU1，TU2 Y 6.0-7.0 370 2.0
>7.0-8.0 345 2.2
>8.0-9.0 335 2.4
>9.0-10.0 325 2.8
>10.0-11.0 315 3.2
>11.0-12.0 290 3.6
4.5 扭转特性
直径为6.0-22.0mm的T1、T2、T3牌号铜线坯应进行扭转试验，扭转后不应出现皱边及夹杂缺陷；光亮的金属裂皮不作为分歧格的判定依据。
4.6 电性能
4.6.1 采用于
5.5.2条规定的试样时,铜线坯的电阻率应符合表7的规定。
表7 电阻率
牌号状态体积电阻率ρ20，Ω·mm2/m不大于
T1，TU1 R 0.01707
T2，T3，TU2 0.01724
TU1 Y 0.01750
TU2 0.01777
4.6.2 采用
5.5.3条规定的试样时,铜线坯的电阻率应符合表7中相应牌号热态产品的规定指标。
4.7 表面质量
4.7.1 铜线坯应圆整，尺寸均匀。
4.7.2 铜线坯表面不应有皱边、飞边、裂纹、夹杂物及其他对使用有害的缺陷。
5 试验方法
5.1 化学成分分析方法
T1、TU1牌号铜线坯的化学成分分析方法按GB/T13293的规定进行；T2、T3、TU2牌号铜线坯的化学成分分析方法按GB/T5121的规定进行。
5.2 尺寸丈量方法铜线坯的尺寸丈量方法按GB4909.2的规定进行。
5.3 力学性能检验方法铜线坯的室温拉伸试验按GB4909.3的规定进
行
5.4 扭转试验方法
5.4.1 扭转试验按GB4909.4的规定进行
5.4.2 试样应从经过4.7.1和4.7.2检查合格的铜线坯上取样。原始标距长度为300mm，扭转速度应不超过30r/min；绕试样轴线方向转10转，然后反向转10转。
5.5 电性能检验方法
5.5.1 铜线坯电阻率测试方法按GB3048.2的规定进行。
5.5.2 电阻率试验可在经酸洗但未经进一步加工和退火的铜线坯试样上直接进行。
5.5.3 电阻率试验也可按下述方法制备试样进行测定，试样经酸洗并加工至直径为2mm，往油污，经500~550℃保护性气氛中退火30min，然后在同一保护气氛中快速冷却或在空气中快速转移到水中冷却。
5.5.4 仲裁试验应按5.5.3条进行。
5.6 表面质量检查方法铜线坯的表面质量用目视检查。
6 检验规则
6.1 检查和验收
6.1.1 铜线坯应由供方技术监视部分进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证实书。
6.1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验，如检验结果与本标准的规定不符时，应在收到产品之日起1个月内向供方提出，由供需双方协商解
决。如需仲裁，仲裁取样由供需双方共同进行，以仲裁检验结果为终极判定结果。
6.2 组批铜线坯应成批提交验收，第批应由同一牌号、状态和规格的铜线坯组成。每批重量应不大于60t。
6.3 仲裁检验项目当供需双方对铜线坯的化学成分，尺寸偏差，力学性能，扭转特性，电性能和表面质量有争议时，可就争议内容进行单项或多项仲裁检验。
6.4 仲裁取制样方法和取样数目
6.4.1 取样方法和取样数目根据不同的检验项目，每批铜线坯应采用表8规定的按卷数或重量两种方法计算取样数目，以取样数目多者确定为终极取样方法，并以此方法确定出取样数目，从该批铜线坯中随机抽取相应数目的样品。
表8 取样方法和取样数目
检验项目取样方法和取样数目
化学成分氧含量每5卷或每20t取一个试样
其他元素含量每15卷或每30t取一个试样
电性能每15卷或每30t取一个试样
力学性能表面质量和尺寸偏差
逐卷检查
扭转特性
6.4.2 化学成分分析用试样制备化学成分分析用试样的制备，首先应往掉样品表皮，采用机加工方式将样品制备成屑样。加工过程中不得使用润滑剂，且应保持材料不被氧化，将该批各个样品制成的屑样取等量合并成一个大样，大样的重量总计不得少于600g；将大样充分混匀，用磁铁除净加工时带进的铁。用缩分法等分成四份，一份留供方，一份交需方，一份供仲裁分析用；一份备用。
6.5 检验结果的判定化学成分、电性能分歧格时，按批判为分歧格品；力学性能、扭转特性、表面质量和尺寸偏差分歧格时，按卷判为分歧格品。
7 质量证实书及标志、包装、运输、贮存
铜线标准
1 范围
标准规定了电缆和软线用的导体从0.5—2000ｍｍ2 经标准化的标称截面、单线根数、单线直径
及其电阻值。
本标准不适用于通讯用途的导体。只有当电缆标准指明时，才适用于特定设计电缆用的导体，例如
压力电缆用导体，特软电焊机电缆用导体，或具有特短节距成缆的特种软电缆用导体。
2 分类
导体共分四种：第1种、第2种、第5种和第6种。
第1种和第2种预定用于固定敷设电缆的导体。第1种为实心导体，第2
种为绞合导体。
第5种和第6种预定用于软电缆和软线的导体,第6种比第5种更柔软.
3 材料
导体可由下列材料组成：
——不镀金属或镀金属的退火铜线；
——无镀层铝或铝合金线；
各种类型导体的具体规定见本标准第４章和第5章。
术语“镀金属”是指导体外面镀有适当的金属薄层，例如锡、锡合金或铅合金。
4 固定敷设电缆用导体
4.1 实心导体（第一种）
实心导体应符合下列要求。
4.1.1 导体导体（第1种）
导体应用下列材料组成；
——不镀金属或镀金属的退火铜线；
——无镀层铝或铝合金线。
4.1.2 实心铜导体应是圆形截面。
表1列出的标称截面25ｍｍ2及以上的实心铜导体仅预定用于特种电缆,而不适用于一般用途的
电缆。
4.1.3 截面16ｍｍ2及以下的实心铝导体应是圆形截面。
截面25ｍｍ2及以上的实心铝导体：若是单芯电缆应是圆形截面:若是多芯电缆可以是圆形截面,
也可以是成型截面。
截面95ｍｍ2及以上的导体,可由5个及以下分截面导体构成.
4.1.4 在20℃时每芯导体电阻应不超过表1相应规定的最大值。
表1 单芯和多芯电缆用第1种实心导体
标称截面
ｍｍ2
20℃时导体最大电阻,Ω/kｍ
圆铜导体圆或成型铝导体
不镀金属镀金属
0.5 0.75 1
1.5
2.5 4
6
10 16 25 35 50 70 95 120 36.0
24.5
18.1
12.1
7.41
4.61
3.08
1.83
1.15
0.7271)
0.5241)
0.3871)
0.2681)
0.1931)
0.1531)
36.7
24.8
18.2
12.2
7.56
4.70
3.11
1.84
1.16
—
—
—
—
—
—
—
—
—
18.12)
12.12)
7.412)
4.612)
3.082)
1.922)
1.20
0.868
0.641
0.443
0.320
0.253
150 185 240 300 0.1241)
—
—
—
—
—
—
—
0.206
0.164
0.125
0.100
1)见本标准4.1.2.
2)1.5ｍｍ2到16ｍｍ2只有圆铝导体,
见本标准4.1.3.
4.2 非紧压绞合圆形导体(第2种).
非紧压绞合圆形导体应符合下列要求．
4.2.1 导体应由下列材料组成.
——不镀金属或镀金属的退火铜线。
——无镀层铝或铝合金线。
绞合铝导体截面一般应不小于10ｍｍ2,但假如特殊考虑4ｍｍ2和6ｍｍ2的绞合铝导体能适合某种特殊电缆及其使用场合，则答应采用。
4.2.2 导体中的单线应具有相同标称直径.
4.2.3 导体中的单线根数应不于表2规定的相应最少根数.
1200ｍｍ2到2000ｍｍ2截面的导体不规定单线的最少根数.
4.2.4 在20℃时每芯导体电阻应不超过表2相应规定的最大值.
4.3 紧压绞合圆形导体和绞合成型导体(第2种)
紧压绞合圆形导体和绞合成型导体应符合下列要求．
4.3.1 导体应由下列材料组成.
——不镀金属工镀金属的退火铜线；
——无镀层铝或铝合金线。
紧压绞合圆铝导体截面应不小于16ｍｍ2，绞合成型铜或铝导体截面应不小于25ｍｍ2。
4.3.2 同一导体中两根不同单线的直径比应不超过2。
表2 单芯和多芯电缆用第2种绞合导体
标称截面ｍｍ2
导体中单线最小根
数20℃时导体最大电阻,Ω/k ｍ
非紧压圆形导体紧压圆形导体成型导体
铜导
体铝导体
铜铝铜铝铜铝
不镀金
属镀金属
0.5 0.75 1
1.5
2.5 4
6
10 16 25 7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
—
—
—
—
—
72)
72)
7
7
7
—
—
—
6
6
6
6
6
6
6
—
—
—
—
—
—
—
—
6
6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
6
—
—
—
—
—
—
—
—
—
6
36.0
24.0
18.1
12.1
7.41
4.61
3.08
1.83
1.15
0.727
36.7
24.8
18.2
12.2
7.56
4.70
3.11
1.84
1.16
0.734
—
—
—
—
—
7.41
4.61
3.08
1.91
1.20
35
50
70
95
120
150
185
240
300
400
500
630
800 1000 1200 (1400)1) 1600 (1800) 20001) 7
19
19
19
37
37
37
61
61
61
61
91
91
91
7
19
19
19
37
37
37
61
61
61
61
91
91
91
6
6
12
15
18
18
30
34
53
53
53
53
53
53
6
6
12
15
15
15
30
30
30
53
53
53
53
53
6
6
12
15
18
18
30
34
34
53
53
53
—
—
6
6
12
15
15
15
30
30
30
53
53
53
—
—
0.524
0.387
0.268
0.193
0.153
0.124
0.099
1
0.075
4
0.060
1
0.047
0.036
6
0.028
3
0.022
1
0.017
6
0.529
0.391
0.270
0.195
0.154
0.126
0.100
0.076
2
0.060
7
0.047
5
0.036
9
0.028
6
0.022
4
0.017
7
0.868
0.641
0.443
0.320
0.253
0.206
0.164
0.125
0.100
0.077
8
0.060
5
0.046
9
0.036
7
0.029
1
0.024
7
0.021
2
0.018
6
0.016
5
0.014
9
1)括号内的尺寸为非优选尺
寸.
2)见本标准4.2.1.
3)不规定单线的最少根数.
4.3.3 导体中单线构数应不少表2相应规定的最少根数.
12ｍｍ2到 2 000ｍｍ2截面的导体不规定单线的最少根数.
4.3.4 在20℃时每芯导体电阻应不超过表2相应规定的最大值.
5 软导体(第5种第6种)
软导体应符合下列要求．
5.1 导体应由镀金属或镀金属的退火铜线组成.
5.2 导体中的单线应具有相同标称直径.
5.3 导体中的单线直径应不超过表3或表4相应规定的最大值.
5.4 在20℃时每芯导体电阻应不超过表3或表4相应规定的最大值.
表3 单芯和多芯电缆用第5种软铜导体
标称截面ｍｍ2 导体中单线最大直径ｍ
ｍ
20℃时最大电
阻
Ω/kｍ
标称截面
ｍｍ2
导体中单线最大直径ｍ
ｍ
20℃时导体最大电
阻
Ω/kｍ
不镀金属镀金属不镀金属镀金属
0.5 0.75 1
1.5
2.5 4
6
10 16 25 35 0.21
0.21
0.21
0.26
0.26
0.31
0.31
0.41
0.41
0.41
0.41
39.0
26.0
19.5
13.3
7.98
4.95
3.30
1.91
1.21
0.780
0.554
40.1
26.7
20.0
13.7
8.21
5.09
3.39
1.95
1.24
0.795
0.565
50
70
95
120
150
185
240
300
400
500
630
0.41
0.51
0.51
0.51
0.51
0.51
0.51
0.51
0.51
0.61
0.61
0.386
0.272
0.206
0.161
0.129
0.106
0.0801
0.0641
0.0486
0.0384
0.0287
0.393
0.277
0.210
0.164
0.132
0.108
0.0817
0.0654
0.0495
0.0391
0.0292
表4 单芯和多芯电缆用第6种软铜导体
标称截面ｍｍ2 导体中单线最大直径ｍ
ｍ
20℃时最大电
阻
Ω/kｍ
标称截面
ｍｍ2
导体中单线最大直径ｍ
ｍ
20℃时导体最大电
阻
Ω/kｍ
不镀金属镀金属不镀金属镀金属
0.5 0.75 1
1.5
2.5 4
6
10 16 25 0.16
0.16
0.16
0.16
0.16
0.16
0.21
0.21
0.21
0.21
39.0
26.0
19.5
13.3
7.98
4.95
3.30
1.91
1.21
0.780
40.1
26.7
20.0
13.7
8.21
5.09
3.39
1.95
1.24
0.795
35
50
70
95
120
150
185
240
300
0.21
0.31
0.31
0.31
0.31
0.31
0.41
0.41
0.41
0.554
0.386
0.272
0.206
0.161
0.129
0.106
0.0801
0.0641
0.565
0.393
0.277
0.210
0.164
0.132
0.108
0.0817
0.0654
6 检验要求
若可行,应在成品电缆上进行检查和丈量，检验是否符合本标
准 4.1.1,4.1.2,4.1.3,4.2.1,
4.2.2,4.2.3,4.3.1,4.3.2,4.3.3,
5.1,5.2 和 5.3 规定的要求。
丈量导体电阻可以整根长度的电缆或软线上或在至少１ｍ长的试样上进行，把丈量值除外以其长度后检验是否符合本标准4.1.4,4.2.4,4..3.4和5.4规定要求。
假如需要，就采用下列公式校正到20℃和1kｍ长的导体电阻：
表５规定了在通常温度范围内温度校正系数Ｋt值，其值按下式计算：此式为近似公式，但能计算出足以达到在丈量导体温度和电缆或软线长度的精度范围内的实际值。
表５在t℃时丈量导体电阻校正到20℃时的温度校正系
数Kt
丈量时导体温度t/℃
校正系数
Kt 丈量时导体温度t
/℃
校正系数
Kt
丈量时导体温
度t/℃
校正系数
Kt
5 6 7 8 9
10
11
12
13
14
15 1.064
1.059
1.055
0.050
1.046
1.042
1.037
1.033
1.029
1.025
1.020
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
1.016
1.012
1.008
1.004
1.000
0.996
0.992
0.988
0.984
0.980
0.977
27
28
29
30
31
32
33
34
35
0.973
0.969
0.965
0.962
0.958
0.954
0.951
0.947
0.943
注：表中校正系数Kt是根据20℃时电阻温
度系数为0.004/℃计算的。
铜和铝更精确的温度校正系数公式是
铜导体（不镀金属或镀金属的导体）
铝或铝合金导体
电阻温度系数列于IEC 28《铜电阻国际标准》以及IEC 111《产业硬铝导线电阻率》。
附录 A
(标准的附录)
圆形导体的尺寸范围导则
引言
本附当处理电缆用的圆形导体题目，已预备起草实心成型铝导体包括其尺寸检验方法的进一步的补充件．
由于绞合成型铜和铝导体通常在连接前已予成型，故不需要对这些导体的尺寸范围作标准化处理。
A1 范围和目的
本附录预定作为电缆的电缆接头制造商之间的沟通的导则，有助于确保接头和电缆导体能相互适配，并规定了本标准下列类型导体尺寸范围．
——第1种铜和铝实心圆形导体；
——第2种铜和铝非紧压和紧压绞合圆形导体；
——第5种铜的软导体；
——第6种铜的软导体。
A2 圆铜导体的尺寸范围
圆铜导体的直径应不超过表A1的规定值。
对圆铜导体只规定最大直径,而对绞合(第2种)铜导体则按非紧压导体规定其最大直径.这是由于
连接接头对铜导体比铝导体有较宽的直径适配范围,因此,一般对铜导体只需推荐最大直径便足以能与
连接接头适配.另外绞合圆铜导体比铝导体更经常使用非紧压形式.
假如需要第1 种和第2 种圆铜导体最小直径则可参照表Ａ2中规定的实心和紧压绞合圆铝导体
的最小直径.
A3 圆铝导体和尺寸范围
实心圆铝导体和紧压绞合圆铝导体的直径应不超过表Ａ2规定的最大值和不小于表Ａ2规定的最
小值.
非紧压绞合圆铝导体在特殊情况下，其最大直径应不超过表Ａ1和第3栏中规定的铜导体的相应值.
由于铝导体的尺寸变化与所使用的各种铝材及其组合有关,因此,对截面小于16ｍｍ2的铝导体,
未规定尺寸范围.
由于目前还没有相应的紧压技术，故对截面大于630ｍｍ2的铝导体,也未规定尺寸范围.
表A1 圆铜导体的最大直径
标称截面,ｍｍ2 固定敷设电缆用导体软导体(第5和第6种)
实心(第1种) 绞合(第2种)
0.5 0.75 1
1.5
2.5 4
6
10 16 0.9
1.0
1.2
1.5
1.9
2.4
2.9
3.7
4.6
1.1
1.2
1.4
1.7
2.2
2.7
3.3
4.2
5.3
1.1
1.3
1.5
1.8
2.6
3.2
3.9
5.1
6.3
.
25 35 50 70 95 120 150 185 240 300 400 500 630 800 1000 5.7
6.7
7.8
9.4
11.0
12.4
13.8
—
—
—
—
—
—
—
—
6.6
7.9
9.1
11.0
12.9
14.5
16.2
18.0
20.6
23.1
26.1
29.2
33.2
37.6
42.2
7.8
9.2
11.0
13.1
15.1
17.0
19.0
21.0
24.0
27.0
31.0
35.0
39.0
—
—
表A2 圆铝导体的最小和最大直径
标称截面，ｍｍ2 实心导体（第1种）紧压绞合导体(第2种)
最小直径最大直径最小直径
最大直
径
16 25 35 50 70 95 120 150 185 240 300 400 500 630 4.1
5.2
6.1
7.2
8.7
10.3
11.6
12.9
14.5
16.7
18.8
—
—
—
4.6
5.7
6.7
7.8
9.4
11.0
12.4
13.8
15.4
17.6
19.8
—
—
—
4.6
5.6
6.6
7.7
9.3
11.0
12.5
13.9
15.5
17.8
20.0
22.9
25.7
29.3
5.2
6.5
7.5
8.6
10.2
12.0
13.5
15.0
16.8
19.2
21.6
24.6
27.6
32.5
产品外观检验标准 通用
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
产品质量检验标准及流程
产品质量检验标准及流程 （初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过
产品外观检验标准(通用)
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。 ●气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
PET质量检验标准
核准： 审核： 拟定： 硬化PET 质量检验标准
修订记录
目录 修订记录 (2) 目录 (3) 前言 (4) 1.0 范围 (5) 2.0 引用文件 (6) 3.0 术语和定义 (6) 4.0 质量要求 (7) 5.0检测规则 (10) 6.0标志、包装、贮存、运输 (12)
前言 杭州惠之星科技有限公司根据目前国际及国内电子、电器等尖端市场对光学薄膜的大量需求，专业生产硬化聚酯（PET film）及聚碳酸酯薄膜（PC film）之质量已完全达到目前市场中的高品质产品，惠之星公司可根据不同行业的使用要求生产不同品质等级之硬化材料，满足不同客户群的使用。 本标准由杭州惠之星科技有限公司提出； 本标准由杭州惠之星科技有限公司起草； 本标准由杭州惠之星科技有限公司批准； 本标准起草人：柳明
1.0范围 本标准规定了聚碳酸酯（PC）薄膜、片材的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、标签、运输、贮存。本标准适用于经挤出加工面成的聚碳酸酯（PC）薄膜、片材。 Poly-Lite PC产品有薄膜（PC film）和片材（PC sheet），厚度0.125mm-1.00mm 产品代码: 例：Poly-Lite PC- PL 101 （-1 W ） ①②③ ①等级:G 通用 FR 阻燃环保 ②品种：1本色透明、抛光，2哑光，3细砂，4中砂，5粗砂 ③颜色： W白色，BU兰色，T茶色，G绿色，R 红色，Y黄色，B黑色，O橙色 薄膜为卷筒状，片材为长方形状。光面产品为平整、光洁的；磨砂/哑光产品，磨砂面呈凹凸不平的砂粒状，哑光面为比较粗糙、不会有明显的反光。 1.1产品分类 1.1.1通用级PC薄膜透明系列 特点：高度透明、两面覆有保护膜、耐高温、印刷性能佳。 应用：镀镜、仪表盘、铭板、LCD显示屏、玩具、头盔等。 1.1.2通用级PC薄膜磨砂系列 特点：低雾度、高抗刮性、印刷性能佳。 应用：薄膜开关、控制面板、仪表盘、轻触式键盘、铭牌等。 1.1.3阻燃环保级PC薄膜 特点：环保、防火阻燃、耐冲击、低吸热、耐高低温、尺寸稳定性好、卓越的阻燃性能。 应用：电源绝缘、磁盘驱动器绝缘、阻燃部件合成板、民脑主板绝缘、键盘绝缘等。
手机整机检验规范标准
整机质量检验标准 目录 前言 (2) 1．适用范围 (3) 2．规范性引用文件 (3) 3．缺陷等级分类 (3)
4.缺陷名词 (4) 5 缺陷判断列表 (6) 6 检验环境及条件： (7) 7 检验方式和接受抽样标准 (8) 8 检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8 ．2 性能指标检验项目判定： (10) 8 ．3 装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8 ．5 包装检验项目判定（出货检验）： (15) 8 ．6 硬件类检查标准： (15) 8. 7 包装检验项目： (15) 更改记录 前言 目的和作用 为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、 最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准 主要内容 本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。
执行者 生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、 本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提出本次标准修订部门：项目部本次标准主要修订人： 本次标准审核人： 本次标准发布批准人： 本标准于2015 年4 月首次发布。 手机产品检验规范 1．适用范围 本规范适用于本司所生产的所有GSM、CDMA、TD-SCDMA、WCDMA等手机产品的质量检验和控制。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划 3．缺陷等级分类 3.1 严重缺陷（A 类） a）导致用户选购时拒绝购买的故障； b) 导致用户购买后15 天内退机的故障； c) 可能危及到用户生命或财产安全的故障；
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
产品出厂检验制度
产品出厂检验制度 1. 目的 为保证产品符合图纸要求，满足国家和行业标准规范，特制定本制度。 2. 适用范围 本制度适用于河北辰泰钢结构有限公司生产的输电线路铁塔和输变电钢管结构产品的最终检验或出厂交付检验。 3. 职责范围 质量部负责，技术部、经营部协助。 4. 检验范围 4.1 零部件检查比例 当加工过程稳定，且按批次生产时，检查方法按照《计数抽样检验程序》第一部分：按接收质量限（AQL)检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003中的正常检验一次抽样方案II等判别水平和相关的国家标准对批次进行判定是否合格。抽样在批执行过程中进行。各构件的质量水平及抽样数量：（1）铁塔主材、钢管塔身、腹材、连接板、接头件按一般检验II水平进行抽样，合格质量水平为4.0. 抽样数量如表1所示： 表1 零部件抽样数量及合格判定 批量样本数接收数Ac 拒收数Re 2 ～8 2 0 1 9～15 3 0 1 16～25 5 0 1 26～50 8 1 2 51～90 13 1 2
91～150 20 2 3 151～280 32 3 4 281～500 50 5 6 （2）焊接件的检验水平为一般检验的II水平进行抽样，质量水平为2.5，焊缝质量（外观、尺寸及内部缺陷）的检验水平为一般检验的II水平进行抽样，质量水平为0.65.抽样数量如表2： 表2 焊接件抽样数量及判定 批量样本数焊接件（Ac/Re）焊缝质量（Ac/Re） 2 ～8 2 0/1 0/1 9～15 3 0/1 0/1 16～25 5 0/1 0/1 26～50 8 0/1 0/1 51～90 13 1/2 0/1 91～150 20 1/2 0/1 151～280 32 2/3 0/1 281～500 50 3/4 1/2 4.2 检验项目 从原材料入厂到产品出厂必须有以下检验项目： 钢材质量：包括钢材外观、外形尺寸、物理性能及化学成分； 零部件尺寸：包括下料长度、切断面垂直度、角钢端部垂直度、清根、铲背、切角、开合角、孔形、孔位、制弯等； 外协镀锌质量：包括锌层外观、厚度、附着性及均匀性； 焊接件装配质量； 焊缝质量：包括焊缝外观、外形尺寸及内部质量；
成品出厂检验规定
成品出厂检验规定 一、目的和适用范围 对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品和不合格产品部出厂销售。 适用于对最新产品的检验与试验。 二、职责 1、质检部负责最终产品的检验和试验，并负责检验和试验的委托。 2、相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。 3、工作程序 1）最终产品的检验和试验是全面考核产品质量是否满足客户的重要手段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验等要求进行检验和试验； 2）产品完工后，有生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品的检验和试验，质量检验员将检验和试验结果记录，记录要完整，字迹要清晰； 3)最终产品的相关检验和试验未完成或未通过时，不能进行产品的最终检验和试验； 4)如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品检验和试验。检验和实验过程中发现的质量问题必须得到解决后才能发货； 5）当条件不能满足时，由质检部委托有资格的单位（属国家认证有资格的实验室）进行检验和试验； 6）最终检验和试验项目完成后，由技术人员和质量检验员判定最终产品是否合格，如产品判定为合格，可填写“产品合格证”等入库销售手续，如
判定为不合格，按《不合格控制流程图》的规定进行处理； 7）每一次检验和实验，质量检验员都应做好记录，记录应及时、清晰、完整，并能反映出最终产品实际质量状况； 8）质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的质量检验范围内实施质量检验工作； 三、细则 1、质量控制点管理 为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制订本制度。 2、适用范围 适用于公司对关键过程的质量控制。 3、职责 3.1技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。 3.2质量部负责质量控制点的检验，并根据要求编制作业指导书。 3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。 4、工作程序 4.1质量控制点的设点原则 4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目； 4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节； 4.2质量控制点涉及的控制文件 4.2.1作业指导书；
华为手机整机检验标准
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。 3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严 重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时 使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认可 的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准 样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、结构样
板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的照 明系通模拟日光。 5.3.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转。 5.3.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内，人眼距离被检物约30cm。 5.3.4外观检查需使用污点标准（菲林片）。 5.4判定原则：港利通科技认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受，对于 不符合样机的，或以工程设计图纸的偏差要求作为接受表准，或以以下具体的描 述进行判定。 6关于一些名词的定义符号定义： 6.1刮手：是指用手指或皮肤接触物件表面或边缘有刺痛感，它与装配错位不同的是 即使在同一平面，也会有刺痛感。 6.2装配不良：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面不在同一平面的 现象，也可称之为错位或起级，它与刮手不同的是无刺痛感。 6.3间隙：是指因设计公差或装配因素导致两个接合件的接合面之间有间隙。
通用质量检验标准
通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020
通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：
产品质量检验标准
CaiNi accessories factory
第 1 页 共 1 页
采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
第 1 页 共 1 页
手机喇叭检验标准
喇叭组件
文件编号：HBS—PZ ---WI—008 更改记录
目录 1.0............................................................................................................................................................................. 目的 2.0............................................................................................................................................................................. 范围 3.0............................................................................................................................................................................. 抽样计划 4.0............................................................................................................................................................................. 定义 4.1 ...................................................................................................................................................................... 检验条件 4.2 ...................................................................................................................................................................... 抽样标准 5.0 .......................................................................................................................................................................... 术语和定义 5.1 ...................................................................................................................................................................... 缺陷等级 5.2 ........................................................................................................................................................ 喇叭不良缺陷定义 6.0............................................................................................................................................................................. 检验内容 6.1..................................................................................................................................................... 外观不良判定标准 6.2............................................................................................................................................................. 尺寸判定标准 7.0....................................................................................................................................................... 可靠性试验及判定标准 8.0................................................................................................................................................................... 周期性测试要求 9.0 .......................................................................................................................................................................... 包装要求 10.0 ...................................................................................................................................................................... 出货附带报告
手机外观检验标准
手机外观检验标准 目的：为确保公司设计、生产的手机外观质量符合要求，特制定此检验标准。 引用标准：GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划。 抽样依据：按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划. 外观检验项目：一般检查水平Ⅱ. 抽样标准: a ）致命缺陷（CRI ）： Ac=0, Re=1 (无论批量大小) b ）重缺陷（MAJ ）： AQL=0.4 c ）轻缺陷（MIN ）： AQL=1.0 检验条件： 观察距离：检查物距眼睛30-35cm ，只有在30cm 之内才能看到的外观问题不记缺点； 观察角度：水平方位45±15°； 观察时间：按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面5秒钟为准； 灯照强度：在自然光或60W-100W 的日光灯照明条件下检查（距离光源50cm 处）； 视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.0以上。 缺陷等级： 1.致命缺陷（Critical Defect ）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 2.重缺陷（Major Defect ）：产品存在下列缺陷，为主要缺陷。 1）功能缺陷影响正常使用； 2）性能参数超出规格标准； 3）漏元件、配件或主要标识，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 4）导致最终客户拒绝购买的结构及外观缺陷。 3.次要缺陷（Minor Defect ）：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。 光源 眼睛 图一
注：有些外观检查中发现的问题会影响到产品的功能，则按照功能缺陷的标准来确定缺陷等级； 如按键脱落会导致按键无功能，为主要缺陷。有些功能检查中发现的问题仅影响到产品观感，则按照外观缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键漏光。 不良缺陷定义： 1．细划痕/轻划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测看不出深度（不明显）； 2．粗划痕/硬划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测有深度（明显）； 3．裂痕：因碰撞、跌落、压迫造成的线状痕迹； 4．凸点：表面突起的点状物，用点规可量测点的大小； 5．凹点：表面的点状物，用点规可量测点的大小； 6．刮痕/刮伤：表面因外力作用造成的片状深度痕迹。 检验区域定义： 区域A：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：手机正面，翻盖内外壳，滑盖外壳，按键板面，LCD）； 这些表面不允许有可能导致一般客户不购买产品的外观缺陷。 区域B：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：手机上、下、左、右四个侧面、外臵天线）； 这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 区域C：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：手机背面（含电池面）、I/O端口）； 这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产品质量不过关。 区域D：在使用过程中决不会被客户看见的表面部分（如：手机正常使用时非暴露面（机芯背面，电池内面，底壳内面））； 这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产品质量不过关。 外观不良检验标准： 1.1点状、块状、线状、条状缺陷(污点、尘点、毛屑、针孔、气泡、凹凸点、脱漆、划伤、毛丝等)： 2.
通用外观检验标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为
650～750mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的